ESAB A2 Welding heads Benutzerhandbuch

DE

Valid for serial no. 1360449 175 101 DE 2009--03--11

A2 Welding heads

A2 SF / A 2 S F (Twin)/

A2 SG / A2 SG 4WD

Betriebsanweisung

2

ZULASSUNGSNACHWEIS

Esab Welding Equipment AB, S--695 81 Laxå Schweden, bestätigt hiermit in Eigen-

verantwortung, daß der Schweißkopf A2SF/A2SG/A2SG4WDab Seriennummer 136

dem Standard EN 60292 und EN 60204 gemäß den Bedingungen der Direktive

(89/392/EEG) mit Zusatz (93/68/EEG).

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Laxå 2001--11--01

Göran Palmqvist

Design Manager, Automation & Engineering

Esab Welding Equipment AB

695 81 LAXÅ

SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 411721

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TOCg

Änderungen vorbehalten.

1 SICHERHEIT 4.......................................................

2 EINLEITUNG 6.......................................................

2.1 Allgemein 6................................................................

2.2 Schweißmethode 6..........................................................

2.3 Definitionen 6...............................................................

2.4 Technische Daten 7.........................................................

2.5 Hauptbauteile -- A2 SF (UP) 8................................................

2.6 Hauptbauteile -- A2 SF (UP, T win) 8...........................................

2.7 Hauptbauteile -- A2 SG (MIG/MAG) 9..........................................

2.8 Hauptbauteile -- A2 SG 4WD (MIG/MAG) 9.....................................

2.9 Beschreibung der Hauptbauteile 10.............................................

3 INSTALLATION 11....................................................

3.1 Allgemeines 11..............................................................

3.2 Montage 11.................................................................

3.3 Einstellung des Bremsnabe 12.................................................

3.4 Anschlüsse 13...............................................................

4 BETRIEB 16..........................................................

4.1 Allgemein 16................................................................

4.2 Laden des Schweißdrahts (A2 SF, A2 SG) 17....................................

4.3 Laden des Schweißdrahts (A2 SG 4 WD) 19.....................................

4.4 Auswechseln der V orschubrolle (A2 SF, A2 SG) 20...............................

4.5 Auswechseln der V orschubrolle (A2 SG 4WD) 20.................................

4.6 Kontaktausrüstungen für UP--Schweißen 21.....................................

4.7 Kontaktausrüstungen für MIG/MAG--Schweißen 22...............................

4.8 Einfüllen von Schweißpulver (UP--Schweißen) 24.................................

4.9 Umbau von A2 SF (UP--Schweißen) für MIG/MAG--Schweißen 24..................

4.10 Umbau von A2 SF (UP--Schweißen) für Twinarc 24...............................

5 WARTUNG 25........................................................

5.1 Allgemein 25................................................................

5.2 Täglich 25...................................................................

5.3 Regelmäßig 25..............................................................

6 FEHLERSUCHE 26....................................................

6.1 Allgemein 26................................................................

6.2 Mögliche fehler 26............................................................

7 ZUBEHÖR 27.........................................................

8 ERSATZTEILBESTELLUNG 27.........................................

MASSBILD 28.........................................................

ERSATZTEILLISTE 35....................................................

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1 SICHERHEIT

Der Anwender einer ESAB--Schweißausrüstung ist für die Sicherheitsmaßnahmen verant-

wortlich, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet. Die Si-

cherheitsmaßnahmen sollen den Anforderungen entsprechen, die an der Schweißausrüstung

gestellt werden. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vor-

schriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden.

Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden, das mit den

Funktionen der Schweißausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche Bedienung kann eine Ge-

fahrensituation herbeiführen, die Personen-- und Maschinenschäden verursachen kann.

1. Personal, das mit der Schweißausrüstung arbeitet, muss vertraut sein mit:

S der Bedienung

S dem Standort des Notausschalters

S der Funktionsweise

S den geltenden Sicherheitsvorschriften

S Schweißvorgängen

2. Der Bediener muss sicherstellen:

S dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Schweißausrüstung befindet, wenn die-

se eingeschaltet wird.

S dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet wird.

3. Der Arbeitsplatz muss:

S für den Zweck geeignet sein.

S zugfrei sein.

4. Persönliche Schutzausrüstung

S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutzbrille, feuer-

sichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.

S Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder, Ringe usw . tragen, die

hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen können.

5. Sonstiges

S Kontrollieren, ob die angewiesenen Rückleiter gut angeschlossen sind.

S Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einem Elektriker vorgenommen werden.

S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich

sein.

S Schmierung und Wartung der Schweißausrüstung darf nicht während des Betriebs erfolgen.

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WARNUNG

LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.

BEIM LICHTBOGENSCHWEISSEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN UND ANDE -

REN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI DIESEN ARBEITEN BESON-

DERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEIT-

GE--BERS, DIE SICH AUF DEN WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.

ELEKTRISCHER SCHLAG -- Es besteht Lebensgefahr.

S Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.

S Keine stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser Schutzaus--

rüstung berühren.

S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.

S Der Arbeitsplatz muss sicher sein.

RAUCH UND GAS -- Können Ihre Gesundheit gefährden.

S Das Gesicht ist vom Schweißrauch abzuwenden.

S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.

UV-- UND IR--LICHT -- Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen.

S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und Schutzkleider tragen.

S Übriges Personal in der Nähe ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu schützen.

FEUERGEFAHR

S Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, dass sich am Schweiß-

arbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.

GERÄUSCHE -- Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen.

S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie einen Kapselgehörschutz oder einen anderen Gehör-

schutz.

S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.

BEI STÖRUNGEN -- Nur Fachpersonal mit der Behebung von Störungen beauftragen.

SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!

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2 EINLEITUNG

2.1 Allgemein

Sämtliche in diese Betriebsanweisung aufgenommene Schweißkopf sind zum UP--

bzw. MIG/MAG--Schweißen von Stumpf-- und Kehlnähten vorgesehen.

Beide Schweißköpfe sind zur Anwendung zusammen mit der Bedienungseinheit

A2--A6 Process Controller ( PEH) und der ESAB Schweißstromquelle LAF oder TAF

vorgesehen.

2.2 Schweißmethode

2.2.1 UP--Schweißen

Beim UP--Schweißen kommt immer der A2 SF Schweißkopf zur Anwendung.

S UP Light duty

UP light duty mit einer Kontaktvorrichtung ∅ 20 mm, die eine Belastung von bis

zu 800 A (100 %) aushält.

Die Ausrüstung kann in dieser Ausführung mit Vorschubrollen zum Schweißen mit

Einfach -- oder Doppeldraht versehen werden (Twinarc).

Für Fülldraht sind besondere gerändelte Vorschubrollen erhältlich, die einen

sicheren Drahtvorschub ohne Drahtdeformationen infolge des hohen

Vorschubdrucks gewährleistet.

2.2.2 MIG/MAG--Schweißen

Beim MIG/MAG--Schweißen kommt immer der A2 SG oder A2 SG 4WD zur

Anwendung.

Beim MIG/MAG--Schweißen wird die Schweißraupe durch Schutzgas geschützt.

Der Schweißkopf ist wassergekühlt, und das Kühlwasser wird über Schläuche an die

vorgesehenen Anschlüsse angeschlossen.

2.3 Definitionen

UP--Schweißen Die Schweißraupe wird beim Schweißen durch eine

Decke von Schweißpulver geschützt.

UP Light duty Erlaubt niedrigere Strombelastung beim Schweißen so-

wie die Anwendung kleinerer Drähte.

MIG/MAG--Schweißen Die Schweißraupe wird beim Schweißen durch Schutz-

gas geschützt.

Twinarc--Schweißen Schweißen mit zwei Drähten und einem Schweißkopf.

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2.4 Technische Daten

2.4.1 A2 SF und A2 SG Schweißkopf

A2 SF (UP) A2 SF (MIG/MAG)

Zulässige Belastung 100 % 800 AAC/DC 600 A AC/DC

Drahtdimensionen:

Volldraht, einfache Drahtelektrode

Fülldraht

Doppeldraht

1,6--4,0 mm

2x1,2--2,0 mm

0,8--2,5 mm

1,2--3,2 mm

--

Drahtvorschubgeschwindigkeit 0,2--9,0 m/min 0,2--16 m/min

Bremsmoment der Bremsnabe 1,5 Nm 1,5 Nm

Max. Drahtgewicht 2x30 kg 2x30 kg

Pulverbehälter (Darf nicht mit vorgewärmtem Pulver gefüllt

werden)

Kapazität

Max. Tempertur für Pulverbehälter aus Kunststoff:

6l

80° C

--

Gewicht (ohne Draht und Pulver)

mit handbetriebenem Linearschlitten

mit motorbetriebenem Linearschlitten

23 kg

45 kg

23 kg

44 kg

Seitliche Neigung, max. 25_ 25_

Einstellänge des Schlittens *

handbetrieben

motorbetrieben

90 mm

180 mm

90 mm

180 mm

*) ACHTUNG! Auch andere Längen können bestellt werden.

2.4.2 A2 SG 4WD Schweißkopf

A2 SG 4WD (MIG/MAG)

Gastyp: Mischung/Ar CO

2

Zulässige Belastung bei 100 % ED: 600 A DC 650 A DC

Drahtdimensionen:

Unlegiert / Niedrig legiert

Rostfreier Stahl

Fülldraht

Aluminium

1,0--1,6 mm

1,0--2,4 mm

1,0 -- 2,0 mm

1,0--1,6 mm

1,0--2,4 mm

Drahtvorschubgeschwindigkeit 2,0--25 m/min 2,0--25 m/min

Einstellbereich, Kontaktvorrichtung ± 45° ±45°

Bremsmoment der Bremsnabe 1,5 Nm 1,5 Nm

Max. Drahtgewicht 30 kg 30 kg

Gewicht (ohne Draht):

mit handbetriebenem Linearschlitten

mit motorbetriebenem Linearschlitten

23 kg

45 kg

23 kg

45 kg

Max. Neigung in seitlicher Richtung

(die ganze Einheit)

25° 25°

Einstellänge des Schlittens *

handbetrieben

motorbetrieben

90 mm

180 mm

90 mm

180 mm

*) ACHTUNG! Auch andere Längen können bestellt werden.

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2.5 Hauptbauteile -- A2 SF (UP)

1. Drahtvorschubeinheit

2. Schlittenpaket, manuell

3. Schlittenpaket, motorbetrieben

4. Kontaktrohr

5. Drahtvorschubmotor

6. Zielstift

7. Pulverbehälter

8. Pulverrohr

9. Träger für Drahttrommel

2.6 Hauptbauteile -- A2 SF (UP, Twin)

1. Drahtvorschubeinheit

2. Schlittenpaket, manuell

3. Schlittenpaket,

motorbetrieben

4. Kontaktvorrichtung (Twin)

5. Drahtvorschubmotor

6. Kleindraht--V orschubeinheit

7. Pulverbehälter

8. Pulverrohr

9. Träger für Drahttrommel

Für Beschreibung der Hauptbauteile, siehe Seite 10.

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2.7 Hauptbauteile -- A2 SG (MIG/MAG)

1. Drahtvorschubeinheit

2. Schlittenpaket, manuell

3. Schlittenpaket, motorbetrieben

4. Kontaktvorrichtung (MIG/MAG)

5. Drahtvorschubmotor

6. Träger für Drahttrommel

2.8 Hauptbauteile -- A2 SG 4WD (MIG/MAG)

1. Drahtvorschubeinheit mit 4--Radantrieb

2. Schlittenpaket, manuell

3. Schlittenpaket, motorbetrieben

4. Kontaktvorrichtung (MIG/MAG)

5. Drahtvorschubmotor

6. Träger für Drahttrommel

Für Beschreibung der Hauptbauteile, siehe Seite 10.

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2.9 Beschreibung der Hauptbauteile

2.9.1 Drahtvorschubeinheit/ Drahtvorschubeinheit mit 4--Radantrieb

Die Drahtvorschubeinheit ist zum Vorschub des Schweißdrahts durch Kontaktrohr

und Kontaktvorrichtung vorgesehen.

2.9.2 Manuelles bzw. motorbetriebenes Schlittenp aket

Die horizontale bzw. vertikale Einstellung des Schweißkopfes erfolgt mit Hilfe der

Linearschlitten. Die Winkelbewegung ist mit dem Rundschieber frei einstellbar.

Für den motorbetriebenen Schlitten (A6- Schlitten), siehe Betriebsanweisung

0443 394 xxx.

2.9.3 Kontaktrohr / Kontaktvorrichtung

Bringen Kontakt mit dem Schweißdraht für Stromübertragung beim Schweißen

zustande.

2.9.4 Drahtvorschubmotor

Der Drahtvorschubmotor ist zum Vorschub des Drahts vorgesehen.

2.9.5 Zielstift

Der Zielstift ist zur Einstellung des Schweißkopes in der Schweißfuge vorgesehen.

2.9.6 Kleindraht--Vorschubeinheit

Bei der Anwendung von Kleindraht ist die Kleindraht--Vorschubeinheit zum Richten

des Drahts vorgesehen.

2.9.7 Pulverbehälter/ Pulverrohr

Das Schweißpulver ist in den Pulverbehälter einzufüllen. Vom Behälter wird das

Pulver über das Pulverrohr an das Werkstück weitergeführt.

Die Pulvermenge wird mit dem Ventil am Pulverbehälter geregelt.

Siehe “Einfüllen von Schweißpulver auf Seite 24.

2.9.8 Träger f ür Drahttrommel

Der Träger ist mit einer Bremsnabe versehen, worauf die Drahttrommel anzubringen

ist.

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3 INSTALLATION

3.1 Allgemeines

Die Installation ist von einem Fachmann auszuführen.

WARNUNG

Bei rotierenden Teilen besteht Klemmgefahr,

deshalb ist besondere Vorsicht geboten.

3.2 Montage

3.2.1 Schweißkopf

Der Schweißkopf läßt sich leicht mit vier M12--Schrauben auf ein gleisgängiges

Fahrwerk oder einen Schweißautomatenträger montieren.

ACHTUNG!

Sicherstellen, daß die Schraube nicht bis zum Anschlag im Isolator geschraubt wird,

der eine Gewindetiefe von 14 m m hat.

3.2.2 A6 Schlitten

Für die Montage/Demontage der A6 Schlitten, siehe die

Betriebsanweisung 443 394 xxx.

Diese Markierung ist an dem motorbetriebenen Schlitten placiert.

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3.2.3 Drahttrommel (Zubehör)

Die Drahttrommel (1) auf die Bremsnabe (2) montieren.

S Achtung! Der Mitbringer ( 3) zeigt nach oben.

Achtung! Max. Neigung der Drahtspule beträgt 25°.

Bei zu starker Neigung kommt es zu Verschleißerscheinungen

am Sperrmechanismus der Bremsnabe, und die Drahtspule

gleitet von der Bremsnabe herunter.

WARNUNG

Um zu verhindern, daß die Drahttrommel von der Bremsnabe

abgleitet;

S

ist die Bremsnabe mit Hilfe des roten Drehgriffs zu sichern,

siehe Anleitung neben der Bremsnabe.

3.3 Einstellung des Bremsnabe

Die Nabe ist bei Lieferung korrekt eingestellt. Falls eine

Nachjustierung erforderlich ist, führen Sie folgende

Schritte aus. Justieren Sie die Bremsnabe so, dass

der Draht bei Ende des Vorschubs ein wenig

durchhängt.

S Einstellung des Bremsmoments

S Bringen Sie den roten Schalter in

Verriegelungsposition.

S Führen Sie einen Schraubendreher in die Federn an der Nabe.

Durch Drehen der Federn im Uhrzeigersinn verringert sich das Bremsmoment.

Durch Drehen der Federn im entgegengesetzten Uhrzeigersinn erhöht sich das

Bremsmoment.

ACHTUNG! Die Einstellung muss für beide Federn identisch sein.

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3.4 Anschlüsse

3.4.1 Allgemein

S A2--A6 Process Controller ( PEH) soll von einem Fachmann angeschlossen

werden.

S Für Anschluß von A6 GMH, siehe die Betriebsanweisung 0460 671 xxx.

S Für Anschluß von A6 PAV, siehe die Betriebsanweisung 0460 670 xxx.

3.4.2 Schweißkopf A2 SF (Unterpulver--Schweissen, UP)

1. Steuerkabel (7) zwischen Schweißstromquelle ( 8) und Bedienungseinheit

A2--A6 Process Controller ( 2 ) anschließen.

2. Rückleiter (11) zwischen Schweißstromquelle ( 8) und Werkstück ( 8)

anschließen.

3. Schweißkabel (10) zwischen Schweißstromquelle (8) und Schweißkopf (1)

anschließen.

4. Meßleitung ( 12) zwischen Schweißstromquelle ( 8) und Werkstück (9)

anschließen.

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3.4.3 Schweißkopf A2 SG (Gas--Lichtbogenschweissen, MIG/MAG)

1. Steuerkabel (7) zwischen Schweißstromquelle ( 8) und Bedienungseinheit

A2--A6 Process Controller ( 2 ) anschließen.

2. Rückleiter (11) zwischen Schweißstromquelle ( 8) und Werkstück ( 9)

anschließen.

3. Schweißkabel (10) zwischen Schweißstromquelle (8) und Schweißkopf (1)

anschließen.

4. Gasschlauch (5) zwischen Reduzierventil (6) und Gasventil des

Schweißkopfs (13).

5. Kühlwasserschläuche (3) zwischen Kühlaggregat (4) und Schweißkopf (1)

anschließen.

6. Meßleitung ( 12) zwischen Schweißstromquelle ( 8) und Werkstück (9)

anschließen.

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3.4.4 Schweißkopf A2 SG 4WD (Gas--Lichtbogenschweissen, MIG/MAG)

1. Steuerkabel (7) zwischen Schweißstromquelle ( 8) und Bedienungseinheit

A2--A6 Process Controller ( 2 ) anschließen.

2. Rückleiter (11) zwischen Schweißstromquelle ( 8) und Werkstück ( 9)

anschließen.

3. Schweißkabel (10) zwischen Schweißstromquelle (8) und Schweißkopf (1)

anschließen.

4. Gasschlauch (5) zwischen Reduzierventil (6) und Gasventil des

Schweißkopfs (13).

5. Kühlwasserschläuche (3) zwischen Kühlaggregat (4) und Schweißkopf (1)

anschließen.

6. Meßleitung ( 12) zwischen Schweißstromquelle ( 8) und Werkstück (9)

anschließen.

DE

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4 BETRIEB

4.1 Allgemein

Vorsicht!

Haben Sie die Sicherheitsanweisungen gelesen und verstanden?

Vorher darf die Maschine nicht in Gebrauch genommen werden!

Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung fin-

den Sie auf Seite 4. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte le-

sen!

S Drahttyp und Schweißpulver oder Schutzgas so wählen, daß das

Eigenschweißgut im Hinblick auf die Analyse im großen und ganzen mit dem

Grundwerkstoff übereinstimmt.

S Drahtabmessung und Schweißdaten gemäß den empfohlenen Werten der

Lieferfirma des Zusatzwerkstoffes wählen.

S Eine sorgfältige Vorbereitung der Schweißnaht ist notwendig für ein gutes

Schweißergebnis.

ACHTUNG! Variierende Spaltöffnungen in der Schweißnaht dürfen nicht

vorkommen.

S Um die Gefahr von Heißrissen zu vermeiden, muß die Breite der Schweißung

größer als die Eindringtiefe sein.

S Immer ein Probestück mit demselben Nahttyp und derselben Blechdicke wie das

Produktionswerkstück schweißen.

S Zur Bedienung und Einstellung des Schweißautomaten und der Schweißstrom-

quelle siehe die Betriebsanweisung für A2-A6 Process Controller (PEH).

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fhb1o1ga

4.2 Laden des Schweißdrahts (A2 SF, A2 SG)

A2 SF (UP) A2 SF (UP, Twin) A2 SG (MIG/MAG)

1. Die Drahttrommel gemäß den Anweisungen auf Seite 12 anbringen.

2. Kontrollieren, daß Vorschubrolle (1 ) und Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen (3)

die r ichtige Größe für die gewählte Drahtabmessung haben.

3. Für A2 SF (Twin) und A2 SG:

S Schweißdraht in die Drahtführung (8) vorschieben.

4. Beim Schweißen mit Kleindraht:

S Schweißdraht in das Kleindraht--Richtwerk (6) vorschieben.

Sicherstellen, daß der Richteffekt korrekt eingestellt ist, damit der Draht aus

den Kontaktbacken bzw. der Kontaktdüse (3) gerade herauskommt.

5. Das Drahtende durch das Drahtvorschubeinheit (2) führen.

S Bei Drähten über 2 mm Durchmesser: 0,5 m des Drahtes ausrichten und von

Hand durch das Drahtvorschubeinheit führen.

6. Das Drahtende in die Nut der Vorschubrolle ( 1) einlegen.

7. Den Drahtdruck gegen die Vorschubrolle mit dem Rad (4) einstellen.

Drtahtvorschubdruck einstellen:

Zunächst sicherstellen, dass der Draht gut in der Drahtführung läuft.

Anschließend den Druck an den Andruckwalzen der Vorschubeinheit einstellen.

Es ist wichtig, dass der Druck nicht zu hoch ist.

Zur Überprüfung, ob der Vorschubdruck richtig eingestellt ist, kann der Draht

gegen einen einzelnen Gegenstand ausgefahren werden, z. B. ein Stück Holz.

Wenn die Kontaktdüse etwa 20 mm vom Holzstück gehalten wird, sollen die

Rollen rutschen.

Die Vorschubrollen nie härter spannen, als was für einen regelmäßigen Vor-

schub notwendig ist. Überspannung wird die Lebensdauer der Ausrüstung he-

rabsetzen. Nie ein Werkzeug zum Spannen der Vorschubrollen benutzen.

WICHTIG!

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8. Durch Drücken auf an der Bedienungseinheit

A2--A6 Process Controller ( PEH) 30 mm Draht zuführen.

9. Den Draht durch Einstellen an Rad (5) ausrichten.

S Immer ein Führungsrohr ( 7) für die sichere Zuführung von dünnem Draht

(1,6-2,5 mm) verwenden.

S Beim MIG/MAG--Schweißen mit einem Drahtdurchmesser < 1,6 mm eine

Führungsspirale verwenden, die in das Führungsrohr (7) eingesetzt wird.

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4.3 Laden des Schweißdrahts (A2 SG 4 WD)

1. Kontrollieren, daß die Vorschubrollen (1, 4) und die Kontaktdüse (7) die

entsprechende Größe für die gewählte Drahtdimension haben.

ACHTUNG!

Die Vorschubrollen sind mit der jeweiligen Drahtabmessung (D) auf der

entgegengesetzen Rollenseite gekennzeichnet.

2. Die Druckregler (10) lösen und die Druckarme (11) hochklappen.

3. Das Drahtende durch den Drahtführungsnippel (12) hindurchziehen.

4. Das Drahtende in die Nut der Vorschubrolle (1) einlegen und den Schweißdraht

durch die Z wischendüse (3) führen.

5. Das Drahtende in die Nut der anderen Vorschubrolle (4) einlegen und in die

Auslaßdüse (9) hineinführen.

6. Die Druckarme (11) herunterklappen und den Drahtdruck gegen die

Vorschubrollen (1, 4) mit den Druckreglern (10) einstellen.

ACHTUNG! Es ist wichtig nicht zu hart zu spannen!

7. Den Draht 30 mm vorschieben, indem

an der Steuereinheit

A2--A6 Process Controller ( PEH) betätigt wird.

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4.4 Auswechseln der Vorschubrolle (A2 SF, A2 SG)

Einfachdraht

S Die Räder (3) und (4) lösen.

S Das Handrad (2) lösen.

S Die Vorschubrolle (1) auswechseln.

Die Rollen sind mit dem jeweiligen

Drahtdurchmesser gekennzeichnet.

Doppeldraht (Twin arc)

S Die Vorschubrolle (1) mit doppelten Rillen auf dieselbe Weise wie beim

Einfachdraht auswechseln.

S ACHTUNG! Auch die Druckrolle (5) auswechseln. Die spezielle sphärische

Druckrolle für Doppeldraht ersetzt die Standarddruckrolle für Einfachdraht.

S Die Druckrolle mit dem speziellen Wellenzapfen montieren

(Best.--Nr. 0146 253 001).

Fülldraht für geriefte Rollen (Zubehör)

S Die Vorschubrolle (1 ) und die Druckr olle (5) paarweise für den jeweiligen

Drahtdurchmesser auswechseln.

Achtung! Für die Druckrolle ist ein spezieller W ellenzapfen erforderlich

(Best.--Nr. 0212 901 101).

S Die Druckschraube (4) mit mäßigem Druck anziehen, damit der Fülldraht nicht

deformiert wird.

4.5 Auswechseln der Vorschubrolle (A2 SG 4WD)

S Die Druckregler (10) lösen.

S Die Druckarme (11) hochklappen.

S Befestigungsschrauben der

Vorschubrollen ( 2) lösen.

S Die Vorschubsrollen (1, 4) austauschen.

S Den Drahtdruck gegen die neuen

Vorschubrollen einstellen.

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