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Control panel MA4
Betriebsanweisung
-- 2 --
TOCg
Änderungen vorbehalten.
1 EINFÜHRUNG 3.....................................................
1.1 Bedienkonsole 3............................................................
1.2 Fernbedienung 3............................................................
2 MENÜS 3...........................................................
2.1 Hauptmenü und Messmenü 3.................................................
2.2 Einstellungsmenü 4..........................................................
3 MIG/MAG--SCHWEISSEN 4...........................................
3.1 Elektrode oder Draht? 4......................................................
3.2 Einstellungen 4.............................................................
3.3 Symbole auf dem Display 7...................................................
3.4 Einstellungsbeispiel 9........................................................
4 MMA--SCHWEISSEN 12...............................................
4.1 Einstellungen 12.............................................................
4.2 Symbole auf dem Display 13...................................................
4.3 Einstellungsbeispiel 14........................................................
5 FUGENHOBELN 15...................................................
5.1 Einstellungen 15.............................................................
5.2 Einstellungsbeispiel 16........................................................
6 FEHLERCODES 16....................................................
6.1 Liste mit Fehlercodes 17......................................................
6.2 Beschreibung der Fehlercodes 18..............................................
7 ERSATZTEILBESTELLUNG 21.........................................
SCHALTPLAN 22........................................................
BESTELLNUMMER 23...................................................
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1 EINFÜHRUNG
In diesem Handbuch wird der Umgang mit der Bedienkonsole MA4 beschrieben, die
in die Drahtvorschubeinheiten AristoFeed 30--4 oder AristoFeed 48--4 integriert ist.
Allgemeine Informationen zu Verwendung und Funktionsweise entnehmen Sie der
Betriebsanweisung für Stromquelle und Vorschubeinheit.
1.1 Bedienkonsole
1 Display
2 Drehknopf zur Einstellung der Spannung
3 Drehknopf zur Einstellung von Drahtvor-
schubgeschwindigkeit und Strom
4 Erhöhen (+) oder verringern (--); Auswahl
per Funktionstaste →
5 Erste, zweite und dritte Funktionstaste
1.2 Fernbedienung
Per F ernbedienung können die Hauptparameter des Schweißprozesses von einer
anderen Einheit als der Bedienkonsole geregelt werden.
Aristo --Geräte mit integrierter Bedienkonsole sollten Programmversion 1.21 oder
höher besitzen, um eine korrekte Funktionsweise der F ernbedienung zu
gewährleisten.
Funktionsweise der Bedienkonsole bei Anschluss einer Fernbedienung
S Das Display zeigt konstant das Menü an, das beim Anschließen der
Fernbedienung aktiviert war.
Die Mess-- und Einstellungswerte werden aktualisiert. Sie werden jedoch nur in
den Menüs dargestellt, in denen ihre Anzeige programmiert ist.
S Bei Anzeige eines Fehlerhinweissymbols kann dies erst gelöscht werden, wenn
die Verbindung mit der F ernbedienung getrennt wird.
2MENÜS
Die Bedienkonsole wird über mehrere Menüs gesteuert. Dazu gehören Hauptmenü,
Messmenü und Einstellungsmenü.
2.1 Hauptmenü und Messmenü
Nach dem Start erscheint stets das Hauptmenü auf dem
Display. In ihm werden die eingestellten Werte angezeigt.
Wenn Sie sich zu Beginn eines Schweißvorgangs im
Hauptmenü befinden, wechselt das Programm automatisch
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zur Anzeige der gemessenen Werte (Messmenü). Die gemessenen Werte bleiben
auch nach Abschluss des Schweißvorgangs auf dem Display erhalten.
Das Einstellungsmenü kann aufgerufen werden, ohne dass die Messwerte verloren
gehen. Erst durch Betätigen des Drehknopfs werden anstelle der Messwerte die
Einstellungswerte angezeigt.
2.2 Einstellungsmenü
Im Einstellungsmenü werden die verschiedenen Werte
justiert.
Drücken Sie auf , , oder , um das
Einstellungsmenü aufzurufen.
Beim Abschalten und Neustarten der Stromquelle bleiben die zuletzt eingestellten
Werte erhalten.
3 MIG/MAG--SCHWEISSEN
3.1 Elektrode oder Draht?
Beim MIG/MAG--Schweißen wird eine Elektrode verwendet, die um eine Spule
gewickelt ist. In diesem Handbuch wird d ieser Elektrodentyp als Draht bezeichnet.
3.2 Einstellungen
Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufe Werkseitige Einstel-
lung
Verfahren MIG/MAG, MMA oder
Fugenhobeln
-- MIG/MAG
2/4--Takt * 2--Takt oder 4--Takt -- 2-- Takt
Kraterfüllung * AUS oder EIN -- AUS
Kraterfülldauer 0-- 5 s 0,1 s 1,7 s
Drossel 0--100 1 70
Gasvorströmung 0,1--25,0 s 0,1 s 0,1 s
Anschleichen AUS oder EIN -- EIN
Drahtrückbrandzeit 1--350 ms 10 ms 100 ms
Gasnachströmung 0,1--20 s 1s 1s
Spannung 8-- 60 V 0,25 V (Anzeige mit ei-
ner Stelle)
12 V
Drahtvorschubgesch-
windigkeit
0,8--25,0 m/min 0,1 m/min 5m/min
*) Diese Funktionen können während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
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MIG/MAG
Beim MIG/MAG--Schweißen schmilzt e in Lichtbogen einen kontinuierlich vorgescho-
benen Draht. Die Schmelze wird m it Hilfe eines Schutzgases geschützt.
2--Takt
Gasvorströ-
mung
Hoch
--
start
Schwe-
ißen
Krater-
füllen
Gasnachströmung
Funktionen bei 2--Takt--Bedienung des Pistolenkontakts
Im 2--Takt--Modus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der
Pistolenkontakt betätigt wird (1). Daraufhin beginnt der Schweißprozess. Durch
Loslassen des Kontakts (2) findet eine eventuelle Kraterfüllung statt. Danach wird
der Schweißvorgang komplett abgebrochen und eine eventuelle Gasnachströmung
setzt ein.
Hinweis: Durch erneutes Betätigen des Pistolenkontakts während der Kraterfüllung
lässt sich der Schweißvorgang mit den Enddaten der Kraterfüllung um eine beliebige
Zeitdauer verlängern ( gestrichelte Linie). Die Kraterfüllung kann ebenfalls
abgebrochen werden, indem der Kontakt während der laufenden Kraterfüllung
erneut gedrückt und schnell losgelassen wird.
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4--Takt
Gasvorströ-
mung
Hoch
--
start
Schwe-
ißen
Kraterfül-
lung
Gasnachströmung
Funktionen bei 4--Takt--Bedienung des Pistolenkontakts
Im 4--Takt--Modus startet die Gasvorströmung, wenn der Pistolenkontakt betätigt
wird ( 1). Wenn der Pistolenkontakt losgelassen wird ( 2), startet der Schweißprozess.
Durch erneutes Drücken des Kontakts (3) wird eine eventuelle Kraterfüllung
ausgelöst. Die Schweißdaten werden auf einen geringeren Wert abgesenkt. Durch
Loslassen des Pistolenkontakts (4) wird das Schweißen abgebrochen und eine
eventuelle Gasnachströmung setzt ein.
Hinweis: Die Kraterfüllung wird beendet, wenn der Pistolenkontakt losgelassen wird.
Wenn der Kontakt stattdessen über eine längere Zeit gedrückt wird, wird der
Schweißvorgang mit den Enddaten der Kraterfüllung fortgesetzt (gestrichelte Linie).
Kraterfüllung
Per Kraterfüllung lassen sich Poren, Risse und Kraterbildung am Werkstück zum
Schweißende leichter vermeiden.
Drossel
Eine geringe Drosselung erzeugt ein stärkeres Geräusch sowie einen stabilen und
konzentrierten Lichtbogen. Eine höhere Drosselung resultiert in einem weicheren
(geringere Spritzmenge) und wärmeren Verlauf, wobei der Schweißstrang
reibungsloser ausläuft.
Gasvorströmung
Mithilfe der Gasvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen dem
Ausströmen des Schutzgases und dem Entzünden des Lichtbogens vergehen soll.
Anschleich en
Beim Anschleichen wird der Draht mit 50% der eingestellten Geschwindigkeit
vorgeschoben, bis ein elektrischer Kontakt m it dem Werkstück hergestellt wird.
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Drahtrückbrandzeit
Als Nachbrennzeit wird die Zeitspanne bezeichnet, die zwischen dem Bremsbeginn
der Elektrode bis zum Abschalten des Schweißstroms durch die Stromquelle liegt.
Eine zu kurze Nachbrennzeit führt zu einem langen Elektrodenvorsprung nach
abgeschlossenem Schweißvorgang. Dabei besteht das Risiko, dass die Elektrode an
der Schmelze festfriert. Eine lange Drahtrückbrandzeit führt zu einem kürzeren
Vorsprung. Dadurch erhöht sich das Risiko, dass der Lichtbogen im Kontaktmund-
stück brennt.
Gasnachströmung
Mithilfe der Gasnachströmung wird angegeben, wie lange Schutzgas nach
Ausschalten des Lichtbogens ausströmen soll.
Spannung
Eine höhere Spannung vergrößert die Lichtbogenlänge und sorgt für einen
wärmeren und breiteren Strang.
Der Einstellungswert für Spannung kann unabhängig vom angezeigten Menü
geändert werden. Dieser Wert wird nur im Hauptmenü angezeigt.
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Als Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die Vorschubgeschwindigkeit (m/min) für den
Draht bezeichnet.
Der Einstellungswert für Drahtvorschubgeschwindigkeit kann unabhängig vom
angezeigten Menü geändert werden. Dieser Wert wird nur im Hauptmenü angezeigt.
3.3 Symbole auf dem Display
Funktionssymbole
MIG/MAG Drossel
2--Takt 4--Takt
Gasvorströmung Gasnachströmung
Kraterfüllung Kraterfülldauer
Anschleichen Nachbrennzeit
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Erklärung der Symbole
Aktives Symbol (dunkler Hintergrund). Mit aktiv wird ausgedrückt, dass die
per Symbol angezeigte Funktion aktiviert werden kann. Neue Werte können nur
eingegeben werden, wenn das Symbol aktiv ist.
Inaktives Symbol (heller Hintergrund). Mit inaktiv wird ausgedrückt, dass
die per Symbol angezeigte Funktion nicht geändert werden kann.
Durch Drücken auf ein inaktives Symbol kehren Sie zum Hauptmenü zurück, wenn
Sie sich im Einstellungsmenü befinden.
Ein Punkt in der rechten oberen Ecke signalisiert, dass Kraterfüllung auf
EIN gesetzt ist.
Wertesymbole
Wertesymbole werden im Einstellungsmenü für die jeweilige Funktion angezeigt.
Niedrige Drosselung Hohe Drosselung
Keine Gasströmzeit Lange Gasströmzeit
Anschleichen EIN Anschleichen AUS
Kurze Nachbrennzeit Lange Nachbrennzeit
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3.4 Einstellungsbeispiel
Im Folgenden wird ein Einstellungsbeispiel für einen MIG/MAG--Schweißvorgang
aufgeführt.
Einstellungen Wert
Verfahren MIG/MAG
2/4--Takt 4-- Takt
Kraterfüllen EIN
Kraterfülldauer 1s
Drossel 80%
Anschleichen AUS
Drahtrückbrandzeit 150 ms
Gasvorströmung 0,7 s
Gasnachströmung 3s
Spannung 30 V
Drahtvorschubgeschwindig-
keit
10,0 m/min
Verfahren = MIG/MAG--Schweißen
S Rufen Sie das Hauptmenü für das WIG--Schweißen auf, indem Sie die erste
Funktionstaste betätigen.
2/4--Takt = 4--Takt
S Drücken Sie auf
,um4--Takt auszuwählen.
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Kraterfüllung = 1,0 s
S Drücken Sie auf , um die Kraterfüllung auf EIN zu setzen.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display 1,0 s erscheint.
Drossel = 80%
S Drücken Sie auf ,bis auf dem Display angezeigt wird.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display der Wert 80 erscheint.
Anschleichen = AUS
S Drücken Sie auf
,bis auf dem Display angezeigt wird.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display der Wert 0 erscheint.
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Nachbrennzeit = 150 ms
S Drücken Sie auf ,bis auf dem Display angezeigt wird.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display der Wert 150 erscheint.
Gasvorströmung = 0,7 s
S Drücken Sie auf ,bis auf dem Display angezeigt wird.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display 0,7 s erscheint.
Gasnachströmung = 3 s
S Drücken Sie auf ,bis auf dem Display angezeigt wird.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display 3serscheint.
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Spannung = 30 V
S Drehen Sie den Knopf für die Spannungseinstellung, bis auf dem Display 30,0
Volt angezeigt wird.
Drahtvorschubgeschwindigkeit = 10,0 m/min
S Drehen Sie den Einstellknopf für die Drahtvorschubgeschwindigkeit, bis auf dem
Display 10,0 m/min angezeigt wird.
4 MMA--SCHWEISSEN
4.1 Einstellungen
Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufe Werkseitige Einstel-
lung
Verfahren MIG/MAG, MMA oder
Fugenhobeln
-- MIG/MAG
Hochstart ”Hotstart”* AUS oder EIN -- AUS
Hochstartzeit ”Hotstart” 1-- 30 1 10
Stromnachregelung ”Arc
Force”
0-- 10 0,5 3
Strom
AristoMig 400
AristoMig 500
16--400 A
16--500 A
1A
1A
100 A
100 A
*) Diese Funktion kann während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
MMA
Das MMA--Schweißen wird ebenfalls als Schweißen mit umhüllten Elektroden bezeich-
net. Wenn der Lichtbogen entzündet wird, schmilzt die Elektrode, wodurch die Umhül-
lung eine schützende Schicht bildet.
Hochstart ”Hotstart”
Beim Hotstart wird für einen einstellbaren Zeitraum zu Beginn des Schweißvorgangs
der Schweißstrom erhöht. Dadurch verringert sich das Risiko für Bindefehler am
Anfang der Schweißnaht.
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Stromnachregelung ”Arc Force”
Per Stromnachregelung ”Arc Force” wird gesteuert, wie sich der Strom bei einer Ände-
rung der Bogenlänge ändert. Ein niedrigerer Wert sorgt für einen ruhigeren Lichtbogen
mit geringerer Spritzmenge.
Strom
Durch einen höheren Strom wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
Der Einstellungswert für Strom kann unabhängig vom angezeigten Menü geändert
werden. Dieser Wert wird nur im Hauptmenü angezeigt.
4.2 Symbole auf dem Display
Funktionssymbole
MMA--Schweißen Stromnachregelung
”Arc Force”
Hochstart ”Hotstart”
Erklärung der Symbole
Aktives Symbol (dunkler Hintergrund). Mit aktiv wird ausgedrückt, dass die
per Symbol angezeigte Funktion aktiviert werden kann. Neue Werte können nur
eingegeben werden, wenn das Symbol aktiv ist.
Inaktives Symbol (heller Hintergrund). Mit inaktiv wird ausgedrückt, dass
die per Symbol angezeigte Funktion nicht geändert werden kann.
Durch Drücken auf ein inaktives Symbol kehren Sie zum Hauptmenü zurück, wenn
Sie sich im Einstellungsmenü befinden.
Ein Punkt in der rechten oberen Ecke signalisiert, dass Hochstart “Hotstart”
auf EIN gesetzt ist.
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Wertesymbole
Wertesymbole werden im Einstellungsmenü für die jeweilige Funktion angezeigt.
Keine Stromnachregelung Hohe Stromnachregelung
“Arc Force” “Arc Force”
Kurze Hochstartzeit “Hotstart” Lange Hochstartzeit “Hotstart”
4.3 Einstellungsbeispiel
Einstellungen Wert
Verfahren MMA
Hochstart ”Hotstart” EIN
Hochstartzeit ”Hotstart” 12
Arc F orce
”Arc Force”
5,0
Strom 250 A
Verfahren = MMA--Schweißen
S Rufen Sie das Hauptmenü für das MMA--Schweißen auf, indem Sie die erste
Funktionstaste betätigen.
Hochstartzeit ”Hotstart” = 12
S Drücken Sie auf
, um die Funktion Hochstart auf EIN zu setzen.
S Drücken Sie auf
, bis auf dem Display der Wert 12,0 erscheint.
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Stromnachregelung ”Arc Force” = 5,0
S Drücken Sie auf ,bis auf dem Display angezeigt wird.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display der
Wert 5,0 erscheint.
Strom = 250 A
S Drehen Sie den Knopf für die Stromeinstellung, bis auf dem Display 250 Amp
angezeigt wird.
5 FUGENHOBELN
5.1 Einstellungen
Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufe Werkseitige Einstel-
lung
Verfahren MIG/MAG, MMA oder
Fugenhobeln
-- MIG/MAG
Spannung 8-- 60 V 0,25 V (Anzeige mit ei-
ner Stelle)
37,0 V
Fugenhobeln
Beim Fugenhobeln kommt eine Elektrode zum Einsatz, die aus einem kupferumhüll-
ten Kohlestab besteht. Zwischen Kohlestab und Werkstück bildet sich ein Lichtbo-
gen, der das Material schmilzt. Luft wird zugeführt, um das geschmolzene Material
wegzublasen.
Spannung
Durch eine höhere Spannung wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
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5.2 Einstellungsbeispiel
Einstellungen Wert
Verfahren Fugenhobeln
Spannung 45 V
Verfahren = Fugenhobeln
S Wählen Sie das Verfahren aus, indem Sie die erste F unktionstaste betätigen, bis
auf dem Display erscheint.
Spannung = 45 V
S Drehen Sie das Wählrad, bis auf dem Display 45 V erscheint.
6 FEHLERCODES
Fehlercodes geben Auskunft darüber, ob ein Fehler an der Ausrüstung aufgetreten
ist. Sie werden auf dem Display mit folgendem Symbol angezeigt:
Fehlercodes werden nach drei Sekunden aktualisiert. Die oberste Zahl
im Symbol steht für die Fehlercodenummer (siehe Abschnitt 6.1). Die
unterste Zahl gibt Aufschluss über die vom Fehler betroffene Einheit:
0 = Bedienkonsole
2 = Stromquelle
3 = Drahtvorschubeinheit
4 = F ernbedienung
Das oben aufgeführte Symbol weist darauf hin, dass die Verbindung zwischen
Bedienkonsole (0) und Stromquelle unterbrochen wurde.
Liegen mehrere F ehler vor, wird nur der Code für den zuletzt aufgetretenen Fehler
angezeigt.
Um das Symbol vom Display zu löschen, drücken Sie eine der F unktionstasten.
Je nach Fehlertyp blinkt das Symbol oder leuchtet durchgehend.
Blinkende Symbole werden in der Liste mit Fehlercodes mit “o” gekennzeichnet.
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6.1 Liste mit Fehlercodes
Fe-
hle r-
co-
de
Beschreibung Bedienkon-
sole
Stromquelle Drahtvor-
schubeinheit
Fernbedie-
nung
1 Speicherfehler EPROM x x x x
2 Speicherfehler RAM x x x
3 Speicherfehler externer RAM x
4 Versorgungsspannung 5 V x x
5 Mittelspannung zu hoch x
6 Temperatur zu hoch x
8 Versorgungsspannung 1* x x x x
9 Versorgungsspannung 2* x x x
10 Versorgungsspannung 3* x
11 Drahtgeschwindigkeitsservo x
12 Kommunikationsfehler (War-
nung)
x x x x
14 Kommunikationsfehler (Bus
wird deaktiviert)
x
15 Meldungsverlust x x x x
16 Hohe Leerlaufspannung x
17 Übertragungsfehler Drahtvor-
schub
o
18 Übertragungsfehler Strom-
quelle
o
19 Fehlerhafte Einstellungswerte
im externen RAM
x
20 Speicherzuordnungsfehler x
22 Überlauf im Sendepuffer x
23 Überlauf im Empfangspuffer x
26 Überwachungsfunktion x x x
27 Draht aufgebraucht o
28 Stapelüberlauf x x x
29 Kein Kühlmittelfluss o
31 Displayeinheit reagiert nicht x
32 Kein Schutzgas o
Einheit Versorgungsspan-
nung 1*
Versorgungsspan-
nung 2*
Versorgungsspan-
nung 3*
Bedienkonsole +3V
Stromquelle +15V --15V +24V
Drahtvorschubeinheit +15V +20V
Fernbedienung +13V +10 V
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6.2 Beschreibung der Fehlercodes
Fehler-
code
Beschreibung
1 Programmspeicherfehler (EPROM)
Der Programmspeicher ist beschädigt.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem W artungspersonal in Verbindung.
2 Fehler im RAM des Mikroprozessors
Der Mikroprozessor kann im internen Speicher keinen Lese-- bzw . Schreibvorgang ausfü-
hren.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem W artungspersonal in Verbindung.
3 Fehler im externen RAM
Der Mikroprozessor kann im externen Speicher keinen Lese-- bzw. Schreibvorgang ausfü-
hren.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem W artungspersonal in Verbindung.
4 Spannungsabfall bei der 5 --V--Versorgungsspannung
Die Versorgungsspannung ist zu niedrig.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
5 Mittelspannung überschreitet den Grenzwert
Die Spannung ist zu hoch oder zu niedrig. Eine zu hohe Spannung kann durch starke
Übersteuerungen im Netz oder ein zu schwaches Netz (hohe Netzdrosselung oder Verlust
einer Phase) hervorgerufen werden.
Die Stromquelle wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
6 Temperatur zu hoch
Der Thermostat wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten. Ein erneuter Start ist erst möglich, nach-
dem der Thermostat wieder zurückgesetzt wurde.
Maßnahme: V ergewissern Sie sich, dass der Ein-- bzw. Auslass für Kühlluft nicht blockiert
oder verschmutzt ist. Kontrollieren Sie ebenfalls den Arbeitszyklus. Die Nennwerte dürfen
nicht überschritten werden.
8 Niedrige Batteriespannung +3 V (Bedienkonsole)
Zu niedrige Batteriespannung. Wenn die Batterie nicht gewechselt wird, gehen alle gespe-
icherten Daten verloren.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Beauftragen Sie das Wartungspersonal mit dem Batteriewechsel.
8 Versorgungsspannung +15 V (Vorschubeinheit und Stromquelle)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
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bi02d1ga
Fehler-
code
Beschreibung
8 Versorgungsspannung +13 V (Fernbedienung)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
9 Versorgungsspannung --15 V (Stromquelle)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
9 Versorgungsspannung +20 V (Vorschubeinheit)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
9 Versorgungsspannung +10 V (Fernbedienung)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
10 Versorgungsspannung +24 V
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
11 Drahtgeschwindigkeit
Die Drahtgeschwindigkeit weicht vom V orgabewert ab.
Bei Auftreten des Fehlers wird der Drahtvorschub angehalten.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
12 Kommunikationsfehler (Warnung)
Die Auslastung des CAN--Systembusses ist vorübergehend zu hoch.
Möglicher Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle/V orschubeinheit.
Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Es darf lediglich eine Vorschubeinheit oder
eine Fernbedienung angeschlossen sein. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem W artungspersonal in Verbindung.
14 Kommunikationsfehler
Der CAN--Systembus ist durch Überlastung vorübergehend außer Betrieb.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Es darf lediglich eine Vorschubeinheit oder
eine Fernbedienung angeschlossen sein. T rennen Sie zum Zurücksetzen die Spannung-
szufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem W artungspersonal in
Verbindung.
15 Meldungsverlust
Der Mikroprozessor kann die eingehenden Meldungen nicht schnell genug bearbeiten. Da-
durch ist ein Informationsverlust aufgetreten.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
16 Hohe Leerlaufspannung
Die Leerlaufspannung war zu hoch.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
17 Übertragungsfehler
Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und V orschubeinheit.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
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Fehler-
code
Beschreibung
18 Übertragungsfehler
Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
19 Fehlerhafte Einstellungswerte im externen RAM
Wenn sich im batteriegesicherten Backup--Speicher falsche Informationen befinden, wird
ein Fehler gemeldet.
Maßnahme: Der Fehler wird automatisch behoben. Die gespeicherten Daten an der be-
treffenden Position gehen jedoch verloren.
20 Speicherzuordnungsfehler
Der Mikroprozessor kann nicht genug Speicher reservieren.
Dieser Fehler löst Fehlercode 26 aus.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
22 Überlauf im Sendepuffer
Die Bedienkonsole kann Informationen an andere Einheiten nicht in ausreichend hoher
Geschwindigkeit senden.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.
23 Überlauf im Empfangspuffer
Die Bedienkonsole kann Informationen von anderen Einheiten nicht in ausreichend hoher
Geschwindigkeit verarbeiten.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.
26 Überwachungsfunktion
Der Prozessor wurde an der Ausführung seiner normalen Funktionen im Programm gehin-
dert.
Das Programm wird automatisch neu gestartet. Der laufende Schweißvorgang wird ange-
halten. Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Wenn sich der Fehler wiederholt, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal
in Verbindung.
27 Draht aufgebraucht (Vorschubeinheit)
Es befindet sich kein Draht in der Drahtvorschubeinheit. Der laufende Schweißprozess
wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Bestücken Sie die Einheit mit Draht.
28 Stapelüberlauf
Die Programmausführung funktioniert nicht.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
29 Kein Kühlmittelfluss
Der Durchflusswächter wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Kontrollieren Sie Kühlwasserkreis und Pumpe.
31 Displayeinheit reagiert nicht
Es besteht keine Verbindung zwischen Mikroprozessor und Displaykarte.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
32 Kein Schutzgas
Der Gasfluss ist unter 6 l/min gefallen. Der Start wird blockiert.
Maßnahme: Überprüfen Sie Gasventil, Schläuche und Anschlüsse.
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