Valid for serial no. 232--xxx--xxxx0449 275 101 2009--03--02
A6 Welding heads
A6 SF / A6 SF (Twin)
112101103105107109111102021110025108024042106023061104022041100020040060001
Bruksanvisning
Brugsanvisning
Bruksanvisning
Käyttöohjeet
Instruction manual
Betriebsanweisung
Manuel d’instructions
Gebruiksaanwijzing
Instrucciones de uso
Istruzioni per l’uso
Manual de instruções
Ïäçãßåò ÷ñÞóåùò
Eksploatavimo instrukcijos
Instrukcja obs³ugi
Návod k pou¾ívání
-- 2 --
Rätt till ändring av specifikationer utan avisering förbehålles.
Ret til ændring af specifikationer uden varsel forbeholdes.
Rett til å endre spesifikasjoner uten varsel forbeholdes.
Oikeudet muutoksiin pidätetään.
Rights reserved to alter specifications without notice.
Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modifications sans avis préalable.
Recht op wijzigingen zonder voorafgaande mededeling voorbehouden.
Reservado el derecho de cambiar las especificaciones sin previo aviso.
Ci riserviamo il diritto di variare le specifiche senza preavviso.
Reservamo--nos o direito de alterar as especificações sem aviso prévio.
Äéáôçñåßôáé ôï äéêáßùìá ôñïðïðïßçóçò ðñïäéáãñáöþí ×ùñßò ðñïåéäïðïßçóç.
Zastrzegamy sobie prawo do wprowadzenia zmian.
Výrobce si vyhrazuje právo na zmìnu údajû bez pøedcházejiciho upozomìni.
Įmonė pasilieka teisę keisti specifikacijas be įspėjimo.
SVENSKA 5..............................................
DANSK 22................................................
NORSK 39................................................
SUOMI 56................................................
ENGLISH 73..............................................
DEUTSCH 90.............................................
FRANÇAIS 107.............................................
NEDERLANDS 124.........................................
ESPAÑOL 141..............................................
ITALIANO 158..............................................
PORTUGUÊS 175..........................................
ÅËËÇÍÉÊÁ 192.............................................
POLSKI 210.................................................
ÈESKY 227.................................................
LIETUVIÙK 244..............................................
3
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå, Sweden, försäkrar under eget ansvar
att svetsautomat A6 SF från serienummer 740 är i överensstämmelse med standard
EN 60292 enligt villkoren i direktiv ( 89/392/EEG) med tillägg.
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OVERENSSTEMMELSEERKLÆRING
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå, Sweden garanterer under eget ansvar,
at svejseautomat A6 SF fra serienummer 740 er i overensstemmelse med standard
EN 60292 ifølge betingelserne i direktiv (89/392/EEC) m ed tillægg.
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FORSIKRING OM OVERENSSTEMMELSE
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå, Sweden, forsikrer på eget ansvar at
sveiseautomat A6 SF med serienummer 740 er i samsvar med standard EN 60292 i
overensstemmelse med bestemm e lsene i direktiv (89/392/EØF) med tillegg.
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VAATIMUSTENMUKAISUUSVAKUUTUS
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå, Sweden, vakuuttaa omalla vastuullaan,
että hitsausautomaatti A6 SF sarjanumerosta 740 täyttää standardin EN 60292 vaa -
timukset direktiivin (89/392/EEC) ja sen lisäyksen mukaisesti.
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DECLARATION OF CONFORMITY
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå, Sweden, gives its unreserved guaran -
tee that automatic welding machine A6 SF from serial number 740 complies with
standard EN 60292, in accordance with the requirements of directive (89/392/EEA)
and addendum.
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KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå Sweden, versichert hiermit auf eigene
Verantwortung, daß der Schweißautomat A6 SF ab Serien --Nr 740 mit der norm EN
60292 gemäß den Bedingungen der Richtlinien (89/392/EWG) mit der Ergänzung in
Übereinstimmung steht.
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CERTIFICAT DE CONFORMITÉ
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå Sweden, certifie sous sa propre respon-
sabilité que la appareil de soudage automatique A6 SF à partir du numér o de serié
740 répond aux normes de qualité EN 60292 conformément aux directives
(89/392/EEC) avec annexe.
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OVEREENKOMSTIGHEIDSVERKLARING
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå Sweden, verklaart op eigen verantwoor-
delijkheid dat lasautomaat A6 SF van serienum m er 740 overeenkomt met norm EN
60292 volgens richtlijn (89/392/EEG) van de Raad me t toevoeging.
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DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå, Sweden, declara, asumiendo toda res-
ponsabilidad, que la equipo par a soldadura automática A6 SF desde el númer o de
serie 740 está fabricada de conformidad con la normativa EN 60292 según los re-
quisitos de la directiva (89/392/EEC) con el suplemento.
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4
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå Sweden, dichiara sotto la propria re -
sponsabilità che la saldatrice autom atica A6 SF dal numero di serie 740 è conforme
alla norma EN 60292 ai sensi dei requisiti previsti dalla direttiva (89/392/CEE) e suc-
cessive integrazioni nella direttiva.
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DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå Sweden, certifica, sob a sua própria
responsabilidade que, o equipam ento automático para soldadura A6 SF desde o nú-
mero de série 740 está em conformidade com a norma EN 60292, segundo os re -
quisitos constantes na directiva (89/392/EEC) e com o suplemento.
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ÂÅÂÁÉÙÓÇ ÓØÌÖÙÍÉÁÓ
Ç ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå Sweden, âåâáéþíåé ìå äéêÞ ôç ò
åõèýíç oôé ç áõôüìáôò óõãêïëëçôÞò A6 SF áðü ôïí áñéèìü óåéñÜò 740 âñßóêåôáé
óå óõìöùíßá ìå ôï óôáíôáñô ÅÍ 60292 óýìöùíá ìå ôïõ üñïõò ôçò ïäçãßáò
(89/392/ÅÅC) ê áé ôçí ðñïóèÞêç .
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --------
ZAPEWNIENIE ZGODNO¦CI Z NORMA
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå, Szwecja, zapewnia z peln±
odpowiedzialno¶ci±, ¿e automat do spawania A6 SF od numeru seryjnego 740 zgodny jest
z norm± EN 60292 wed³ug warunków ustalonych w dyrektywie (89/392/EEG) z
dodatkiem uzupe³niaj±cym.
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PROHLÁ©ENÍ O SHODÌ
Spoleènost ESAB AB, Welding Equipment, 69581 Laxå, ©védsko, vydává nevyhrazenou
záruku, ¾e svaøovací automat A6 SF od výrobního èísla 740 splòuje normu EN 60292 v
souladu s po¾adavky smìrnice (89/392/EHS) a dodatkem.
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ATITIKTIES DEKLARACIJA
“ESAB AB, Welding Equipment“, 695 81 Laxå, Švedija, suteikia visišką garantiją,kad
automatinis suvirinimo aparatas A6 SF su serijiniu numeriu 740 atitinka standartą
EN 60292 pagal direktyvos (89/392/EEA) ir jos priedo reikalavimus.
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Paul Karlsson
Managing Director
ESAB AB, Welding Equipment
695 81 LAXÅ
SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336
Laxå 97--11--19
DEUTSCH
-- 9 0 --
TOCg
1 SICHERHEIT 91.......................................................
2 EINLEITUNG 93.......................................................
2.1 Allgemein 93................................................................
2.2 Schweißmethode 93..........................................................
2.3 Definitionen 93...............................................................
2.4 Technische Daten 93.........................................................
2.5 Hauptbauteile -- A6 SF 94.....................................................
2.6 Hauptbauteile -- A6 SF (Twin) 94...............................................
2.7 Beschreibung der Hauptbauteile 95.............................................
3 INSTALLATION 96....................................................
3.1 Allgemein 96................................................................
3.2 Montage 96.................................................................
3.3 Einstellung der Bremsnabe 97.................................................
3.4 Anschlüsse 98...............................................................
4 BETRIEB 99..........................................................
4.1 Allgemein 99................................................................
4.2 Laden des Schweißdrahts (A6 SF) 100...........................................
4.3 Auswechseln der V orschubrolle (A6 SF) 101......................................
4.4 Kontaktausrüstungen für UP--Schweißen 102.....................................
4.5 Einfüllen von Schweißpulver (UP--Schweißen) 103.................................
4.6 Umbau von A6 SF (UP--Schweißen) für MIG/MAG--Schweißen 103..................
4.7 Umbau von A6 SF (UP--Schweißen) für Twinarc 103...............................
5 WARTUNG 104........................................................
5.1 Allgemein 104................................................................
5.2 Täglich 104...................................................................
5.3 Regelmäßig 104..............................................................
6 FEHLERSUCHE 105....................................................
6.1 Allgemein 105................................................................
6.2 Mögliche fehler 105............................................................
7 ZUBEHÖR 106.........................................................
8 ERSATZTEILBESTELLUNG 106.........................................
MASSBILD 261.........................................................
ERSATZTEILLISTE 263....................................................
-- 9 1 --
fhb4safg
1 SICHERHEIT
Der Anwender einer ESAB--Schweißausrüstung ist für die Sicherheitsmaßnahmen verant-
wortlich, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet. Die Si-
cherheitsmaßnahmen sollen den Anforderungen entsprechen, die an der Schweißausrüstung
gestellt werden. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vor-
schriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden.
Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden, das mit den
Funktionen der Schweißausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche Bedienung kann eine Ge-
fahrensituation herbeiführen, die Personen-- und Maschinenschäden verursachen kann.
1. Personal, das mit der Schweißausrüstung arbeitet, muss vertraut sein mit:
S der Bedienung
S dem Standort des Notausschalters
S der Funktionsweise
S den geltenden Sicherheitsvorschriften
S Schweißvorgängen
2. Der Bediener muss sicherstellen:
S dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Schweißausrüstung befindet, wenn die-
se eingeschaltet wird.
S dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet wird.
3. Der Arbeitsplatz muss:
S für den Zweck geeignet sein.
S zugfrei sein.
4. Persönliche Schutzausrüstung
S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutzbrille, feuer-
sichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.
S Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder , Ringe usw. tragen, die
hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen können.
5. Sonstiges
S Kontrollieren, ob die angewiesenen Rückleiter gut angeschlossen sind.
S Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einem Elektriker vorgenommen werden.
S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich
sein.
S Schmierung und W artung der Schweißausrüstung darf nicht während des Betriebs erfolgen.
DE
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fhb4safg
DE
BEIM LICHTBOGENSCHWEIßEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN
UND ANDEREN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI
DIESEN ARBEITEN BESONDERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEITGEBERS, DIE SICH AUF DEN
WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.
ELEKTRISCHER SCHLAG -- Kann den Tod bringen.
S Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.
S Keine Stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser
Schutzausrüstung berühren.
S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
S Der Arbeitsplatz muß sicher sein.
RAUCH UND GAS -- Können Ihre Gesundheit gefährden.
S Das Angesicht ist vom Schweißrauch wegzudrehen.
S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.
UV-- UND IR--LICHT -- Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen
S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und
Schutzkleider tragen.
S Übriges Personal in der Nähe, ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu
schützen.
FEUERGEFAHR
S Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, daß sich
am Schweißarbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.
GERÄUSCHE -- Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen
S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie Kapselgehörschützer oder andere
Gehörschützer.
S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.
BEI STÖRUNGEN
S Nur Fachleute mit der Behebung von Störungen beauftragen.
WARNUNG
LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER
INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.
SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!
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fhb4d1ga
2 EINLEITUNG
2.1 Allgemein
Sämtliche Schweißköpfe in dieser Betriebsanweisung sin zum UP-- Schweißen von
Stumpf -- und Kehlnähten vorgesehen.
Beide Schweißköpfe sind zur Anwendung zusammen mit der Bedienungseinheit
A2--A6 Process Controller ( PEH) und der ESAB Schweißstromquelle LAF oder TAF
vorgesehen.
2.2 Schweißmethode
UP--Schweißen ( Heavy duty)
S UP heavy duty mit einer Kontaktvorrichtung Ø 35 mm, die eine Belastung von bis
zu 1500 A aushält.
Die Ausrüstung kann in dieser Ausführung mit Vorschubrollen zum Schweißen mit
Einfach -- oder Doppeldraht versehen werden (Twinarc). Für Fülldraht sind
besondere gerändelte Vorschubrollen erhältlich, die einen sicheren Drahtvorschub
ohne Drahtdeformationen infolge des hohen Vorschubdrucks gewährleisten.
2.3 Definitionen
UP--Schweißen Die Schweißraupe wird beim Schweißen durch eine
Decke von Schweißpulver geschützt.
UP Heavy dut y Diese Ausführung erlaubt höhere Strombelastung beim
Schwießen sowie die Anwendung gröberer Drähte.
Twinarc--Schweiß en Schweißen m it zwei Drähten und einem Schweißkopf.
2.4 Technische Daten
A6 SF/ A6 SF (Twin)
Zulässige Belastung 100 % 1500 A
Drahtdimensionen:
Volldraht, einfache Drahtelektrode
Fülldraht
Doppeldraht
3,0--6,0 mm
3,0--4,0 mm
2x2,0--3,0mm
Drahtvorschubgeschwindigkeit 0,2--4,0 m/min
Bremsmoment der Bremsnabe 1,5 Nm
Max. Drahtgewicht 2x30 kg
Kapazität des Pulverbehälters
(Darf nicht mit vorgewärmtem Pulver gefüllt werden)
10 l
Gewicht (ohne Draht und Pulver)
mit handbetriebenem Linearschlitten
mit motorbetriebenem Linearschlitten
¶ 58 kg
¶ 75 kg
Seitliche Neigung, max. 25_
Einstellänge des Schlittens *
handbetrieben
motorbetrieben
210 mm
300 mm
*) Auch andere Längen können geliefert werden.
DE
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fhb4d1ga
2.5 Hauptbauteile -- A6 SF
1. Drahtvorschubeinheit
2. Schlittenpaket, manuell
3. Schlittenpaket, motorbetrieben
4. Kontaktrohr
5. Motor mit Getriebe (A6 VEC)
6. Träger für Drahttrommel
7. Pulverbehälter
8. Pulverrohr
9. Pulverdüse
2.6 Hauptbauteile -- A6 SF (Twin)
1. Drahtvorschubeinheit
2. Schlittenpaket, manuell
3. Schlittenpaket, motorbetrieben
4. Kontaktvorrichtung (Twin)
5. Motor mit Getriebe (A6 VEC)
6. Träger für Drahttrommel
7. Pulverbehälter
8. Pulverrohr
9. Pulverdüse
Für Beschreibung der Hauptbauteile, siehe Seite 95.
DE
-- 9 5 --
fhb4d1ga
2.7 Beschreibung der Hauptbauteile
2.7.1 Drahtvorschubeinheit
Die Drahtvorschubeinheit ist zum Vorschub des Schweißdrahts durch Kontaktrohr
und Kontaktvorrichtung vorgesehen.
2.7.2 Manuelles b zw. motorbetriebenes Schlittenpaket
Die horizontale bzw. vertikale Einstellung des Schweißkopfes erfolgt mit Hilfe der
Linearschlitten. Die Winkelbewegung ist mit dem Rundschieber frei einstellbar.
Für den motorbetriebenen Schlitten (A6-Schlitten), siehe Betriebsanweisung
0443 394 xxx.
2.7.3 Kontaktrohr / Kontaktvo rrichtung
Bringen Kontakt mit dem Schweißdraht für Stromübertragung beim Schweißen
zustande.
2.7.4 Motor mit Getriebe (A6 VEC)
Der Motor ist zum Vorschub des Drahts vorgesehen.
Weitere Informationen zur A6 VEC entnehmen Sie der
Betriebsanweisung 0443 393 xxx.
2.7.5 Träger fü r Drahttrommel
Der Träger ist m it einer Bremsnabe versehen, worauf die Drahttrommel anzubringen
ist.
2.7.6 Pulverbehälter/ Pulverrohr/ Pulverdüse
Das Schweißpulver ist in den Pulverbehälter einzufüllen. Vom Behälter wird das
Pulver über das Pulverrohr und die Pulverdüse an das Werkstück weitergeführt.
Die Pulvermenge wird mit dem Ventil am Pulverbehälter geregelt.
Siehe “Einfüllen von Schweißpulver” auf Seite 108.
DE
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fhb4i1ga
3 INSTALLATION
3.1 Allgemein
Die Installation ist von einem Fachmann auszuführen.
WARNUNG
Bei rotierenden Teilen besteht Klemmgefahr,
deshalb ist besondere Vorsicht geboten.
3.2 Montage
3.2.1 Schweißkopf
Der Schweißkopf läßt sich leicht mit vier M12--Schrauben auf ein gleisgängiges
Fahrwerk oder einen Schweißautomatenträger montieren.
ACHTUNG!
Sicherstellen, daß die Schraube nicht bis zum Anschlag im Isolator geschraubt wird,
der eine Gewindetiefe von 1 4 mm hat.
3.2.2 A6 Schlitten
Diese Markierung ist an dem motorbetriebenen Schlitten placiert.
Für die Montage/Demontage der A6 Schlitten, siehe die
Betriebsanweisung 443 394 xxx.
DE
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fhb4i1ga
3.2.3 Drahttrommel (Zubehör)
Die Drahttrommel (1) auf die Bremsnabe (2) montieren.
S Achtung! Der Mitbringer (3) zeigt nach oben.
Achtung! Max. Neigung der Drahttrommel beträgt 25°.
Bei zu starker Neigung kommt es zu Verschleißerscheinungen
am Sperrmechanismus der Bremsnabe, und die Drahttrommel
gleitet von der Bremsnabe herunter.
WARNUNG
Um zu verhindern, daß die Drahttrommel von der Bremsnabe
abgleitet;
S
ist die Bremsnabe mit Hilfe des roten Drehgriffs zu sichern,
siehe Anleitung neben der Bremsnabe.
3.3 Einstellung der Bremsnabe
Die Nabe ist bei Lieferung korrekt eingestellt. Falls eine
Nachjustierung erforderlich ist, führen Sie folgende
Schritte aus. Justieren Sie die Bremsnabe so, dass
der Draht bei Ende des Vorschubs ein wenig
durchhängt.
S Einstellung des Bremsmoments
S Bringen Sie den roten Schalter in
Verriegelungsposition.
S Führen Sie einen Schraubendreher in die Federn an der Nabe.
Durch Drehen der Federn im Uhrzeigersinn verringert sich das Bremsmoment.
Durch Drehen der Federn im entgegengesetzten Uhrzeigersinn erhöht sich das
Bremsmoment.
ACHTUNG! Die Einstellung muss für beide Federn identisch sein.
DE
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fhb4i1ga
3.4 Anschlüsse
3.4.1 Allgemein
S A2--A6 Process Controller (PEH) soll von einem Fachmann angeschlossen
werden.
S Für Anschluß von A6 GMH, siehe die Betriebsanweisung 0460 671 xxx.
S Für Anschluß von A6 PAV, siehe die Betriebsanweisung 0460 670 xxx.
3.4.2 Schweißkopf A6 SF (Unterpulver--Schweißen, UP)
1. Steuerkabel (7) zwischen Schweißstromquelle (8) und Bedienungseinheit
A2--A6 Process Controller (2) anschließen.
2. Rückleiter (11) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück (8)
anschließen.
3. Schweißkabel (10) zwischen Schweißstromquelle (8) und Schweißkopf (1 )
anschließen.
4. Meßleitung ( 12) zwischen Schweißstromquelle ( 8) und Werkstück ( 9)
anschließen.
DE
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fhb4o1ga
4 BETRIEB
4.1 Allgemein
Vorsicht!
Haben Sie die Sicherheitsanweisungen gelesen und verstanden?
Vorher darf die Maschine nicht in Gebrauch genommen werden!
Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung fin-
den Sie auf Seite 91. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte le-
sen!
S Drahttyp und Schweißpulver oder Schutzgas so wählen, daß das
Eigenschweißgut im Hinblick auf die Analyse im großen und ganzen mit dem
Grundwerkstoff übereinstimmt.
S Drahtabmessung und Schweißdaten gemäß den empfohlenen Werten der
Lieferfirma des Z usatzwerkstoffes wählen.
S Eine sorgfältige Vorbereitung der Schweißnaht ist notwendig für ein gutes
Schweißergebnis.
ACHTUNG! Variierende Spaltöffnungen in der Schweißnaht dürfen nicht
vorkommen.
S Um die Gefahr von Heißrissen zu vermeiden, muß die Breite der Schweißung
größer als die Eindringtiefe sein.
S Immer ein Probestück mit demselben Nahttyp und derselben Blechdicke wie das
Produktionswerkstück schweißen.
ACHTUNG! NIEMALS direkt ein Werkstück aus der Produktion probeschwei -
ßen.
S Zur Bedienung und Einstellung des Schweißautomaten und der Schweißstrom-
quelle siehe die Betriebsanweisung für A2-A6 Process Controller ( PEH).
DE
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fhb4o1ga
4.2 Laden des Schweißdrahts (A6 SF)
1. Die Drahttrommel gemäß den Anweisungen auf Seite 97 anbringen.
2. Kontrollieren, daß Vorschubrolle (1) und Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen (3)
die entsprechende Größe für die gewählte Drahtabmessung haben.
3. Für A6 SF (Twin):
S Schweißdraht in die Drahtführung (8) vorschieben.
4. Beim Schweißen mit Kleindraht:
S Schweißdraht in das Kleindraht--Richtwerk ( 6 ) vorschieben.
Sicherstellen, daß der Richteffekt korrekt eingestellt ist, damit der Draht aus
den Kontaktbacken bzw. der Kontaktdüse (3) gerade herauskommt.
5. Das Drahtende durch die Drahtvorschubeinheit (2) führen.
S Bei Drähten über 2 mm Durchmesser: 0,5 m des Drahtes ausrichten und von
Hand durch die Drahtvorschubeinheit führen.
6. Das Drahtende in die Nut der Vorschubrolle (1) einlegen.
7. Den Drahtdruck gegen die Vorschubrolle mit dem Rad (4) einstellen.
S Achtung! Nur so hart spannen, , daß ein gleichmässiger Vorschub erzielt
wird.
8. Durch Drücken auf an der Bedienungseinheit A2--A6 Process Controller
(PEH) 30 mm Draht zuführen.
9. Mit Handrad (5) den Draht ausrichten.
S Immer ein Führungsrohr (7) für für sicheren Vorschub von dünnem Draht
(1,6-2,5 mm) verwenden.
DE
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fhb4o1ga
4.3 Auswechseln der Vorschubrolle (A6 SF)
Einfachdraht
S Die Räder (3) und (4) lösen.
S Das Handrad (2) lösen.
S Die Vorschubrolle (1) auswechseln.
Die Rollen sind mit dem jeweiligen
Drahtdurchmesser gekennzeichnet.
Doppeldraht (Twin arc)
S Die Vorschubrolle (1) mit doppelten Rillen auf dieselbe Weise wie beim
Einfachdraht auswechseln.
S ACHTUNG! Auch die Druckrolle (5) auswechseln. Die spezielle sphärische
Druckrolle für Doppeldraht ersetzt die Standarddruckrolle für Einfachdraht.
S Die Druckrolle mit dem speziellen Wellenzapfen montieren
(Best.--Nr. 0146 253 001).
Fülldraht für gerändelte Rollen (Zubehör)
S Die Vorschubrolle (1) und die Druckrolle (5 ) paarweise für den jeweiligen
Drahtdurchmesser auswechseln.
Achtung! Für die Druckrolle ist ein spezieller Wellenzapfen erforderlich
(Best.--Nr. 0212 901 101).
S Die Druckschraube (4) m it mäßigem Druck anziehen, damit der Fülldraht nicht
deformiert wird.
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4.4 Kontaktausrüstungen für UP--Schweißen
4.4.1 Für Einfachdraht 3,0 -- 6,0 mm
Schweißautomaten A6 SF (UP) mit folgenden
Einheiten verwenden:
S Drahtvorschubeinheit (1),
S Kontaktvorrichtung D35 (2)
S Kontaktbacken ( 3)
Sicherstellen, daβ guter Kontakt zwischen den
Kontaktbacken und dem Schweiβdraht erzielt wird.
4.4.2 Für Doppeldraht 2 x 2,0 -- 3,0 mm (D35)
Schweißautomaten A6 SF (UP, Twin) mit folgenden
Einheiten verwenden:
S Drahtvorschubeinheit (1),
S Kontaktvorrichtung Twin D35 (2)
S Kontaktbacken ( 3)
Sicherstellen, daβ guter Kontakt zwischen den
Kontaktbacken und dem Schweiβdraht erzielt wird.
S Führungsrohren (4, 6)
Zubehör:
S Kleindraht--Richtwerk (5), wird auf der Oberseite der
Konsole der Drahtvorschubeinheit (1) angebracht.
Achtung! Bei der Montage des Kleindrahtrichtwerks,
die befindliche Platte (7) entfernen.
Einstellung des Drahts beim Twinarc--Schweißen
S Für ein optimales Schweißergebnis die Drähte in die Naht durch Drehen der
Kontaktvorrichtung einstellen. Die beiden Drähte können so gedreht werden,
daß sie hintereinander in einer Linie mit der Naht oder in beliebiger Stellung bis
zu einem Winkel von 90_ quer zur Naht angeordnet sind, d.h., daß sich auf jeder
Seite der Naht jeweils ein Draht befindet.
DE
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4.5 Einfüllen von Schweißpulver (UP--Schweißen)
1. Das Pulverventil ( 1) am Pulverbehälter schließen.
2. Evtl. den Zyklon des Pulversaugers lösen.
3. Schweißpulver einfüllen.
Achtung! Das Schweißpulver muß trocken sein.
Wenn möglich, die Verwendung von
agglomerierendem Schweißpulver im F reien und in
feuchten Umgebungen vermeiden.
4. Das Pulverrohr so anbringen, daß es nicht knickt.
5. Die Höhe der Pulverdüse über der Schweißung so
justieren, daß eine geeignete Pulvermenge erzielt
wird.
Die Pulverdecke muß so hoch sein, daß ein
Durchschlag des Lichtbogens nicht auftreten kann.
4.6 Umbau von A6 SF (UP--Schweißen) für MIG/MAG--Schweißen
Siehe Betriebsanweisung für Umbausatz 0456 756 xxx.
4.7 Umbau von A6 SF (UP--Schweißen) für Twinarc
Siehe Betriebsanweisung für Umbausatz 0456 757 xxx.
DE
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5 WARTUNG
5.1 Allgemein
ACHTUNG!
Sämtliche Garantien des Lieferanten werden ungültig, wenn der Kunde selbst
während der Garantiezeit Eingriffe in die M aschine vornimmt um evtl. Fehler zu
beseitigen.
ACHTUNG! Vor Wartung aller Art kontro llier en, daß die Netzspannung
ausgeschaltet ist.
Für Wartung der Bedienungseinheit A2--A6 Process Controller ( PEH), siehe
Betriebsanweisung 0443 745 xxx.
5.2 Täglich
S Die beweglichen Teile des Schweißkopf reinhalten.
S Kontrollieren, daß die Kontaktdüsen sowie sämtliche Schläuche und elektr.
Leitungen angeschlossen sind.
S Kontrollieren, daß alle Schraubverbände festgezogen sind, und daß die
Steuerung der Vorschubrollen nicht verschlissen oder beschädigt sind.
S Bremsmoment der Bremsnabe kontrollieren. Es darf nicht so klein sein, daß die
Drahttrommel beim Stoppen des Drahtvorschubs weiter rotiert, und nicht so
groß, daß die Vorschubrollen rutschen. Der Richtwert für das Bremsmoment
einer 30 kg Drahttrommel beträgt 1,5 Nm.
Für Einstellung des Bremsmoments Siehe auf Seite 97.
5.3 Regelmäßig
S Die Kohlebürsten des Drahtvorschubmotors alle 3 Monate überprüfen und wenn
sie bis auf 6 mm abgenutzt sind austauschen.
S Die Schlitten überprüfen und schmieren, wenn sie schwer laufen.
S Drahtfürhung, Antriebsrollen und Kontaktdüse der Drahtvorschubeinheit
überprüfen. Verschlissene oder beschädigte Teile austauschen (Siehe
Verschleißteile auf Seite 263).
S Die Gasdüse kontrollier e n und regelmä ßig von Schweißspritzern reinigen.
S Den Drahtleiter regelmäßig reinblasen und die Gasdüse reinigen.
S Reinigung und Austausch von Verschleißteilen der Drahtvorschubeinheit soll
regelmäßig vorgenommen werden, um eienen störungsfreien Drahtvorschub zu
erzielen. Es ist zu bemerken, daß eine zu harte Vorspannung zu unnormalem
Verschleiß der Druckrolle, der Vorschubrolle und des Drahtleiters führen kann.
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6 FEHLERSUCHE
6.1 Allgemein
Ausrüstung
S Betriebsanweisung für Bedienungseinheit A2--A6 Process Controller (PEH).
Kontrollieren ob
S die Schweißstromquelle an die entsprechende Netzspannung angeschlossen ist.
S sämtliche 3 Phasen stromführend sind (Phasenfolge ohne Bedeutung).
S die Schweißleitungen mit Anschlüssen unbeschädigt sind.
S die Bedienelemente in der richtigen Stellung stehen.
S
die Netzspannung ausgeschaltet ist, bevor Reparaturarbeiten begonnen
werden.
6.2 Mögliche fehler
1. Symptom Strom-- und Spannungswert zeigen erhebliche Abweichungen
auf der Ziffernanzeige.
Ursache 1.1 Kontaktbacke bzw. Kontaktdüse sind verschlissen oder haben
falsche Größ e .
Maßnahme Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen auswechseln.
Ursache 1.2 Druck der Drahtvorschubrollen ist unzureichend.
Maßnahme Druck der Drahtvorschubrollen erhöhen.
Ursache 1.3 Die Gasdüse ist verstopft.
Maßnahme Gasdüse von Spritzern reinigen.
2. Symtom Elektrodenvorschub ist ungleichmäßig.
Ursache 2.1 Druck der Drahtvorschubrollen ist falsch eingestellt.
Maßnahme Druck der Vorschubrollen ändern.
Ursache 2.2 Falsche Größ e der Vorschubrollen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.
Ursache 2.3 Rillen der Vorschubrollen verschlissen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.
3. Symptom Schweißleitungen werden überhitzt.
Ursache 3.1 Schlechte elektrische Anschlüsse.
Maßnahme Alle elektr. Anschlüsse reinigen und festziehen.
Ursache 3.2 Schweißleitungen sind unterdimensioniert.
Maßnahme Größere Leitung oder parallele Leitungen verwenden.
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