Valid for Serial NO 930 XXX--XXXX0449 002 001 2001--03--12
A2 S GMAW Mini
Master
A2 SGF1
101103105107109111102021110025108024042106023061104022041100020040060001
Bruksanvisning
Brugsanvisning
Bruksanvisning
Käyttöohjeet
Instruction manual
Betriebsanweisung
Manuel d’instructions
Gebruiksaanwijzing
Instrucciones de uso
Istruzioni per l’uso
Manual de instruções
Ïäçãßåò ÷ñÞóåùò
-- 2 --
Rätt till ändring av specifikationer utan avisering förbehålles.
Ret til ændri ng af specifikationer uden varsel forbeholdes.
Rett til å endre spesifi kasjoner uten varsel forbeholdes.
Oikeudet muutoksiin pidätetään.
Rights reserved to alter specifications without notice.
Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modifications sans avis préalable.
Recht op wijzigingen zonder voorafgaande mededeling voorbehouden.
Reservado el derecho de cambiar las especificaciones sin previ o aviso.
Ci riserviamo il diritto di variare le specifiche senza preavviso.
Reservamo--nos o direito de alterar as especificações sem aviso prévio.
Äéáôçñåßôáé ôï äéêáßùìá ôñïðïðïßçóçò ðñïäéáãñáöþí ×ùñßò ðñïåéäïðïßçóç.
SVENSKA 3..............................................
DANSK 18................................................
NORSK 33................................................
SUOMI 48................................................
ENGLISH 63..............................................
DEUTSCH 78.............................................
FRANÇAIS 93.............................................
NEDERLANDS 109.........................................
ESPAÑOL 125..............................................
ITALIANO 141..............................................
PORTUGUÊS 156..........................................
ÅËËÇÍÉÊÁ 172.............................................
DEUTSCH
-- 7 8 --
TOCg
1 RICHTLINIEN 79......................................................
2 SICHERHEIT 79.......................................................
3 EINLEITUNG 81.......................................................
3.1 Allgemein 81................................................................
3.2 Technische Daten 81.........................................................
3.3 Schweißmethode 81..........................................................
3.4 Ausrüstung 82...............................................................
4 INSTALLATION 83....................................................
4.1 Allgemein 83................................................................
4.2 Montierung 83...............................................................
4.3 Ansschlüsse 84..............................................................
5 BETRIEB 85..........................................................
5.1 Allgemein 85................................................................
5.2 Inbetriebnahme 85...........................................................
6 Wartung 89...........................................................
6.1 Allgemein 89................................................................
6.2 Täglich 89...................................................................
6.3 Regelmäßig 89..............................................................
7 FEHLERSUCHE 90....................................................
8 ZUBEHÖR 91.........................................................
9 ERSATZTEILBESTELLUNG 91.........................................
10 VERSCHLEISSTEILE 92...............................................
MASSBILD 188.........................................................
ERSATZTEILLISTE 191....................................................
-- 7 9 --
fha8safg
1 RICHTLINIEN
ZULASSUNGSNACHWEIS
Esab Welding Equipment AB, S--695 81 Laxå Schweden, bestätigt hiermit in Eigen-
verantwortung, daß der Schweißkopf A2 SGF1 ab Seriennummer 930 dem Standard
EN 60292 und EN 60204 gemäß den Bedingungen der Direktive (89/392/EEG) mit
Zusatz (93/68/EEG).
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --------
Johnny Sundin
Design Manager, Div Engineering
Esab Welding Equipment AB
695 81 LAXÅ
SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 411721
Laxå 1999--11--12
2 SICHERHEIT
Der Anwender eines ESAB--Schweißautomaten ist für die Sicherheitsmaßnahmen verantwortlich, die
für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet.
Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vorschriften für den Arbeitsplatz
betrachtet werden.Die Bedienung muß nach gegebenen Anleitungen von Personal ausgeführt
werden, das mit den Funktionen des Schweißautomaten gut vertraut ist.
Ein falsches Manöver, verursacht durch einen fehlerhaften Handgriff, oder die fehlerhafte Auslösung
einer Funktionssequenz, kann eine unnormale Situation herbeiführen, die Personen-- und
maschinellen Sachschaden verursachen kann.
1. Personal, das mit dem Schweißautomaten arbeitet, soll gut vertraut sein mit:
S dessen Handhabung
S dem Standort des Notausschalters
S der Funktion
S den geltenden Sicherheitsvorschriften
2. Der Bediener soll sicherstellen:
S daß sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich des Schweißautomaten befindet, wenn dieser
eingeschaltet wird.
S daß keine Person sich im gefährlichen Bereichen aufhält, wenn der Wagen oder Schlitten gefahren
wird.
3. Der Arbeitsplatz soll:
S frei von Maschinenteilen, Werkzeugen oder anderen Materialen sein, so daß der Bediener
nicht bei der Arbeit im Arbeitsbereich behindert wird.
S mit einem Notausschalter versehen sein, der leicht zugänglich ist.
4. Persönliche Schutzausrüstung
S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutzbrille, feuersiche-
re Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.
S Sicherstellen, daß keine lose getragenen Gegenstände wie Gürtel, Armbänder usw. hängenbleiben.
5. Sonstiges
Stromführende Teile sind normalerweise berührungsgeschützt.
S Kontrollieren, ob der angewiesene Rückleiter gut angeschlossen ist.
S Eingriffe in elektr. Geräten dürfen nur von einem Elektriker vorgenommen werden.
S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muß an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich sein.
S Schmierung und W artung des Schweißautomaten darf nicht während des Betriebs erfolgen.
DE
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fha8safg
DE
BEIM LICHTBOGENSCHWEIßEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN
UND ANDEREN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI
DIESEN ARBEITEN BESONDERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEITGEBERS, DIE SICH AUF DEN
WARNUNGSTEXT DES HERSTELLE RS BEZIEHEN.
ELEKTRISCHER SCHLAG -- Kann den Tod bringen.
S Die Schweißausrüstung gemäß ör tlichen Standards installieren und erden.
S Keine Stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser
Schutzausrüstung berühren.
S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
S Der Arbeitsplatz muß sicher sein.
RAUCH UND GAS -- Können Ihre Gesundheit gefährden.
S Das Angesicht ist vom Schweißrauch wegzudrehen.
S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.
UV-- UND IR--LICHT -- Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen
S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und
Schutzkleider tragen.
S Übriges Personal in der Nähe, ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu
schützen.
FEUERGEFAHR
S Schweiß funken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, daß sich
am Schweißarbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.
GERÄUSCHE -- Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen
S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie Kapselgehörschützer oder andere
Gehörschützer.
S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.
BEI STÖRUNGEN
S Nur Fachleute mit der Behebung von Störungen beauftragen.
WARNUNG
LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER
INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.
SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!
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3 EINLEITUNG
3.1 Allgemein
Der Schweißko pf A2 SGF1 ist für MIG/MAG--Schweißen von Stumpf-- und
Kehlnähten vorgesehen.
A2 SGF1 ist zusammen mit der Steuereinheit A2--A6 Process Controller und ESABs
Schweißstromquelle LAF zu verwenden.
Die Position des Schweißkopfs kann horizontal oder vertikal mit Hilfe von
Linearschlitten eingestellt werden. Die Winkelbewegung kann mit dem
Winkelschlitten beliebig eingestellt werden.
Stoßender oder schleppender Winkel kann mit Hilfe der Drehbefestigung eingesellt
werden.
3.2 Technische Daten
A2 SGF1
Gastyp: Mischung/Ar CO
2
Zulässige Belastung bei 100 % ED: 600 A DC 650 A DC
Drahtdimensionen:
Unlegiert / Niedrig legiert
Rostfreier Stahl
Fülldraht
Aluminium
1,0--1,6 mm
1,0--1,6 mm
1,0--2,4 mm
1,0 -- 2,0 mm
1,0--1,6 mm
1,0--2,4 mm
Drahtvorschubgeschwindigkeit 2,0--25 m/min 2,0--25 m/min
Einstellbereich, Kontaktvorrichtung ± 45˚ ±45˚
Bremsmoment der Bremsnabe 1,5 Nm 1,5 Nm
Max. Drahtgewicht 30 kg 30 kg
Gewicht (ohne Draht):
mit handbetriebenem Linearschlitten
mit motorbetriebenem Linearschlitten
15 kg
43 kg
15 kg
43 kg
Max. Neigung in seitlicher Richtung
(die ganze Einheit)
25˚ 25˚
Einstellänge des Schlittens *
handbetrieben
motorbetrieben
90 mm
180 mm
90 mm
180 mm
*) ACHTUNG! Auch andere Längen können bestellt werden.
3.3 Schweißmethode
MIG/MAG--Schweißen
Beim MIG/MAG--Schweißen wird die Schweißraupe durch Schutzgas geschützt.
Der Schweißkopf ist wassergekühlt. Das Kühlwasser wird an die jeweiligen
Anschlüsse mit Schleuchen angeschlossen.
DE
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fha8d1ga
3.4 Ausrüstung
Ein kompletter Schweißkopf besteht aus einem Motor zum Vorschub des Drahts und
eine Kontaktausrüstung, die dem Draht mit Strom versorgt.
Beispiel für einen A2 SGF1 mit handbetriebenem
Linearschlitten:
1. Drahtvorschubeinheit mit
4-- Radantrieb
2. Kontaktausrüstung, die aus
Gasdüse, Kontaktvorrichtung und
Wasserschlauch besteht
3. Winkelschlitten
4. Linearschlitten (handbetrieben)
5. Vorschubmotor
6. Drahttrommel
7. Drahtleiter
8. Drehbefestigung
Beispiel für einen A2 SGF1 mit motorbetriebenem
Linearschlitten:
1. Drahtvorschubeinheit
mit 4--Radantrieb
2. Kontaktausrüstung, die aus
Gasdüse, Kontaktvorrichtung
und Wasserschlauch besteht
3. Winkelschlitten
4. Linearschlitten (motorbetrieben)
5. Vorschubmotor
6. Drahttrommel
7. Drahtleiter
8. Drehbefestigung
Einschaltanweisungen für MIG/MAG--Schweißen, siehe das Systemschema auf
Seite 84.
DE
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fha8i1ga
4 INSTALLATION
4.1 Allgemein
Die In stallatio n soll von einem F ach mann ausgefü h rt werden.
WARNUNG!
Bei rotierenden Teilen besteht Klemmgefahr,
deshalb ist besondere Vorsicht geboten.
4.2 Montierung
Der Schweißkopf läßt sich leicht mit vier M12--Schrauben auf ein gleisgängiges
Fahrwerk oder einen Schweißautomatenträger montieren.
Sicherstellen, daß die Schraube nicht bis zum Anschlag im Isolator geschraubt wird,
der eine Gewindetiefe von 14 mm hat.
Für die Montage/Demontage der A6 Schlitten, siehe die
Betriebsanweisung 443 394 xxx.
Diese Markierung ist an dem motorbetriebenen Schlitten placiert.
DE
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fha8i1ga
4.3 Ansschlüsse
1. A2--A6 Process Controller soll von einem Fachmann angeschlossen werden.
2. Für Anschluß von A6 GMD, siehe die Betriebsanweisung 0443 403 xxx.
3. Für Anschluß von A6 PAK, siehe die Betriebsanweisung 0443 405 xxx.
4. Den Schweißkopf wie folgt anschließen:
S Steuerkabel (7) zwischen Schweißstromquelle (8) und Steuereinheit
A2--A6 Process Controller (2).
S Rückleiter (11) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück (9).
S Schweißkabel (10) zwischen Schweißstromquelle (8) und Schweißkopf (1).
S Gasschlauch (5) zwischen Reduzierventil (6) und Gasventil des
Schweißkopfs (13).
S Kühlwasserschläuche (3) zwischen dem Kühlaggregat (4) und dem
Schweißkopf (1).
S Meßleitung (12) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück (9).
DE
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fha8o1ga
5 BETRIEB
5.1 Allgemein
Allgemeine Sicherheitsvorschriften für d ie Handhabung dieser Ausrüstung fin-
den Sie auf Seite 79. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte le-
sen!
S Drahttyp und Schutzgas so wählen, daß das Eigenschweißgut im Hinblick auf
die Analyse im großen und ganzen mit dem Grundwerkstoff übereinstimmt.
Drahtdimension und Schweißdaten gemäß den empfohlenen Werten der
Lieferfirma des Zusatzwerkstoffes wählen.
S Eine sorgfältige Fugenvorbereitung ist notwendig für ein gutes Schweißergebnis.
ACHTUNG! Variierende Spaltöffnungen in der Schweiß fuge dürfen nicht
vorkommen.
S Um die Gefahr von Heißrissen zu vermeiden muß die Breite der Schweißung
größer als die Eindringtiefe sein.
S Immer ein Probestück mit demselben Fugentyp und derselben Blechdicke wie
das Produktionswerkstück schweißen.
S F ür Steuerung und Einstellung des Schweißkopf und der Stromquelle, siehe die
Betriebsanweisung für A2 --A6 Process Controller.
S Beim Austausch von Verschleißteilen, siehe die Tabelle auf Seite 92.
5.2 Inbetriebnahme
ACHTUNG!
Keine Drahttrommel ist in die Lieferung des Schweiß kopf in MIG--Ausführung
eingeschlossen.
Montierung der Drahttrommel
S Die Drahttrommel (1) auf die
Bremsnabe (2) montieren.
Darauf achten, daß der Mitnehmer (3) sich
in der entsprechenden Stellung befindet.
Achtung! Max. Neigung der Drahtspule beträgt 25°.
Bei zu starker Neigung kommt es zu Verschleißerscheinungen
am Sperrmechanismus der Bremsnabe, und die Drahtspule
gleitet von der Bremsnabe herunter.
WICHTIG!
Um zu verhindern, daß die Drahttrommel von der Bremsna-
be abgleitet; ist die Bremsnabe mit Hilfe des roten Drehgriffs
zu sichern, siehe Anleitung neben der Bremsnabe.
DE
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S Kontrollier en, daß die Vorschubrollen (1, 4) und die Kontaktdüse (7) die
entsprechende Größe für die gewählte Drahtdimension haben.
ACHTUNG!
Die Vorschubrollen sind mit der jeweiligen Drahtabmessung (D) auf der
entgegengesetzen Rollenseite gekennzeichnet.
S Die Druckregler (10) lösen und die Druckarme (11) hochklappen.
S Das Drahtende durch den Drahtführungsnippel (12) hindurchziehen.
S Das Drahtende in die Nut der Vorschubrolle (1) einlegen und den Schweißdraht
durch die Zwischendüse (3) führen.
S Das Drahtende in die Nut der anderen Vorschubrolle (4) einlegen und in die
Auslaßdüse ( 9) hineinführen.
S Die Druckarme (11) herunterklappen und den Drahtdruck gegen die
Vorschubrollen (1, 4) mit den Druckreglern (10) einstellen.
Es ist wichtig nicht zu hart zu spannen!
S Den Draht 30 mm vorschieben, indem an der Steuereinheit A2--A6
Process Controller betätigt wird.
DE
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Austaush der Vorschubrollen
S Die Druckregler (10) lösen.
S Die Druckarme (11 ) hochklappen.
S Befestigungsschrauben der Vorschubrollen (2) lösen.
S Die Vorschubsrollen austauschen.
S Den Drahtdruck gegen die neuen Vorschubrollen einstellen.
DE
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Kontaktausrüstung für das MIG/MAG--Schweißen
Drahtvorschubeinheit (5), Kontaktvorrichtung D35 (6) und Kontaktdüse (7)
verwenden. Drahtführungseinsatz gemäß dem zu verwendenden Drahttyp wählen,
siehe die Betriebsanweisung für Kontaktvorrichtung MTW 600 (0449 006 XXX).
S Die Kontaktvorrichtung (6) m it der Inbusschraube (8) anziehen.
S Die Kontaktdüse anziehen, damit ein guter Kontakt gewährleistet ist.
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6 Wartung
6.1 Allgemein
ACHTUNG!
Sämtliche Garantien des Lieferanten werden ungültig, wenn der Kunde selbst
während der Garantiezeit Eingriffe in die Maschine vornimmt um evtl. Fehler zu
beseitigen.
ACHTUNG! Die Netzspannung muß bei allen Wartungsarbeiten ausgeschaltet sein.
Für Wartung der Steuereinheit A2--A6 Process Controller, siehe die Betriebsanwei-
sung 0443 745 XXX.
6.2 Täglich
S Die beweglichen Teile des Schweißkopf reinhalten.
S Kontrollieren, daß die Kontaktdüsen sowie sämtliche Schläuche und elektr.
Leitungen angeschlossen sind.
S Kontrollieren, daß alle Schraubver bände festgezogen sind, und daß die
Steuerung der Vorschubrollen nicht verschlissen oder beschädigt sind.
S Bremsmoment der Bremsnabe kontrollieren. Es darf nicht so klein sein, daß die
Drahttrommel beim Stoppen des Drahtvorschubs weiter rotiert und nicht so groß
sein, daß die Vorschubrollen rutschen. Der Richtwert für das Bremsmoment
einer 30 kg Drahttrommel beträgt 1,5 Nm.
Justierung des Bremsmoments:
S Sperrknopf (2) in Sperrstellung stellen.
S Einen Schraubenzieher in
die zwei Federn der Nabe
einführen.
S Drehung der Federn (1) im
Uhrzeigersinn ergibt ein kleineres
Bremsmoment.
S Drehung im Gegenuhrzeigersinn ergibt ein größ eres Bremsmoment.
ACHTUNG! Die Federn gleichmäßig viel drehen.
6.3 Regelmäßig
S Die Gasdüse kontrollieren und regelmäßig von Schweißspritzer n reinigen.
S Die Schlitten kontrollieren. Schmieren, wenn sie schwer gehen.
S Die Drahtführung, die Vorschubrollen und die Kontaktdüse der Vorschubeinheit
kontrollieren. Verschlissene oder beschädigte Teile auswechseln (siehe
Ersatzteile auf Seite 191).
S Den Drahtleiter regelmäßig reinblasen und die Gasdüse reinigen.
S Reinigung und Austausch von Verschleißteilen der Drahtvorschubeinheit soll re-
gelmäßig vorgenommen werden, um eienen störungsfreien Drahtvorschub ze
erzielen. Es ist zu bemerken, daß eine zu harte Vorspannung zu unnormalem
Verschleiß der Druckrolle, der Vorschubrolle und des Drahtleiters führen kann.
DE
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7 FEHLERSUCHE
Ausrüstung S Betriebsanweisung für Steuereinheit A2--A6 Process Control-
ler.
Kontrollieren S daß die Schweißstromquelle für die entsprechende Netzspan-
nung geschaltet ist
S daß alle 3 Phasen stromführend sind (Phasenfolge ohne Be-
deutung)
S daß Schweißleitungen und deren Anschlüsse unbeschädigt
sind
S daß die Bedienelemente in der richtigen Stellung stehen
S daß die Netzspannung ausgeschaltet ist bevor Reparatu-
rarbeiten gestartet werden
MÖGLICHE FEHLER
1. Symptom Strom -- und Spannungswert zeigen große Variationen auf dem
Display
Ursache 1.1 Die Kontaktdüse ist verschlissen oder hat falsche Dimension.
Maßnahme Kontaktdüse auswechseln.
Ursache 1.2 Die Gasdüse ist verstopft.
Maßnahme Gasdüse von Spritzern reinigen.
2. Symptom Drahtvorschub ist ungleichmäßig
Ursache 2.1 Der Druck der Vorschubrollen ist falsch eingestellt.
Maßnahme Druck der Vorschubrollen ändern.
Ursache 2.2 Falsche Dim ension der Vorschubrollen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.
Ursache 2.3 Die Nuten der Vorschubrollen sind verschlissen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.
3. Symptom Schweißleitungen werden überhitzt
Ursache 3.1 Schlechte e lektrische Anschlüsse.
Maßnahme Alle elektr. Anschlüsse reinigen und anziehen.
Ursache 3.2 Die Schweißleitungen sind unterdimensioniert.
Maßnahme Größere Leitung oder parallele Leitungen verwenden.
DE
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8 ZUBEHÖR
Linearschlitten (handbetrieben) 0413 518 xxx................................
Linearschlitten (motorbetrieben) 0334 333 xxx................................
Winkelschlitten 0413 506 880...............................................
9 ERSATZTEILBESTELLUNG
Ersatzteile werden durch Ihren nächsten ESAB--Vertreter bestellt, siehe letzte Seite
dieser Publikation. Bei der Bestellung von Ersatzteilen, bitte Maschinentyp, Serien-
nummer sowie Bezeichnung und Ersatzteilnummer lt. Ersatzteilverzeichnis auf Seite
191 angeben.
Dies erleichtert die Kundendienstarbeit und gewährleistet eine korrekte Lieferung.
DE
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fha8s1ga
10 VERSCHLEISSTEILE
Bezeichn. Art. nr. Draht Ø Type
1 Vorschubrolle 369 557--001 0,6--0,8 Fe, Ss
Vorschubrolle 369 557--002 0,8--1,0 Fe, Ss
Vorschubrolle 369 557--003 1,0--1,2 Fe, Ss
Vorschubrolle 369 557--007 1,2--1,6 Fe, Ss, Fülldraht
Vorschubrolle 369 557--004 1,0--1,2/1,4--1,6 Fülldraht
Vorschubrolle 369 557--005 1,4--1,6 (2,0--2,4) Fülldraht
Vorschubrolle 369 557--006 1,0--1,2 Al
Vorschubrolle 369 557--008 1,6 Al
2 Druckrolle 369 728--001 Fe, Ss, Al, Fülldraht
Druckrolle(Gerändelte) 466 262--001 Fülldraht
3 Adapter 367 907--013
4 Einlaufdüse 380 351--001
5 Zwischendüse 455 072--001 Fe, Ss, Fülldraht
Zwischendüse 456 615--001 Al
6 Auslaufdüse 469 837--880 Fe, Ss, Al
Auslaufdüse 469 837--881 Al
7 Ritzel 455 052--001
DE
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5
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6
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16
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