Sumo Pump
Modulare elektrische Pumpe
In Übereinstimmung der Richtlinien CE 94/9 (ATEX)
Bedienungs- und
Wartungshandbuch
Original Übersetzung
II 2GD ck IIC T100 °C IP65
Handbuch konzipiert in Übereinstimmung mit der
Richtlinie CE 06/42
C2137IG – WK 15/19
INHALT
1. EINLEITUNG
2. ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
3. KENNZEICHNUNG
4. TECHNISCHE SPEZIFIKATION
5. KOMPONENTEN UND ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE
6. AUSPACKEN UND MONTAGE
7. BEDIENUNGSANLEITUNG
8. FEHLERBEHEBUNG
9. WARTUNG
10. ENTSORGUNG
11. BESTELLINFORMATION
12. ABMESSUNGEN
13. LAGERUNG UND TRANSPORT
14. VORSICHTSMASSNAHMEN
15. REINIGUNG
16. TRAINING
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Via Benedetto Croce, 1
Vimodrone, MILANO (IT)
t. +39 02 250791
Dropsa-Produkte können über Dropsa-Vertretungen und Dropsa-Verkaufs-Repräsentaten
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1. EINLEITUNG
Diese Bedienungsanleitung bezieht sich auf die Sumo Pumpe, eine Version in Übereinstimmung mit dem ATEX Standard. Die
Sumo Atex Pumpe ermöglicht es Öl und Fett innerhalb des Schmiersystems zu verteilen bei Drücken bis zu 400 Bar. Updates
dieses Handbuches erhalten Sie bei Bedarf von den Dropsa Niederlassungen, oder finden Sie auf unserer Internetseite
http://www.dropsa.com.
Die Anweisungen in diesem Handbuch sind für qualifiziertes Personal mit grundlegenden hydraulischen und elektrischen
Kenntnissen. Ein detailliertes Verständnis der Konzepte und Arbeitsmethoden für ATEX-Systeme und EX-Bereiche sind
notwendig.
Das Bedienungs- und Wartungshandbuch enthält wichtige Informationen zu Gesundheits- und Sicherheitsaspekten. Lesen Sie
das Handbuch sorgfältig vor der Inbetriebnahme durch und bewahren Sie es so auf, dass es auch über längere Zeit nicht
beschädigt werden kann und im Bedarfsfall dem Anwender schnell zur Verfügung steht.
2. ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
Die Sumo Schmierpumpenreihe bietet flexible Konfigurationsmöglichkeiten und ist daher für viele Schmieranwendungen
geeignet. Dies kann leicht durch eine Reihe von Zubehörteilen und Komponenten erreicht werden, die einfach auf die
Pumpeneinheit montiert werden können.
Die Pumpe besteht im Wesentlichen aus den folgenden Modulen:
Elektrischer Motor
Pumpengehäuse, Verteiler mit integrierter Druckregelung (Bypass) und Messtechnik
Zwei Pumpenelemente
Behälter
Zweileitungsdruck Umschaltmodul
Es gibt nur eine Lager- und Nockenanordnung für alle Versionen, die die dualen Pumpenmodule antreibt.
Die Pumpe besitzt nur einen Auslass, da die Fördermenge aus beiden Pumpenelementen in einen Verteiler fließt und dort
summiert wird. Dies bietet eine Entlastung, sollte ein Pumpenmodul ausfallen, zum Beispiel durch Beschädigung in der
Pumpenbohrung, oder durch Verunreinigung im Fett.
Zwei Behälter für Fett und Öl mit unterschiedlichen Volumina (30 oder 100 Kg) mit Rührflügel Füllstandindikator sind erhältlich.
Die Pumpe kann manuell gesteuert werden, über Kunden PLC, oder unter Zusatz einer Dropsa Steuerung gemäß dem
verwendeten System.
Kundenspezifische Geräte sind inklusiv eingebauter elektronischer oder elektrischer Steuerung (sehen Sie Abb. 2.2). Wenn Sie
ein solches Gerät haben, sollten Sie sich bei Bedarf auf die Pumpenzeichnung der Einheit beziehen, die die Anpassungs- und
Verdrahtungsinformationen skizzieren.
Die elektrische Sumo Atex Pumpe ist vollständig gegen das äußere Umfeld geschützt und lässt sich mühelos unter den
härtesten Umweltbedienungen betreiben. Sie wurde für den Einsatz in besonders rauen Umgebungen (wie Offshore- und
Marine-Anwendungen) konzipiert, und kann in explosionsgefährdeten Bereichen betrieben werden. Die korrekte
Zoneneinteilung und Anforderungen sind zu überprüfen. Der Pumpenverteilerkörper, die Pumpmodule und direktionale
Umschaltventile werden in Edelstahl 316L gefertigt. Andere externe Teile, die einer korrosiven Atmosphäre ausgesetzt sind,
werden mit Lack, der typischerweise für Marine Anwendungen benutzt wird, lackiert. Die Pumpe wird auf einem Sockel aus
einer Edelstahl Struktur ausgeliefert, der auch verwendet werden kann, um Anschlussbox und Ösen zu verbinden.
Abb. 2.1
Abb. 2.2
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3. KENNZEICHNUNG
Auf der Vorderseite des Behälters befindet sich ein Typenschild, dass die Produktnummer und die grundlegenden
Bedienungsparameter zeigen.
Auf dem Label zeigt ein Referenzschild die ATEX-Kennzeichnung und Zertifizierung (Abb. 3.1)
3.1 Erklärung der ATEX Kennzeichnung
II Gerätegruppe für Oberflächen (nicht für Minen oder U-Bahnen)
2GD Geräte für explosionsfähige Atmosphäre, durch brennbare Gase und brennbarem Staub, geeignet. Die 2GD
Kategorie eignet sich für Zone 1 (Zone 2 ist enthalten) und Zone 21 (Zone 22 ist enthalten).
c Schutzmodus für die Bauweise(EN 13463-5 normativ).
k Schutzmodus entwickelt für Tauchöl (EN 13463-8 normativ).
IIB+H2 Gruppe der brennbaren Gase erlaubt IIB mit Wasserstoff (IIA Gas enthalten)
T5 Max. Oberflächentemperatur für brennbare Gase
T 100 °C Max. Oberflächentemperatur für brennbaren Staub
IP65 Schutzklasse (siehe Notiz)
Notiz: Mit IP65 Schutzklasse werden die elektrischen Teile bezeichnet. Nicht elektrische Teile sind geschützt vor brennbaren
Staub durch den Prozesstyp, der für die anhaltende Präsenz von Öl und Fett die mechanische Zündquelle liefert.
Abbildung 3.1
ck
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4. TECHNISCHE SPEZIFIKATION
Die Pumpe besteht aus Komponenten mit den folgenden Merkmalen:
4.1 Hydraulische Funktionsdiagramme
Technische Eigenschaften
Max. Druck
400 Bar
Auslass Fördermenge
400 cm3 / min
(2 x 200 cm3 Pumpmodule)
Betriebstemperatur
von - 5° C bis + 50°
Luftfeuchtigkeit
90% max.
Schmierfette
Viskosität bei Betriebstemperatur
Max. NGLI 2
Schutzklasse
IP65
Elektromotor
3-Phasen
Strom 0.75kW
Schutzklasse IP55 Klasse B
Spannung: 230-400 Volt ± 5% 50 Hz
240-440Volt ± 5% 60 Hz
S1 Dauerbetrieb.
WARNUNG: Verwenden Sie die Pumpe nicht mit einer Spannung oder einem Druck, die nicht auf dem
Typenschild angeben sind:
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5. KOMPONENTEN UND ELEKTRISCHE ANSSCHLÜSSE
5.1 PUMPENLEMENT FÜR FESTE FÖRDERMENGE
Die Pumpe hat standardmäßig zwei Pumpenelemente für feste Fördermenge (200 cm³/ min für jedes Pumpenelement). Ein
Kolben gleitet im Inneren des Pumpenkörpers, der durch eine hohe Präzision des Honprozesses abgestimmt ist. Die Abdichtung
zwischen den Pumpenelementen und dem Gehäuse ist dichtungslos, sodass keine weitere Dichtung erforderlich ist. Das
Rückschlagventil für die Pumpenelemente hat eine kegelförmige Dichtung. Diese Lösung garantiert eine optimale Abdichtung
bei hohen Betriebsdrücken (Maximaldruck 400 Bar). Die Montage und Demontage der Pumpenelemente wird dadurch
erleichtert, dass diese mit einem Gewinde auf dem Pumpengehäuse montiert sind.
5.2 SCHNECKENWELLEN
Die Pumpe hat kinematisch arbeitende Schneckenwellen mit einem Übersetzungsverhältnis 1:40. Eine optimale flexible Härte
erhält die Welle dadurch, dass sie aus speziellem Stahl mit einem hohen mechanischen Wiederstand besteht. Um eine hohe
Beständigkeit gegen Verschleiß zu garantieren, wurde die Welle der Tenifer verschleißfesten Bearbeitung unterzogen. Durch
die schräge Kugelhalterung unterstützt die Welle, bei ordnungsgemäßer Vorspannkraft, den betrieblichen Abbau zu verringern.
Die Schneckenwelle ist aus einer Bronze Legierung, die für Getriebe besonders geeignet ist, wodurch die Pumpen im Betreib
leise ist. Die Schneckenwelle ist aus speziellem Stahl, für eine bessere und zuverlässige Langlebigkeit.
5.3 UMSCHALTER
Teile Nummer
Beschreibung
0083470
Elektropneumatischer Umschalter 24V DC
0083471
Elektropneumatischer Umschalter 24V AC
0083472
Elektropneumatischer Umschalter 110V AC
0083473
Elektropneumatischer Umschalter 230V AC
Ersatzteile
Teile Nummer
Beschreibung
3150108
ATEX Spule EExm 24 V DC
3150109
ATEX Spule EExm 24 V AC
3150110
ATEX Spule EExm 110 V AC
3150111
ATEX Spule EExm 230 V AC
ALLGEMEINE ANMERKUNG FÜR ALLE UMSCHALTER: Eine Verzögerung des Ausschalters am
Elektromagneten von 2-5 Sekunden anzulegen ist ratsam. Dies erlaubt eine komplette Umschaltung am Ende
des Zyklus auf die Schließzeit des Überdrucks.
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5.3.1 Allgemeine Eigenschaften
Bild 5.1
Die wesentlichen Bestandteile sind:
Ein AISI 316L zentraler Körper mit Stahlkolben und
einem Verschleißschutzverfahren.
Zwei einfach wirkende pneumatische
Betätigungszylinder, von einem 5/2 Magnetventil mit
zertifizierter Spule für explosive Umgebung,
gesteuert.
Magnetventil mit Lufteinlass Ø4 Rohr.
Lufteinlassdruck muss 5-7 Bar sein.
Ersatz Magnetventile
Teile Nummer
Beschreibung
3155222
Magnetventil 5/2
5.4 DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL IST AUF DER PUMPE MONTIERT
Pumpeneinheit
An der Verteilergruppe auf der rechten Seite des
Pumpenelements ist ein AISI 316L
Druckbegrenzungsventil montiert. Das Ventil kann leicht
zur Überprüfung demontiert werden, falls erforderlich.
Es wird durch drehen der Bypass-Druckeinstellmutter
kalibriert:
Im Uhrzeigersinn (Druckerhöhung)
Gegen den Uhrzeigersinn (Druckreduzierung)
Sobald der Bypass kalibriert wurde, ist die Position der
Druckeinstellmutter mittels einer Sicherungsmutter
verriegelt. Wichtig ist daran zu denken, das
Umschaltmodul beim Schließen des
Druckschalterkontaktes zu starten. Der eingestellte
Druckschalter liefert einen Arbeitsdruck, welcher
niedriger ist als der kontrollierte max. Druck dieses
Ventils.
Teile Nummer
Beschreibung
3191323
Druck 100 - 450 Bar
3191324
Druck 50 - 200 Bar auf Anfrage
Bild 5.2
Bypass
Druckeinstellmutter
Ch 34
Abnehmbares
Pumpenelement
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5.5 MAXIMAL- UND MINDESTSCHMIERFETTFÜLLSTANDANZEIGEN
Standard Pumpen haben mehrere Arten von Anzeigen:
Laser (für Mindest- und Maximalfüllstand) auf der Standard Version
Alternative
Kapazitiver Schalter (für Mindestfüllstand)
Schwimmer mit Mikroschalter (für Maximalfüllstand)
Teile Nummer
Beschreibung
0295145
Laser Füllstandkit, für 30 kg Behälter, Deckel Exd (Minimum und Maximum)
0295105
Laser Füllstandkit, für 100 kg Behälter, Deckel Exd (Minimum und Maximum)
0295165
Exi Kapazitiver Füllstandkit (Minimum)+Mikroschalter Exd (Max) für 30 Kg
0295155
Exi Kapazitiver Füllstandkit (Minimum)+Mikroschalter Exd (Max) für 100 Kg
5.5.1 Lasersonde
Im Inneren des ExD Gehäuses des Laser Füllstandkit optischer Sensor gibt es einen Stecker. Dieser liefert einen ausgelesenen
Abstand, der der Menge des Fettes im Behälter entspricht. Die Lasersonde verfügt über ein 4-stelligen alphanummerisches
Display und einer Lesereichweite bis zu 10m. Es verfügt über vier Programmiertasten.
5.5.2 Kapazitiver Mindestfüllstandschalter
Der Mindestfüllstand wird durch eine kapazitive Sonde, die am Ende der Leitung auf dem Behälterdeckel montiert ist, erzielt.
In der Regel ist die kapazitive Sonde geschlossen. Wenn der Mindestfüllstand erreicht ist, zeigt die Sonde den Mangel an
Schmierstoff an. Um ebenfalls eine Lösung für Schmierfett der NLGI Klasse 2 zu haben, koppelt sich die kapazitive Sonde an den
Schaber, der die Auflagefläche der Fettsonde reinigt, an. Wenn die kapazitive Sonde ersetzt werden muss, muss diese neu
kalibriert werden (siehe Kalibrierungsverfahren).
Der Mindestfüllstandkontakt wird durch ein Lichtsignal auf der Schalttafel angezeigt. Darüber hinaus kontrolliert der Kontakt
jeden Befehl der Pumpe, den Behälter automatisch zu befüllen.
5.5.3 Maximalfüllstand mit Mikroschalter
Das Befüllen des Behälters mit Schmiermittel wird durch den Bediener mit einer angemessen Pumpe durchgeführt. Sobald die
maximale Höhe des Schmiermittels erreicht ist, wird durch eine kleine Stange angezeigt, dass der Behälter voll ist.
5.6 RÜHRFLÜGEL FÜR FETT
Es sind zwei Behälter mit 30 und 100 Kg vorgesehen.
Die Behälter sind serienmäßig mit einem Rührflügel und einem Abstreifer ausgestattet, die nicht bei der Montage oder einem
Austausch demontiert werden müssen. Unter dem Rührflügel befindet sich serienmäßig ein elektrolytisch verzinktes
Stahlgewebe mit 0,5mm Löchern. Auf dieser Weise ist die Pumpe vor Fremdkörpern, die versehentlich während des
Füllvorgangs eindringen können, geschützt.
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5.7 MANOMETER
Das Manometer ist mit Glycerin gefüllt. So ist es vor allem bei Druckspitzen, die Schäden verursachen können, geschützt. Es
wird direkt in die Verteilergruppe montiert (auf der Pumpenvorderseite).
Teile Nummer
Beschreibung
3292154
Manometer 0-600 Bar II 2 GD c
5.8 ELEKTRISCHE SCHALTTAFEL
Auf der Basisplatte kann eine Sicherheitsklemmbox montiert werden, die eine Klemmleiste enthält, um die elektrischen
Komponenten der Sumo Atex Pumpe (Motor, Ventile, Füllstandanzeige, etc.) zu verbinden.
Teile Nummer
Beschreibung
1525267
Polyester Exe Deckel mit Klemmleiste
In Abbildung 5.3 sehen Sie die Standard elektrischen Anschlüsse der Klemmleiste (sehen Sie auch Kapitel 11 für
Bestellinformationen)
In Abbildung 5.4 sehen Sie die Anschlüsse des alternativen Models (sehen Sie auch Kapitel 11 für Bestellinformationen)
Abbildung 5.3
Abbildung 5.4
WARNUNG: Der Abstand des Luftpfads durch den Anschluss isolierenden Oberfläche bei 15 und 16 Intrinsic
Sicherheit
(Kapazitätssensor und Intrinsic Sicherheit müssen weiter als 50mm vom anderen Anschluss/Schaltung entfernt
sein.)
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5.8 ERDUNGSANSCHLÜSSE
In der Abbildung 5.5 ist die Position der Bar Erdung verdeutlicht.
Für eine komplette Version beziehen Sie die Baugruppenkonstruktion.
Abbildung 5.5
6. AUSPACKEN UND INSTALLATION
Es ist keine Pumpenmontage vorgesehen. Auf einer Metallplatte befestigt wird ein sicherer Umgang mit einem Hubwagen oder
Gabelstapler ermöglicht. Die Platte wurde entwickelt, sodass die Pumpe in die Anlage installiert werden kann. Ausgestattet mit
4 (vier) Bohrungen von Ø 14 mm ist sie für eine Befestigung am Boden geeignet. Sorgen Sie für ausreichend Platz (wie auf dem
Installationsdiagramm gezeigt), um ungewöhnliche Körperhaltungen oder mögliche Stöße zu vermeiden. Wie zuvor
beschrieben, muss die Pumpe anschließend hydraulisch mit der Maschine verbunden und an die Schalttafel angeschlossen
werden.
WARNUNG: Die Anlage darf nur durch Fachpersonal geöffnet und repariert werden.
ERDUNG BAR
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7. BEDIENUNGSANLEITUNG
7.1 INBETRIEBNAHME
Durch Schäden am Kabel oder am Gehäuse kann es bei einem Kontakt mit einem Stromführenden Teil zu Stromschlägen
kommen. Es besteht daher Lebensgefahr:
Überprüfen Sie vor dem Gebrauch die Unversehrtheit des Netzkabels am Pumpengehäuses;
Falls das Netzkabel des Gehäuses Beschädigungen aufweisen, darf die Pumpe nicht in Betrieb genommen werden!
Das beschädigte Netzkabel muss durch ein neues ersetzt werden;
Die Anlage darf nur durch Fachpersonal geöffnet und repariert werden;
Um elektrische Schläge durch direkten oder indirekten Kontakt zu vermeiden, muss die elektrische Leitung durch eine
Eingriffswelle von 0,03 Ampere und einer Ansprechzeit von höchsten 1 Sekunde gesichert sein;
Die Abschaltung Leistung des Schalters muss 10 kA und der Nennstrom In = 6 A sein.
Die Verwendung der Pumpe innerhalb von Flüssigkeiten oder in einer besonders aggressiven oder
explosive/entzündbaren Umgebung ist strengstens untersagt. Es sei denn, es liegt von Seiten des Lieferanten eine
separate Genehmigung vor;
Um eine korrekte Befestigung zu erzielen, müssen die Maße der Abbildung des Kapitel 12 entsprechen;
Schutzhandschuhe und Schutzbrille sind, gemäß den in den Sicherheitshinweisen angegeben Vorschriften des Schmieröls,
zu benutzen;
NIE aggressive Schmiermittel bei NBR-Dichtungen verwenden. Falls Unsicherheiten bezüglich der Verträglichkeit
bestehen, wenden Sie sich bitte an das technische Büro der DropsA GmbH, welches eine detaillierte Liste der zu
verwendeten Öle bereitstellen;
Ignorieren Sie nicht die Gefahren und folgen Sie den Gesundheits- und Sicherheitsbestimmungen;
Achtung! Alle elektrischen Komponenten müssen geerdet sein. Dies bezieht sich auf die beiden elektrischen
Komponenten und auf die Kontrolleinrichtung. Dabei ist zu beachten, dass das Erdungskabel korrekt angeschlossen ist.
Aus Sicherheitsgründen muss das Erdungskabel ca. 100mm länger als das Phasenkabel sein. Im Fall einer Beschädigung
der Kabel, muss das Erdungskabel zuletzt entfernt werden
7.2 VOR INBETRIEBNAHME AUSZUFÜHRENDE ARBEITEN.
Überprüfen Sie die Unversehrtheit der Pumpe.
Befüllen Sie den Behälter mit geeignetem Schmiermittel.
Stellen Sie sicher, dass die Pumpe die Betriebstemperatur erreicht hat und dass keine Luftblasen in der Leitung vorhanden
sind.
Überprüfen Sie, dass der elektrische Anschluss korrekt durchgeführt worden ist.
7.3 GEBRAUCH.
Überprüfen Sie die eingestellten Datensätze.
Betätigen Sie die Starttaste, der an der Sumo Pumpe angeschlossenen Maschine.
Überprüfen Sie den Anlauf der Pumpe.
Prüfen Sie, dass die Pumpe angemessen schmiert (sollten Zweifel bezüglich des korrekten Betriebs der Pumpe auftreten,
können Sie das technische Büro der DropsA GmbH kontaktieren und ein Prüfverfahren anfragen).
Prüfen Sie, ob die Drehrichtung des Elektromotors diejenige ist, die auf dem Gehäuse des Motorventilators angeben ist.
Überprüfen Sie, dass der hydraulische Anschluss korrekt ist.
7.4 ANPASSUNG/KALIBRIEUNG DER SONDE
7.4.1 Druck
Durch drehen der By-pass Schraube im Uhrzeigersinn ist es möglich, den Betriebsdruck zu erhöhen bzw. gegen den
Uhrzeigersinn zu verringern. Während dieses Vorganges müssen Sie auf das Manometer am Rand der Pumpe achten.
7.4.2 Konfigurierungsverfahren der Lasersonde
Die Lasersonde besitzt ein darstellendes und programmierbares Display, welches an der Platine befestigt ist. Die Sonde lässt
sich im analogen Modus (mit 4 bis 20 mA Signale), oder im digitalen Modus (zwei Auslässe und vier Interventionsebenen)
anwenden.
Eine Kalibrierungstabelle für die Lasersonde für30kg und 100kg Behälter, sehen Sie nachfolgend.
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7.4.3 Kapazitive Sonde
Die Kapazitive Sonde hat einen Namur NO Type eigensicheren Kapazitätssnsor: II 1G EEx ia IIC T6.
Abbildung 4 (elektrische Anschlüsse)
Abbildung 3
KALIBRIERUNGSVERFAHREN LASERSONDE
30 kg Behälter
100 kg Behälter
Pos.
Stand
Auslass
Signal
An-
ordnung
Höhe X
[mm]
Fett-
menge
[kg]
Höhe X
[mm]
Fett-
Menge
[kg]
A
Absoluter
Maximum
Stand
OUT 2= Fno
nsP2
200
22
200
81
C
Minimum
Stand
fsP2
370
11
700
25
B
Maximum
Stand
OUT 1= Fno
nsP1
230
20
230
78
D
Absoluter
Minimum
Stand
fsP1
420
8
800
14
HINWEIS: Beim 30kg Behälter ist nach dem absoluten Mindestfüllstand eine Reserve von 7kg.
Beim 100kg Behälter ist nach dem absoluten Mindestfüllstand eine Reserve von 15 kg.
WARNUNG: Die Füllstandsonden müssen nicht vom Benutzer eingestellt werde, Es ist daher nicht möglich, diese
Sonde selber zu reparieren oder Kalibrierungseinstellungen vornehmen. Für weitere Informationen kontaktieren
Sie bitte das technische Büro der DropsA GmbH.
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8. FEHLERBEHEBUNG
Untenstehend sehen Sie eine tabellarische Übersicht, die Fehler, mögliche Ursachen und Lösungen zeigt.
Im Falle von Unsicherheiten und/oder Problemen die nicht gelöst werden können, demontieren Sie die Pumpe nicht, um selber
den Fehler zu finden, sondern kontaktieren Sie unser technisches Büro der DropsA GmbH.
Fehler
Ursache
Lösung
Die elektrische Pumpe
fördert kein
Schmiermittel.
Der Elektromotor funktioniert nicht.
Der Behälter ist leer.
Die Pumpe wird nicht angesteuert. Mögliche
Gründe für diese Störung:
Der Motor dreht sich in die falsche Richtung
(mit dem Uhrzeigersinn);
Der Motor dreht sich in die richtige Richtung,
aber der Rührflügel dreht sich nicht;
Im Schmiermittel sind Luftblasen.
Das Drucknadelventil (By-pass) wurde auf einen zu
niedrigen Wert eingestellt.
Im Rückschlagventil sind Verunreinigungen.
Überprüfen Sie die Verbindung zwischen
Motor und Zuleitung.
Überprüfen Sie die Wickelung am Motor.
Überprüfen Sie, ob die Verbindungsplatten
des Motorklemmkastens in
Übereinstimmung mit der
Versorgungsspannung richtig sind.
Füllen Sie den Behälter.
Achtung: Wenn der Behälter leer war, ohne
dass ein elektrisches Signal den
Minimalstand angezeigt hat, muss der
Kontakt überprüft werden.
Entfernen Sie die Behälterabdeckung und
prüfen Sie, ob sich der Rührflügel gegen den
Uhrzeigersinn dreht und das Schmiermittel
bewegt wird. Wenn dies nicht der Fall ist,
kehren Sie zwei oder drei Phasenmotoren
um.
Sehen Sie oben.
Entfernen Sie Pumpenförderleitung und
fördern Sie das Schmiermittel, bis es
blasenfrei austritt.
Die Pumpe funktioniert
nicht unter Druck.
Schmutz auf den Pumpenabsperrventildüsen
Innere Dichtung zwischen Pumpenelement und
Verteilereinheit ist gebrochen.
Säubern Sie die Düse und das
Pumpenabsperrventilgehäuse, indem Sie das
Schmiermittel ablaufen lassen.
Die Dichtung muss ersetzt werden (Teile Nr.
3190489).
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Fehler
Ursache
Lösung
Es erscheint kein
Minimumsignal, wenn
kein Schmiermittel im
Behälter ist.
Eine falsche Einstellung des Mindestfüllstand.
Überprüfen Sie die korrekte Funktionsweise
der Sonde auf folgende Weise:
Demontage der Minimalfüllstandanzeige und
Kalibrieren der kapazitiven Sonde.
Minimalfüllstand-
auswahl, das
Schmiermittel ist
unterhalb des
Minimums, aber die
Pumpe arbeitet.
Eine falsche Einstellung des Mindestfüllstand.
Das Licht auf der Schalttafel ist noch an:
Überprüfen Sie die elektrische Verbindung
und, wenn nötig, ersetzen Sie die kapazitive
Sonde.
Schmiermontagezubehör
DOSIEREINHEIT AG6
Das Alarmsignal zeigt
eine Nichtförderung des
Schmiermittels an. Die
kleinen in der
Dosiereinheit sichtbaren
Stangen müssen sich,
wenn die Pumpe
arbeitet, der Reihe nach
auf und ab bewegen, um
den
Kontrollmikroschalter zu
aktivieren. Ist dies nicht
der Fall, fördern die zwei
Auslässe oder der eine
Auslass der
Dosiereinheit kein
Schmiermittel.
Der kleine Kolben der Dosiereinheit ist blockiert.
Die Verrohung zwischen Dosierauslass und Stecker
behindert das benötigte Schmiermittel.
Der Druck an der Schmierleitung ist zu niedrig
eingestellt (das Schmiermittel wird nicht an jeden
Auslass oder nur an einige Auslässe befördert).
Die Pumpe fördert über zwei Auslässe, obwohl sie
nur für den Gebrauch von einem Auslass bestimmt
sein soll.
Die Dosiereinheit muss durch eine neue mit
gleichen Eigenschaften ersetzt werde. Bei
der Montage ist besonders auf die
Befestigung zu achten. Die zugewandten
Befestigungsschrauben können die
Dosiereinheit beschädigen und der Grund für
die Blockierung der kleinen Kolben sein.
Entfernen Sie das Auslassrohr und
überprüfen Sie, ob die Dosiereinheit
Schmiermittel liefert.
Ändern Sie die Einstellung des
Überdruckventils (und der Leitung).
Überprüfen Sie, dass der richtige Block
montiert und dass der andere Auslass
abgedichtet ist. Sehen Sie hierzu die
Gebrauchsanweisung für die Dosiereinheit
AG6.
ENDRUCKSCHALTGERÄT
MANOMTER
Das Manometer sendet
kein Signal zum
elektrischen Befehls-
und Bedienfeld.
Das Manometer sendet
das Signal vor dem Ende
des Schmierzyklus.
Der elektrische Anschluss ist falsch.
Falsche Einstellung des Kontrollmanometers. Der
Druckwert ist zu hoch eingestellt, sodass sich das
Drucknadelventil (By-pass) einschaltet, bevor das
Manometer aktiviert werden kann.
Falsche Einstellung des Kontrollmanometers. Der
Druck ist zu niedrig eingestellt.
Überprüfen Sie den elektrischen Anschluss
Reduzieren Sie den Kalibrierungsdruck des
Manometers, bis ein elektrischer Kontakt
entsteht.
Erhöhen Sie den Druck am Manometer
mithilfe des Kalibrierungsventils. Der
optimale Kalibrierungswert ermöglicht am
Ende des Schmierzyklus einen Druck von 50-
70 Bar
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9. WARTUNG
Verwenden Sie die erforderliche Schutzvorrichtung, um den Kontakt mit Mineralöl und Fett zu vermeiden.
Regelmäßige Kontrolle
Die folgenden Kontrollen müssen regelmäßig erfolgen:
Überprüfung
Zustand des Schmiersystems
1000 Stunden
Sauberkeit des Füll- und Ansaugfilters
4000 Stunden
Kabelverschraubungen *
4000 Stunden
Unversehrtheit der Kabel und Leitungen
4000 Stunden
Sicherheits-Erdungsverbindung
4000 Stunden
Motor
3 Jahre
*Für M16x1.5 Kabelverschraubungen (Teile Nr. 39384), bis 10 Nm spannen.
Für M20x1.5 Kabelverschraubungen (Teile Nr. 75053), bis 12 Nm spannen.
Zur Durchführung der Prüfung und/oder Wartungsarbeiten werden keine speziellen Werkzeuge benötigt. Dennoch wird
empfohlen, für die Wartungsarbeiten nur geeignete und im guten Zustand befindliche Werkzeuge (nach der derzeitigen
Verordnung) einzusetzen, um Verletzungen von Personen oder Beschädigungen von Maschinenteilen zu vermeiden.
Bei Bedarf reinigen Sie den Behälter mit gebührender Aufmerksamkeit (stellen Sie sicher, dass das Gerät abgeschaltet und dass
nicht die Möglichkeit gegeben ist, es neu zu starten).
Denken Sie daran, den Behälter nach dem Vorgang wieder zu verschließen.
Stellen Sie sicher, dass die elektrische und hydraulische Versorgung vor der Durchführung der Wartungsarbeiten getrennt
worden sind.
10. ENTSORGUNG
Während der Wartung oder der Entsorgung des Gerätes muss auf die richtige Entsorgung umweltempfindliche Stoffe geachtet
werden. Sehen Sie hierzu in den örtlichen Bestimmungen, die in Ihrem Bereich gelten, nach. Bei der Entsorgung dieser Einheit
ist es ebenfalls wichtig, dass die Dokumentationen und das Typenschild auch zerstört werden.
WARNUNG: Im Falle eines Motorschadens ist es notwendig, diesen an DropsA GmbH zur Reparatur
zurück zu schicken. Für weitere Informationen kontaktieren Sie das technische Büro der DropsA GmbH.
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11. BESTELLINFORMATIONEN
Standardausführungen
Geräte
Beschreibung
Bestellnummer
Sumo Pumpe
ATEX 400 cm³/min Fettpumpe mit 30 kg Behälter
Elektropneumatischer Umschalter Teile Nr. 0083470 24V DC
Maximal- und Mindestfüllstand mit Lasersonde im Deckel Exd Teile Nr. 0295145
2477200A000
ATEX 400 cm³/min Fettpumpe mit 100 kg Behälter
Elektropneumatischer Umschalter Teile Nr. 0083470 24V DC
Maximal- und Mindestfüllstand mit Lasersonde im Deckel Exd Teile Nr 0295105
2477201A000
Alternative Ausführungen
Sumo Pumpe
ATEX 400 cm³/min Fettpumpe mit 30 kg Behälter
Elektropneumatischer Umschalter Teile Nr. 0083470 24V DC
Kapazitive Sonde (Minimum)+Mikroschalter Exd (Max) Teile Nr. 0295165
2477200A100
ATEX 400 cm³/min. Fettpumpe mit 100kg Behälter
Elektropneumatischer Umschalter Teile Nr. 0083470 24V DC
Kapazitive Sonde (Minimum)+Mikroschalter Exd (Max) Teile Nr 0295155
2477201A100
Sumo Pumpe
Als 2477200A000 Standardversion + Elektropneumatischer Umschalter 24V AC
2477200A010
Sumo Pumpe
Als 2477200A000 Standardversion + Elektropneumatischer Umschalter 110V AC
2477200A020
Sumo Pumpe
Als 2477200A000 Standardversion + Elektropneumatischer Umschalter 230V AC
2477200A030
Sumo Pumpe
Als 2477201A000 Standardversion + Elektropneumatischer Umschalter 24V AC
2477201A010
Sumo Pumpe
Als 2477201A000 Standardversion + Elektropneumatischer Umschalter 110V AC
2477201A020
Sumo Pumpe
Als 2477201A000 Standardversion + Elektropneumatischer Umschalter 230V AC
2477201A030
11.1 SPEZIELLE VERSION MIT CONTROLLER
Dropsa ist in der Lage, maßgeschneiderte Versionen SUMO ATEX Pumpe, welche einen Controller beinhaltet, zum Beispiel das
Vip5Atex System (wie im Bild 11.1.1 gezeigt) zu erstellen.
Das Gerät wird durch den Vip5 Dropsa Controller in Explosion Konfiguration (Abbildung 11.1.2 Standardversion) überwacht.
Die Conrollerfunktionen Modalität und Parameter sind im Handbuch erklärt.
Für weitere Informationen kontaktieren Sie das technische Büro der DropsA GmbH oder sehen Sie auf unsere Internetseite
www.dropsa.com
Photo 11.1.1
Abbildung 11.1.2
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11.2 ERSATZTEILE
Ersatzteilbeschreibung
Teile Nr.
Laserpumpenkit 100 kg Deckel Exd
0295105
Laserpumpenkit 30 kg Deckel Exd
0295145
Kapazitive Exi Füllstandsonde (Minimum)+Mikroschalter Exd (Maximum) 100 kg
0295155
Kapazitive Exi Füllstandsonde (Minimum)+Mikroschalter Exd (Maximum) 30 kg
0295165
Elektropneumatischer Umschalter 24V DC
0083470
Elektropneumatischer Umschalter 24V AC
0083471
Elektropneumatischer Umschalter 110V AC
0083472
Elektropneumatischer Umschalter 230V AC
0083473
3-Phasen Elektromotor
3301531
Pneumatischer Motor
3301539
Manometer
3292154
Pumpeinheit
0296070
Fettfüllfilter
0295009
Montage Ladeventil
3093053
Behälter Flanschdichtung
3190487
Verteilerdichtung (Pumpenkörper)
0018863
Verteilerdichtung (Pumpe)
3190489
295009 Filterdichtung
3190487
Filterdeckel Dichtung
0061135
Gewindeschrauben Montagedeckeldichtung
3190488
Pumpengehäuse Behälterdichtung
3190485
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Baugruppe Pumpengehäuse Teile Nr. 0296000
Abbildung 11.2.1 (Detail der Schneckenradeinheit Deckel)
Abbildung 11.2.2 (Detail der Pumpenkörper Dichtung)
Abbildung 11.2.3 (Detail der Einfüllfilterdichtung)
3190488
0675234
0014225
3190487
0018863
3190489
0018863
3190489
0296002
0061135
0061123
0296004
0295009
3093053
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12. ABMESSUNGEN
Um zukünftige Wartungen zu erleichtern, erhöhen Sie den Abstand um 500mm.
13. LAGERUNG UND TRANSPORT
Für den Transport und die Lagerung werden eine Metallplatte an der Verpackungsseite und ein Holzdeckel benutzt.
Die Pumpe ist auf der Metallplatte, die den sicheren Umgang mit einem Hubwagen oder Gabelstapler ermöglicht, befestigt.
Die Metallplatte ist so konzipiert, dass sie in die Anlage installiert werden kann. Sie ist mit vier Bohrungen von Ø 14 mm
ausgestattet, die zur Befestigung geeignet sind.
Die Komponenten der Pumpe können während der Lagerung Temperaturen von -20 bis + 50 °C aushalten; es ist aber
notwendig, um Schäden zu vermeiden, dass die Inbetriebnahme bei einer Mindesttemperatur von +5 °C stattfindet.
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14. VORSICHTSMAßNAHMEN
Es ist erforderlich die Warnhinweise und Risiken, die mit einer Schmiermittelpumpe verbunden sind, gründlich zu lesen. Der
Bediener muss die Arbeitsweise und Gefahren, die in diesem Handbuch erläutert werden, verstehen.
15. REINIGUNG
Es ist notwendig, in periodischen Abständen eine Pumpenreinigung vorzunehmen, um eine Verschmutzung der Umgebung zu
vermeiden. Für diesen Vorgang wenden Sie sich bitte an den Sicherheitsbeauftragten.
16. TRAINING
Das beauftragte Personal für die Installation, elektrische Anschlüsse und Instandhaltungen muss mindestens ein 8 stündiges
Training absolviert haben. Diese Unterweisung ist durch eine entsprechende Abteilung, die für Betriebsmittel für
explosionsgefährdete Bereiche von brennbaren Gasen und Stäuben verursacht werden, durchzuführen
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