DE
Valid for serial no. 015-xxx-xxxx0558 007 925 DE 20110517
EPP-360
Betriebsanweisung
© ESAB AB 2010
DECLARATION OF CONFORMITY
According to
The Low Voltage Directive 2006/95/EC of 12 December 2006, entering into for ce 16 January 2007
The EMC Directive 2004/108/EC of 15 December 2004, entering into force 20 January 2005
Type of equipment
Plasma Cutting power source
Brand name or tr ade mark
ESAB
Type designation etc.
EPP--360, Valid from serial number 015 xxx xxxx (2010 w.15)
EPP--360 is used in installations for mechanized plasma cutting
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone number, telefax number:
ESAB AB
Esabväge n, SE--695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
EN 60974--1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974--10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential.
This apparatus EPP--360 constitute a part of the electrical installation of a machine
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.
Place and Date:
Laxå 2010--09--15
Signatur Position / Befattning
Global Direc tor
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification
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-3-
TOCg
Änderungen vorbehalten.
1 SICHERHEIT 4.......................................................
2 EINFÜHRUNG 6.....................................................
2.1 Ausstattung 6...............................................................
2.2 Eigenschaften und Funktionsweise 6..........................................
3 TECHNISCHE DATEN 6..............................................
4 INSTALLATION 7....................................................
4.1 Hebeanweisungen 8.........................................................
4.2 Lieferkontrolle 8.............................................................
4.3 Aufstellung 8...............................................................
4.4 Netzspannung 8............................................................
4.4.1 Netzkabelanschluss 9...................................................
4.5 Stromversorgungs- und Rückleiterkabel (vom Kunden bereitgestellt) 10.............
4.5.1 Ausgangskabel (vom Kunden bereitgestellt) 10..............................
4.5.2 Anschluss von Stromversorgungs- und Rückleiterkabel 10....................
4.6 Parallelschaltung 11..........................................................
4.6.1 Parallelschaltung von zwei Stromquellen 11.................................
4.6.2 Markieren mit zwei parallel geschalteten Stromquellen 12.....................
4.7 Anschlüsse für Stromversorgungskabel 13.......................................
5 BETRIEB 14..........................................................
5.1 Anschlüsse und Bedienelemente 14............................................
5.1.1 Symbolerklärung 15......................................................
5.1.2 Bedienkonsole 15........................................................
5.2 Betriebsmodi 16..............................................................
5.2.1 Stromquelle im Einzelbetrieb (Verwendung mit CNC, zwei grundlegende Betriebsmodi
verfügbar) 16...........................................................
5.2.2 Mehrere Stromquellen 18.................................................
5.3 Start von Schneid- und Markiervorgängen 18....................................
6 WARTUNG 19........................................................
6.1 Kontrolle und Reinigung 20....................................................
7 FEHLERSUCHE 21....................................................
7.1 Liste mit Fehlercodes 22......................................................
8 ERSATZTEILBESTELLUNG 23.........................................
SCHALTPLAN 25........................................................
BESTELLNUMMER 31...................................................
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1 SICHERHEIT
Der Anwender einer ESAB-Ausrüstung ist für die Sicherheitsmaßnahmen verantwortlich, die
für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet.
Die Sicherheitsmaßnahmen sollen den Anforderungen entsprechen, die an die Ausrüstung
gestellt werden. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vor-
schriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden.
Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden, das mit den
Funktionen der Ausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche Bedienung kann eine
Gefahrensituation herbeiführen, die Personen- und Maschinenschäden verursachen kann.
1. Personal, das mit der Ausrüstung arbeitet, muss vertraut sein mit:
S der Bedienung
S dem Standort des Notausschalters
S der Funktionsweise
S den geltenden Sicherheitsvorschriften
S den Schweiß- und Schneidvorgängen
2. Der Bediener muss sicherstellen:
S dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Ausrüstung befindet, wenn diese einge-
schaltet wird.
S dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet wird.
3. Der Arbeitsplatz muss:
S für den Zweck geeignet sein.
S zugfrei sein.
4. Persönliche Schutzausrüstung
S Verwenden Sie stets die vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung wie z. B.
Schutzbrille, feuersichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe.
S Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder, Ringe usw. tragen, die
hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen können.
5. Sonstiges
S Es ist zu kontrollieren, ob die vorgeschriebenen Rückleiter gut angeschlossen sind.
S Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einer Elektrofachkraft vorgenommen
werden.
S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich
sein.
S Schmierung und Wartung der Ausrüstung darf nicht während des Betriebs erfolgen.
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WARNUNG
Lesen Sie die Betriebsanweisung for der installation und inbetriebnahme durch.
Beim Lichtbogenschweissen und Lichtbogenschneiden kann Ihnen und anderen schaden zu-
gefügt werden. Deshalb müssen Sie bei diesen arbeiten besonders vorsichtig sein. Befolgen
Sie die Sicherheitsvorschriften Ihres Arbeitsgebers, die Sich auf den Warnungstext des Her-
stellers beziehen.
ELEKTRISCHER SCHLAG - Es b esteht Lebensgefahr.
S Die Ausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.
S Keine stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser Schutz-
ausrüstung berühren.
S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
S Der Arbeitsplatz muss sicher sein.
RAUCH UND GAS - Können Ihre Gesundheit gefährden.
S Das Gesicht ist vom Rauch abzuwenden.
S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.
UV- UND IR-LICHT - Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen.
S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und Schutzkleider tragen.
S Übriges Personal in der Nähe ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu schützen.
FEUERGEFAHR
S Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, dass sich am Schweiß-
arbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.
GERÄUSCHE - Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen.
S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie einen Kapselgehörschutz oder einen anderen Gehör-
schutz.
S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.
BEI STÖRUNGEN - Nur Fachpersonal mit der Behebung von Störungen beauftragen.
SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!
VORSICHT!
Lesen Sie die Betriebsanweisung vor der Installation
und inbetriebnahme durch.
WARNUNG!
Die Stromquelle darf nicht zum Auftauen gefrorener Rohre eingesetzt werden.
VORSICHT!
Geräte der Kategorie ”Class A” sind nicht für den Einsatz in
Wohnbereichen vorgesehen, deren Stromversorgung an das allgemeine
Niederspannungsnetz angeschlossen ist. In diesen Bereichen kann für
Geräte der Kategorie ”Class A” möglicherweise keine
elektromagnetische Verträglichkeit sichergestellt werden, da Störungen
in den Leitungen und in der Luft vorliegen.
VORSICHT!
Dieses Produkt ist ausschließlich für Plasmaschneidarbeiten vorgesehen!
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Entsorgen Sie elektronische Ausrüstung in einer Recyclinganlage!
Gemäß EU-Richtlinie 2002/96/EG und nationalen Gesetzgebungen zur Entsorgung
elektrischer und bzw. oder elektronischer Ausrüstung müssen Altgeräte in einer
Recyclinganlage entsorgt werden.
Als Verantwortlicher für die Ausrüstung sind Sie gesetzlich verpflichtet, Informationen
zu autorisierten Sammelstellen einzuholen.
Weitere Informationen erhalten Sie von einem ESAB-Vertreter in Ihrer Nähe.
2 EINFÜHRUNG
Die Plasmastromquelle EPP-360 ist für das Markieren und für mechanisierte
Anwendungen zum Hochgeschwindigkeits-Plasmaschneiden ausgelegt. Sie lässt
sich z.B. mit den Brennern PT-15, PT-19XLS, PT-600 und PT-36 gemeinsam mit
Smart F low II einsetzen, einem computergesteuerten System für Gasregelung und
Umschaltung.
2.1 Ausstattung
Lieferumfang der Stromquelle:
S Betriebsanweisung
2.2 Eigenschaften und Funktionsweise
S Gebläsegekühlt
S Schutz bei Anschluss einer inkorrekten Stromversorgung
S Überhitzungsschutz bei Überlastung
S Parallelschaltung zur Erhöhung des Strombereichs möglich.
3 TECHNISCHE DATEN
EPP-360
Netzspannung
3 ~ 380 V, 400 V +/–10%, 50 Hz
Primärstrom I
max
139 A bei 380 V, 132 A bei 400 V
Einstellbereich
Markieren
Schneiden
5-200 A
10-36 A
30-720 A
Zulässige Belastung
100% ED
360 A/200 V
Wirkungsgrad bei maximalem Strom 90%
Leistungsfaktor bei maximalem Strom 90%
Leerlaufspannung U
0
342 V bei 380 V
360 V bei 400 V
Betriebstemperatur -10 bis +40°C
Transporttemperatur -20 bis +55°C
Abmessungen L x B x H 1200 x 603 x 1035 mm
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EPP-360
Gewicht 475 kg
Schutzart IP21
Relative Einschaltdauer (ED)
Die relative Einschaltdauer gibt die prozentuale Zeitdauer ausgehend vom Referenzwert 10 Minuten
an, in der mit einer bestimmten Belastung geschweißt oder geschnitten werden kann. Der relative
Einschaltdauer gilt bei 40_C.
Schutzform
Der IP-Code gibt die Schutzform an d.h. den Schutzgrad gegen das Endringen von festen Gegen-
ständen und Wasser. Mit IP 21 gekennzeichnete Geräte sind für den Einsatz im Gebäudeinneren
ausgelegt.
4 INSTALLATION
Die Installation ist von einem Fachmann auszuführen.
WARNUNG!
BEI ELEKTRISCHEN SCHLÄGEN BESTEHT LEBENSGEFAHR!
Ergreifen Sie Vorsichtsmaßnahmen gegen elektrische Schläge. Vergewissern Sie
sich, dass die gesamte Stromversorgung unterbrochen ist.
– Stellen Sie den
Betriebsschalter an der Steckdose aus und ziehen Sie das Netzkabel der
Ausrüstung ab, bevor Sie elektrische Anschlüsse in der Stromquelle vornehmen.
WARNUNG!
Werden diese Anweisungen nicht befolgt, besteht das Risiko für schwere Verletzungen
sowie Lebensgefahr. Außerdem können Beschädigungen von Ausrüstung und Eigentum
auftreten. Befolgen Sie die Anweisungen, um Unfälle und Verletzungen zu vermeiden.
Beachten Sie die geltenden lokalen und nationalen Bestimmungen zur elektrischen
Sicherheit.
WARNUNG!
Bei einer falsch ausgeführten Erdung besteht das Risiko für Verletzungen sowie
Lebensgefahr. Der Rahmen muss mit einer geprüften Schutzerdung verbunden
werden. Stellen Sie sicher, dass die Schutzerdung nicht versehentlich mit einem
der Phasenanschlüsse verbunden wird.
VORSICHT!
Dieses Produkt ist für den industriellen Gebrauch vorgesehen. Bei Hausgebrauch kann
das Produkt Funkstörungen verursachen. Es liegt in der Verantwortung des Anwenders,
entsprechende Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen.
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VORSICHT!
Wenn Staub und Schmutz in das Innere der Stromquelle gelangt, können elektrische
Überschläge auftreten. Dadurch kann die Ausrüstung beschädigt werden. Bei
Staubansammlungen im Inneren der Stromquelle können Kurzschlüsse auftreten (siehe
Kapitel zur Wartung).
4.1 Hebeanweisungen
WARNUNG!
Das Produkt ist per Gabelstapler oder
wie folgt anzuheben:
4.2 Lieferkontrolle
1. Entfernen Sie die Verpackung und untersuchen Sie die Ausrüstung auf
Beschädigungen, die beim Entgegennehmen der Lieferung nicht direkt sichtbar
waren.
Melden Sie etwaige Schäden unverzüglich dem Transportunternehmen.
2. Kontrollieren Sie vor der Entsorgung, ob sich in der Verpackung lose T e ile
befinden.
3. Stellen Sie sicher, dass die Lüftungsschlitze nicht b lockiert werden.
4.3 Aufstellung
S Für den Kühlluftstrom ist ein Mindestabstand von 1 m vor und hinter dem Gerät
einzuhalten.
S Stellen Sie die Stromquelle so auf, dass obere und seitliche Abdeckungen zu
Wartungs-, Reinigungs- und Inspektionszwecken demontiert werden können.
S Stellen Sie die Stromquelle in der Nähe einer korrekt abgesicherten
Stromversorgung auf.
S Der Bereich unter der Stromquelle ist für den Kühlluftstrom freizuhalten.
S Die Umgebung sollte möglichst frei von Staub, Dämpfen und übermäß iger
Hitzeentwicklung sein. Diese Faktoren beeinträchtigen die Kühlleistung.
4.4 Netzspannung
Die Stromquelle arbeitet mit drei Phasen. Die Versorgungsspannung muss gemäß
den lokalen Bestimmungen von einer Steckdose mit Betriebsschalter,
Überstromsicherung oder Leitungsschutzschalter n bezogen werden.
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Empfohlene Werte für Sicherungsgrößen und Kabelmindestquerschnitt
EPP-360 50 Hz
Netzspannung 380 V 400 V
Netzkabelquerschnitt mm
2
4 G 95*) 4 G 95*)
Phasenstrom I
1eff
139 132
Überstromsicherung 200 A 200 A
*) Vom Kunden bereitgestellt.
Hinweis: Die o.g. Kabelquerschnitte und Sicherungsgrößen entsprechen den schwedischen
Bestimmungen. Schließen Sie die Stromquelle gemäß den nationalen bzw. regionalen Vorschriften
an.
4.4.1 Netzkabelanschluss
1 Zugriffsöffnung für
Stromeingangskabel
(rückseitige Abdeckung)
2 Haupterdungsklemme 3 Primärklemmen
1. Entfernen Sie die kleine Abdeckung von der Rückseite der Stromquelle.
2. Führen Sie die Kabel durch die Zugriffsöffnung in der rückseitigen Abdeckung.
3. Sichern Sie die Kabel mit der Z ugentlastung an der Zugriffsöffnung.
4. Verbinden Sie den Erdungsleiter mit dem Stift am Rahmen.
5. Verbinden Sie die Stromleiter mit den Primärklemmen.
6. Vor dem Einschalten der Stromversor gung muss die rückseitige Abdeckung
wieder angebracht werden.
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4.5 Stromversorgungs- und Rückleiterkabel (vom Kunden
bereitgestellt)
Stromversorgungs- und Rückleiterkabel für das Plasmaschneiden müssen über
einen Kupferleiter mit einem Querschnitt von 105 mm
2
je 400 A verfügen und für
mindestens 600 V ausgelegt sein.
4.5.1 Ausgangskabel (vom Kunden b ereitgestellt)
Richten Sie sich bei der Auswahl der Ausgangskabel für das Plasmaschneiden (vom
Kunden bereitgestellt) nach folgender Vorgabe: 4/0 AWG, 600 V isoliertes
Kupferkabel für jeweils 400 A Ausgangsstrom.
4.5.2 Anschluss von Stromversorgungs- und Rückleiterkabel
1. Öffnen Sie die Schutzabdeckung auf der F rontseite der Stromquelle.
2. Führen Sie die Kabel durch die Öffnungen an der Unterseite der Stromquelle
direkt hinter der F r ontabdeckung.
3. Verbinden Sie die Kabel mit den Ausgangsklemmen in der Stromquelle.
4. Schließen Sie die Frontabdeckung.
Geschlossene Schutzabdeckung auf der Frontseite
Geöffnete Schutzabdeckung auf der Frontseite
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4.6 Parallelschaltung
Es lassen sich zwei Stromquellen parallel schalten, um einen höheren Strom zu
erreichen.
4.6.1 Parallelschaltung vo n zwei Stromquellen
VORSICHT!
An der Hauptstromquelle ist der Elektrodenleiter (Minusleiter) mit einer Steckbrücke
versehen. An der Hilfsstromquelle ist der Rückleiter (Plusleiter) mit einer Steckbrücke
versehen.
1. Verbinden Sie die Minusausgangskabel mit der Einheit für die Lichtbogen-
zündung (Hochfrequenzgenerator).
2. Verbinden Sie die Plusausgangskabel mit dem Werkstück.
3. Verbinden Sie die Stromquellen mit den Plus- und Minuskabeln.
4. Verbinden Sie das Pilotbogenkabel mit der Pilotbogenklemme in der
Stromquelle. Der Pilotbogenanschluss an der Hilfsstromquelle wird nicht
verwendet. Der Pilotbogenkreis wird nicht parallel geschaltet.
5. Verbinden Sie die beiden Stromquellen m it einem parallelen Steuerkabel.
6. Verbinden Sie das CNC-Steuerkabel mit der Hauptstromquelle.
Die Stromquelle besitzt keinen Netzspannungsschalter. Zu m Abschalten der
Netzspannung wird der Betriebsschalter an der Steckdose verwendet.
EPP-360 EPP-360
Hilfsstromquelle Hauptstromquelle
Rückleiterkabel Elektrode Rückleiterkabel Elektrode
(+) (-) (+) Pilotbogen (-)
Steuerkabel
zur
Wasserkühl
ung
Paralleles Steuerkabel für
Stromquellen
CNC-Steu-
erkabel
2 Pluskabel
600 V, 105
mm
2
zum
Werkstück
1 x 600-V-Leiter
2,5 mm
2
zur
Einheit für die Lichtbogen-
zündung (Hochfrequenzgenera-
tor)
2 Minuskabel
600 V, 105 mm
2
in der Einheit für die
Lichtbogenzündung
(Hochfrequenzgenerator)
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Parallelschaltung von zwei Stromquellen, wobei nur eine Stromquelle genutzt
wird.
EPP-360 EPP-360
Hilfsstromquelle Hauptstromquelle
Rückleiterkabel Elektrode Rückleiterkabel Elektrode
(+) (-) (+) (-)
Paralleles Steuer-
kabel für Stromquellen
Steuerkabel zur
Wasserkühlung
Um vom Parallelbetrieb in den
Einzelbetrieb zu wechseln, trennen
Sie die Minuskabel von der
Hilfsstromquelle und isolieren Sie die
Kabelenden.
2 Pluskabel
600 V, 105 mm
2
zum Werkstück
2 Minuskabel 600 V, 105 mm
2
in der
Einheit für die Lichtbogenzündung
(Hochfrequenzgenerator)
4.6.2 Markieren mit zwei parallel geschalteten Stromquellen
Zwei parallel geschaltete Stromquellen vom Typ EPP-360 können für das Markieren
mit bis zu 10 A und für das Schneiden im Bereich 30-720 A eingesetzt werden.
Betrieb mit zwei parallel geschalteten Stromquellen
1. Das Signal versorgt die Hauptstromquelle mit digitalen Logiksignalen für
Start/Stopp, Markieren/Schneiden und hohen Strombereich sowie digitalen
Logikeingangssignalen oder analogen Eingangssignalen zur Regelung von
Steuerstromsignalen für die Hauptstromquelle zum Markieren und Schneiden.
Beide Stromquellen schalten sich beim Markieren ein. Der Stromausgang der
Hilfsstromquelle schaltet sich jedoch ab, wenn Markierungssignale ausgegeben
werden
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4.7 Anschlüsse für Stromversorgungskabel
1 Fernsteuerung (CNC) 2 Parallel geschaltete Stromquelle
3 Kühlaggregat 4 Notschalteranschluss
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5 BETRIEB
Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung fin-
den Sie auf Seite 4. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte le-
sen!
5.1 Anschlüsse und Bedienelemente
1 Anschluss für Kühlaggregat 9 Voltmeter
2 Anschluss für parallel geschaltete
Stromquelle
10 Schalter für Bedienkonsole oder
Fernsteuerungseinheit
3 Anschluss für Fernsteuerungseinheit,
CNC-Einheit
11 Schalter für Ist- und Sollwertanzeige
4 Leitungsschutzschalter für CNC-Einheit. 12 Regler für Stromeinstellungen
5 Notschalter 13 Anschluss für Notschalter
6 Amperemeter 14 Netzkabelanschluss (vom Kunden
bereitgestellt)
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7 Rote Anzeigelampe, Neustartfehler 15 15-A-Sicherung
8 Orange Anzeigelampe, Überhitzung
5.1.1 Symbolerklärung
Überhitzung (8) Fehleranzeige (7)
Notschalter (5) Notschalteranschluss (13)
Lokaler Betrieb (10)
Fernsteuerungseinheit
(10)
Pilotbogenstrom (11) Strom (12)
5.1.2 Bedienkonsole
Schalter für Ist-/Sollwertanzeige (11)
S Mittlere Stellung: Schneidparameter; Istwertanzeige.
S Obere Stellung: Sollwertanzeige des Pilotbogenstroms bei lokalem Betrieb oder
Fernsteuerung.
S Untere Stellung: Sollwertanzeige des Schneidstroms bei lokalem Betrieb oder
Fernsteuerung.
Überhitzungsschutz (8)
Leuchtet auf, wenn eine Überhitzung der Stromquelle vorliegt.
Fehleranzeige (7)
Leuchtet auf, wenn die Stromquelle aufgrund eines Fehlers neugestartet werden
muss.
Stromregler (12)
Als Strombereich für die Stromquelle gelten 30-720 A. Eine Nutzung erfolgt
ausschließlich im “PANEL”-Modus (lokale Steuerung).
Schalter Bedienkonso le/F ernsteuerung (10)
Mit diesem Schalter wird festgelegt, von wo aus die Stromregelung erfolgt.
S In der Stellung PANEL (lokaler Steuerungsmodus) kommt der Stromregler zum
Einsatz.
S In der Stellung REMOTE (F ernsteuerungsmodus) erfolgt die Stromregelung über
ein externes Signal (CNC).
Display (6, 9)
Hier werden beim Schweißen Spannung und Strom angezeigt. Das Amperemeter
lässt sich vor Beginn des Schneidvorgangs aktivieren, um anzeigen zu lassen, wie
DE
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hoch der Schneid-, Markier- oder Pilotbogenstrom ausfallen wird ( siehe oben). Über
das Display werden ebenfalls Fehlercodes ausgegeben.
Notschalteranschluss (13)
Der Notschalteranschluss bietet Zugriff auf den Unterbrecherkontakt des
Notschalters. Der Kontakt ist mit J4-A und J4-B verbunden. Er unterbricht, wenn der
Notschalter betätigt wird. Dabei wird ein Signal an die Plasmaschneidausrüstung
übermittelt, dass für die Stromquelle eine Notabschaltung ausgeführt wurde.
Notschaltertaste (5)
Per Notschaltertaste wird der Notschalter betätigt. Durch Drücken der T aste wird
eine Notabschaltung ausgeführt. Dabei kann die Stromquelle keinen Strom zuführen
– selbst wenn ein Startsignal ausgegeben wird.
Leitung ssch u t zsch alter CB1 - 3 A (4)
Schalter für 115 V WS zur CNC-Einheit.
5.2 Betriebsmodi
Im Schneidmodus lässt sich der Ausgangsstrom an der Stromquelle stufenlos im
Bereich 30-200 A über den Stromregler an der Bedienkonsole oder per
Fernreferenzsignal einstellen, das mit J1 verbunden ist.
Bei der Verwendung von F ernreferenzsignalen entspricht 1 V einer Stromstärke von
36 A und 360 A entsprechen einer Signalspannung von 10,00 V GS.
An der Stromquelle ist standardmäßig der Schneidmodus eingestellt. Um in den
Markiermodus zu schalten, muss das entsprechende Steuersignal per
Fernsteuerungseinheit ausgegeben werden.
Der Schalter wird über ein externes isoliertes Relais oder einen externen isolierten
Schalter zur Verbindung von J1-R (115 V WS) mit J1-C in den Markiermodus
versetzt. Der Schaltplan befindet sich an der Innenseite der rückseitigen Abdeckung.
Die Kontakte für den Markiermodus müssen spätestens 50 ms vor Ausgabe des
Start- oder Kontaktbefehls geschlossen werden.
Im CNC-Markiermodus lässt sich der Ausgangsstrom stufenlos im Bereich 0-36 A
per Fernreferenzsignal einstellen, das mit J1 verbunden ist. Im lokal gesteuerten
Markiermodus lässt sich der Ausgangsstrom stufenlos im Bereich 0-18 A über den
Stromregler an der Bedienkonsole einstellen (Standardeinstellung im Lieferzustand).
Wenn sich SW1-1 (an der Bedienkonsole geöffnet) schließt, gilt der Bereich 0-18 A.
Bei der Verwendung von F ernreferenzsignalen entspricht 1 V einer Stromstärke von
3,6 A und 36 A entsprechen einer Signalspannung von 10,00 V GS.
5.2.1 Stromquelle im Einzelbetrieb (Verwendung mit CNC, zwei
grundlegende Betriebsmodi verfügbar)
1. Lokaler Betrieb per Bedienkonsole – (Schalter an der Stromquelle) Schalter für
lokalen Betrieb/Fernsteuerung im lokalen Steuerungsmodus (PANEL). Genutzt
mit eingeschränkter CNC-Einheit, die nur Start-/Stoppsignale an die Strom quelle
ausgibt. Die Mikrosteuerungseinheit in der Stromquelle nutzt die analoge
Einstellung des Reglers an der Bedienkonsole als Sollwert für den
Schneidstrom. Ausgehend von diesen Werten berechnet die Mikrosteuerungs-
DE
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einheit Startstrom, Pilotbogenstrom und Anstiegszeit. Die Werte für Schneid- und
Pilotbogenstrom lassen sich vor dem Schneidvorgang anzeigen, indem der
Rückholfederschalter in die Anzeigestellung für den Schneidstrom- bzw.
Pilotbogenstrom-Sollwert gebracht wird. Wenn der Pilotbogenstrom zu niedrig
erscheint, kann ihn die CNC-Einheit steigern, indem sie an die Eingänge PA0
und PA1 Ausgangssignale sendet. Der Strom wird wie folgt angehoben.
PAO PA1
kein Signal kein Signal keine Änderung
Signal kein Signal Stromanstieg um 12,5 %
kein Signal Signal Stromanstieg um 2,5 %
Signal Signal Stromanstieg um 37,5%
Siehe Diagramm auf Seite 25.
Die folgende Tabelle, mit deren Hilfe Startstrom, Pilotbogenstrom und Anstiegszeit
berechnet werden, ist in der Mikrosteuerungseinheit gespeichert.
Schneidstrom
(A)
Startstrom
(A)
Pilotbogenstrom
(A)
Anstiegszeit
(ms)
30 20 15 200
50 25 20 250
100 50 25 500
200 100 30 800
300 150 35 900
360 180 40 950
Wenn andere Werte als die T abellenwerte für den Schneidstrom herangezogen
werden, erfolgt die Berechnung der entsprechenden Werte mithilfe eines linearen
Anstiegs für alle erforderlichen Parameter.
2. Fernsteuerungsmodus
a. Teilweiser CNC-Betrieb – (CNC-Kabelpol V geöffnet, für intern e Steuerung
geöffnet). Der Schalter für lokalen Betrieb/Fernsteuerung muss sich in der
Stellung REMOTE befinden. Die CNC-Einheit muss Sollwerte für den
Schneidstrom und Start-/Stoppsignale an die Stromquelle übertragen. Die
Mikrosteuerungseinheit in der Stromquelle berechnet Startstrom,
Pilotbogenstrom und Anstiegszeit auf Grundlage des Sollwerts für den
Schneidstrom.
b. Fernsteuerungsmodus mit vollständigem CNC-Betrieb – (CNC-Kabelpol V
geschlossen, für interne Steuerung geschlossen). Der Schalter für lokalen
Betrieb/Fernsteuerung muss sich in der Stellung REMOTE befinden. Die
CNC-Einheit muss den Eingang für vollständige CNC-Steuerung an Pol V im
Verbindungskabel aktivieren. In diesem Modus werden alle Parameter von
der CNC-Einheit gesteuert, einschl. Startstrom, Pilotbogenstrom und
Anstiegszeiten. Der Pilotbogenstrom lässt sich über digitale Logikeingangssi-
gnale oder analoge Eingangssignale steuern. Wenn das analoge
Eingangssignal unter 0,5 V liegt, nutzt die Stromquelle die digitalen
Logiksignale an den Eingängen PA0 und PA1, um den erforderlichen
Pilotbogenstrom zuzuführen. Dabei gilt folgende Kombination.
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PAO PA1 Pilotbogenstrom (A)
kein Signal kein Signal 10
Signal kein Signal 20
kein Signal Signal 30
Signal Signal 40
Bei der Verwendung analoger Referenzsignale gilt: 10 V GS = 45 A und 1 V GS
=4,5A.
Markieren – Kann im lokalen Steuerungsmodus und im Fernsteuerungsmodus
ausgeführt werden. Der Eingang für den Markiermodus muss in der CNC-Einheit
geschlossen sein. Im lokalen Steuerungsmodus wird der Markierstrom per
Regler an der Bedienkonsole festgelegt. Der maximale Markierstrom liegt bei 36
A. Wenn sich SW1-1 (an der Bedienkonsole geöffnet) schließt, gilt der Bereich
von maximal 0-18 A. Im Fernsteuerungsmodus wird der Markierstrom per
Fernreferenzsignal geregelt. Dabei gilt: 10 V GS = 36 A und 1 V GS = 3,6 A
Markierstrom.
5.2.2 Mehrere Stromquellen
1. Parallel geschalteter Betrieb – Verbinden Sie die Stromquellen gemäß Abschnitt
3.6. Bringen Sie den Schalter für lokalen Betrieb/Fernsteuerung an beiden
Stromquellen in die Stellung REMOTE. Wenn die Einheiten zum Schneiden
eingesetzt werden und beide Stromquellen Schneidstrom zuführen, aktivieren
Sie den Logikeingang HI CURRENT (Pol T) im CNC-Kabel. Bei dieser
Einstellung beträgt der maximale Strom 400 A beim analogen Eingangssignal 10
V GS von der CNC-Einheit. Wenn der Eingang HI CURRENT deaktiviert ist,
schaltet sich der Stromausgang der Hilfsstromquelle ab, auch wenn dieser mit
der Hauptstromquelle verbunden ist. Im Markiermodus erzeugt nur die
Hauptstromquelle Strom. Wenn Markier- und Schneidvorgänge abwechselnd
stattfinden, kann der Eingang HI CURRENT aktiv bleiben. Dadur ch wird der
Markiereingang gesteuert, wenn die Stromausgänge beider Stromquellen oder
nur der Stromausgang der Hauptstromquelle aktiv ist. Beim Markieren gilt der
Strombereich 10-36 A. Beim Schneiden gilt der Strombereich 30-720 A.
5.3 Start von Schneid- und Markiervorgängen
1. Stellen Sie die Ausrüstung über den Betriebsschalter a n der Steckdose ein. (Die
Stromquelle besitzt keinen eigenen Netzspannungsschalter.) Wenn die
Stromquelle mit Spannung versorgt wird, erscheint im Display kurz EPP-360 und
anschließend Pr x.xx (Programmversion) sowie 0 A und 0 V.
2. Bringen Sie den Schalter für lokalen Betrieb/Fernsteuerung in die gewünschte
Stellung – je nachdem, ob die CNC-Einheit ferngesteuert werden kann oder
nicht.
a. Im lokalen Betrieb (PANEL-Modus) lässt sich der Sollwert für den
Schneidstrom anzeigen, indem Sie den Schalter an der Bedienkonsole in die
entsprechende Stellung bringen. Im PANEL-Modus berechnet die
Stromquelle Pilotbogenstrom, Startstrom und Anstiegszeit auf Grundlage
des Sollwerts für den Schneidstrom. Sie können den Sollwert für den
Pilotbogenstrom anzeigen, indem Sie den Schalter an der Bedienkonsole in
die entsprechende Stellung bringen. Siehe Abschnitt 5.1.2 Bedienkonsole.
b. Im Fernsteuerungsmodus stehen zwei Betriebsarten zur Auswahl.
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1 Der Standardmodus ähnelt dem lokalen Steuerungsmodus, wobei das
Schneidstromsignal jedoch von der CNC-Einheit anstatt vom Regler an
der Bedienkonsole übertragen wird. Die Skalierung für das Stromsignal
im Fernsteuerungsmodus beträgt 1,0 V GS = 36 A. Dieser M odus kann
genutzt werden, wenn die CNC-Einheit keine Steuerungsfunktionen für
Startstrom und Anstiegszeiten besitzt. Die Anschlüsse für die
Fernsteuer ung basieren auf dem Plan für die CNC- Schnittstelle.
2 Wenn die CNC-Einheit Steuerungsfunktionen für Startstrom und
Anstiegszeiten besitzt, bringen Sie den Schalter für lokalen
Betrieb/Fernsteuerung in die Stellung REMOTE und verbinden Sie die
Pole R sowie V im CNC-Kontakt. In diesem Modus gibt die CNC-Einheit
analoge Signale zur Steuerung der Werte für Startstrom, Anstiegszeit
und Schneidstrom aus. Die Skalierung verhält sich wie im
Standardmodus. Falls relevant, wird der Pilotbogenstrom von einem
anderen Signal (0-10 V GS) oder per Binärsignal gemäß dem Plan für
die CNC-Schnittstelle geregelt. Die Signalskalierung für den
Pilotbogenstrom liegt bei 10 V GS = 45 A.
3. Starten Sie das Plasmaschneiden. Variablen wie Gasdruck, Durchfluss,
Brennerhöhe usw. müssen evtl. festgelegt werden.
4. Wenn ein Schneid- bzw. Markiervorgang nicht gestartet werden kann, gibt die
Stromquelle einen F ehlercode aus, der die Fehlerursache angibt, siehe
Fehlercodes im Abschnitt zur Fehlersuche.
6 WARTUNG
WARNUNG!
BEI ELEKTRISCHEN SCHLÄGEN BESTEHT LEBENSGEFAHR!
Stellen Sie vor der Ausführung von Wartungsarbeiten den Betriebsschalter an der
Steckdose aus.
WARNUNG!
Bei der Reinigung mit Druckluft besteht das Risiko für Augenverletzungen.
S
Tragen Sie beim Reinigen der Stromquelle einen zugelassenen Augenschutz
mit Seitenabdeckung.
S
Es darf nur mit niedrigem Luftdruck gearbeitet werden.
WARNUNG!
Risiko für elektrischen Schlag!
Bringen Sie nach einer Reinigung stets alle abgenommenen Abdeckungen wieder
an, bevor Sie die Stromversorgung einschalten.
VORSICHT!
Sämtliche Garantien des Lieferanten erlöschen, wenn der Kunde während der Garantiezeit
selbsttätig Eingriffe in das Produkt vornimmt, um eventuelle Fehler zu beseitigen.
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VORSICHT!
Die Wartung darf nur von Personen mit einer entsprechenden Ausbildung genutzt werden.
VORSICHT!
Wenn der Kühlluftstrom blockiert wird, kann es an EPP-360 zu einer Überhitzung
kommen.
Dadurch können die Thermostate auslösen und den weiteren Betrieb verhindern.
Verwenden Sie an dieser Stromquelle keine Luftfilter.
Halten Sie die Kühlluftkanäle frei von Staub und Blockierungen.
Eine regelmäßige Wartung ist Voraussetzung für einen zuverlässigen und sicheren
Betrieb.
Die Abdeckbleche dürfen nur von befugtem Elektro-Fachpersonal abgenommen
werden.
6.1 Kontrolle und Reinigung
Die folgenden Punkte sind an der Stromquelle regelmäßig zu kontrollieren und bzw.
oder zu reinigen.
1. Prüfen Sie die Verbindung des Rückleiterkabels mit dem Werkstück.
2. Vergewissern Sie sich, dass die Schutzerdung vom Werkstück sicher mit der
Rahmenerdung der Stromquelle verbunden ist.
3. Kontrollieren Sie die Hitzeabschirmung des Brenners. Ersetzen Sie sie bei
Beschädigungen.
4. Kontrollieren Sie täglich Elektrode und Düse auf Verschleiß. Entfernen Sie
etwaige Schweißspritzer. Ersetzen Sie Elektrode und Düse bei Bedarf.
5. Stellen Sie sicher, dass Kabel oder Schläuche weder beschädigt noch geknickt
sind.
6. Kontrollieren Sie, ob alle Stecker und Anschlüsse sowie der Erdungsanschluss
fest angebracht sind.
7. Entfernen Sie mit reiner und trockener Druckluft bei niedrigem Druck den Staub
aus allen Luftkanälen an allen Komponenten. Achten Sie besonders auf die
Kühlrippen im vorderen Bereich der Stromquelle. Staub wirkt wärmeisolierend
und setzt die Kühlleistung herab. T r agen Sie einen Augenschutz.
8. Stellen Sie sicher, dass die gesamte Eingangsstromversorgung unterbrochen ist.
Tragen Sie Schutzbrille und Gesichtsschutz. Blasen Sie die Stromquelle innen
mit trockener Luft und niedrigem Druck sauber.
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