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Valid from program version 1.300458 819 075 DE 051003
Control panel T4
Betriebsanweisung
-- 2 --
TOCg
Änderungen vorbehalten.
1 EINFÜHRUNG 3.....................................................
1.1 Bedienkonsole 3............................................................
1.2 Fernbedienung 3............................................................
2 MENÜS 3...........................................................
2.1 Hauptmenü und Messmenü 3.................................................
2.2 Einstellungsmenü 4..........................................................
3 WIG--SCHWEISSEN 4................................................
3.1 Einstellungen 4.............................................................
3.2 Symbole auf dem Display 6...................................................
3.3 Einstellungsbeispiel 7........................................................
4 MMA--SCHWEISSEN 10...............................................
4.1 Einstellungen 10.............................................................
4.2 Symbole auf dem Display 11...................................................
4.3 Einstellungsbeispiel 11........................................................
5 FUGENHOBELN 13...................................................
5.1 Einstellungen 13.............................................................
5.2 Symbol auf dem Display 13....................................................
5.3 Einstellungsbeispiel 13........................................................
6 FEHLERCODES 14....................................................
6.1 Liste mit Fehlercodes 14......................................................
6.2 Beschreibung der Fehlercodes 15..............................................
7 ERSATZTEILBESTELLUNG 17.........................................
SCHALTPLAN 18........................................................
BESTELLNUMMER 19...................................................
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bi04d1ga
1 EINFÜHRUNG
In diesem Handbuch wird der Umgang mit der Bedienkonsole T4 beschrieben, die in
die Schweißstromquelle AristoTig 400 integriert ist.
Allgemeine Informationen zu Verwendung und Funktionsweise entnehmen Sie der
Betriebsanweisung für die Stromquelle.
1.1 Bedienkonsole
1 Display
2 Drehknopf für die Stromeinstellung
3 Erhöhen (+) oder verringern (--); Auswahl
per Funktionstaste →
4 Erste, zweite und dritte Funktionstaste
1.2 Fernbedienung
Per F ernbedienung können die Hauptparameter des Schweißprozesses von einer
anderen Einheit als der Bedienkonsole geregelt werden.
Aristo --Geräte mit integrierter Bedienkonsole sollten Programmversion 1.21 oder
höher besitzen, um eine korrekte Funktionsweise der F ernbedienung zu
gewährleisten.
Funktionsweise der Bedienkonsole bei Anschluss einer Fernbedienung
S Das Display zeigt konstant das Menü an, das beim Anschließen der
Fernbedienung aktiviert war.
Die Mess-- und Einstellungswerte werden aktualisiert. Sie werden jedoch nur in
den Menüs dargestellt, in denen ihre Anzeige programmiert ist.
S Bei Anzeige eines Fehlerhinweissymbols kann d ies erst gelöscht werden, wenn
die Verbindung mit der Fernbedienung getrennt wird.
2MENÜS
Die Bedienkonsole wird über mehrere Menüs gesteuert. Dazu gehören Hauptmenü,
Messmenü und Einstellungsmenü.
2.1 Hauptmenü und Messmenü
Nach dem Start erscheint stets das Hauptmenü auf dem
Display. In ihm werden die eingestellten Werte angezeigt.
Wenn Sie sich zu Beginn eines Schweißvorgangs im
Hauptmenü befinden, wechselt das Programm automatisch
zur Anzeige der gemessenen Werte (Messmenü). Die
gemessenen Werte bleiben auch nach Abschluss des
Schweißvorgangs auf dem Display erhalten.
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Das Einstellungsmenü kann aufgerufen werden, ohne dass die Messwerte verloren
gehen. Erst durch Betätigen des Drehknopfs werden anstelle der Messwerte die
Einstellungswerte angezeigt.
2.2 Einstellungsmenü
Im Einstellungsmenü werden die verschiedenen Werte
justiert.
Drücken Sie auf , oder , um das
Einstellungsmenü aufzurufen.
Beim Abschalten und Neustarten der Stromquelle bleiben die zuletzt eingestellten
Werte erhalten.
3 WIG--SCHWEISSEN
3.1 Einstellungen
Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufe Werkseitige Einstel-
lung
Schweißmethode WIG, MMA, Fugenho-
beln
-- WIG
2/4--Takt * 2--Takt oder 4--Takt -- 2-- Takt
HF/Lift--Arc * HF oder Lift--Arc -- HF
Gasvorströmung 0-- 5 s 0,1 s 0,5 s
Stromanstiegszeit 0-- 5 s 0,1 s 0,0 s
Stromabsenkzeit 0-- 10 s 0,1 s 2,0 s
Gasnachströmung 0-- 25 s 0,1 s 5,0 s
Strom 4--400 A 1A 100 A
*) Diese Funktionen können während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
TIG
Beim WIG--Schweißen schmilzt ein Lichtbogen das Werkstück mithilfe einer nichts-
chmelzenden Wolframelektrode. Schmelze und Wolframelektrode werden per
Schutzgas geschützt.
2--Takt
Gasvorströmung Stro-
mansti-
eg
Stromabsen-
kung
Gasnach--
strömung
Funktionen bei 2--Takt--Bedienung des Brennerkontakts
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bi04d1ga
Im 2--Takt--Modus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der Kontakt des
WIG--Brenners betätigt (1) und der Lichtbogen entzündet wird. Im Anschluss daran
steigt der Strom auf den eingestellten Wert (mit eventuellem Stromanstieg). Durch
Loslassen des Kontakts (2) sinkt der Strom wieder (mit eventueller Stromabsenkung)
und der Lichtbogen erlischt. Daraufhin folgt eine eventuelle Gasnachströmung.
4--Takt
Gasvorströmung Stro-
mansti-
eg
Stromabsen-
kung
Gasnach--
strömung
Funktionen bei 4--Takt--Bedienung des Brennerkontakts
Im 4--Takt--Modus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der Kontakt
betätigt wird (1). Nach Ablauf der Gasvorströmzeit steigt der Druck auf Steuerniveau
(einige Ampere) und der Lichtbogen wird entzündet. Wenn der Kontakt losgelassen
wird (2), steigt der Strom auf den eingestellten Wert (mit eventuellem Stromanstieg).
Wenn der Kontakt erneut gedrückt wird (3), sinkt der Strom erneut auf Steuerniveau
(mit eventueller Stromabsenkung). Durch erneutes Loslassen des Kontakts (4)
erlischt der Lichtbogen und eine eventuelle Gasnachströmung setzt ein.
HF
Bei der Hochfrequenzzündung wird der Lichtbogen von einem überspringenden
Funken gezündet, während sich die Elektrode in einem bestimmten Abstand zum
Werkstück befindet.
Lift--Arc
Bei der ”Lift--Arc”--Zündung wird der Lichtbogen gezündet, indem ein Kontakt
zwischen Elektrode und Werkstück hergestellt und die Elektrode anschließend
wieder angehoben wird.
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bi04d1ga
”Lift--Arc”--Zündung. In Schritt 1 wird eine V erbindung zwischen Elektrode und Werkstück hergestellt.
Beim Betätigen des Kontakts in Schritt 2 setzt ein niedriger Stromfluss ein. Der Lichtbogen wird in
Schritt 3 gezündet, indem der Schweißer die Elektrode vom Arbeitsstück abhebt. Daraufhin steigt der
Strom automatisch auf den eingestellten Wert.
Gasvorströmung
Mithilfe der Gasvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen dem
Ausströmen des Schutzgases und dem Entzünden des Lichtbogens vergehen soll.
Gasnachströmung
Mithilfe der Gasnachströmung wird angegeben, wie lange Schutzgas nach
Ausschalten des Lichtbogens ausströmen soll.
Up--Slope
Beim Stromanstieg steigt der Strom beim Zünden des WIG--Lichtbogens allmählich
auf den eingestellten Wert. Dadurch wird eine schonendere Erwärmung der
Elektrode erzielt und der Schweißer ist in der Lage, die Elektrode vor dem
einsetzenden Stromfluss auszurichten.
Down--Slope
Beim WIG--Schweißen wird der ”Down--Slope” verwendet, um Kraterrisse zum
Abschluss des Schweißvorgangs zu verhindern. Dabei nimmt der Strom im Rahmen
einer vorgegebenen Zeitspanne allmählich ab.
Strom
Durch einen höheren Strom wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
Der Einstellungswert für Strom kann unabhängig vom angezeigten Menü geändert
werden. Dieser Wert wird nur im Hauptmenü angezeigt.
3.2 Symbole auf dem Display
Funktionssymbole
WIG
2--Takt 4--Takt
HF--Start ”Lift--Arc”--Start
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Gasvorströmung Gasnachströmung
”Up--Slope” ”Down --Slope”
Erklärung der Symbole
Aktives Symbol (dunkler Hintergrund). Mit aktiv wird ausgedrückt, dass die
per Symbol angezeigte Funktion aktiviert werden kann. Neue Werte können nur
eingegeben werden, wenn das Symbol aktiv ist.
Inaktives Symbol (heller Hintergrund). Mit inaktiv wird ausgedrückt, dass
die per Symbol angezeigte Funktion nicht geändert werden kann.
Durch Drücken auf ein inaktives Symbol kehren Sie zum Hauptmenü zurück, wenn
Sie sich im Einstellungsmenü befinden.
Wertesymbole
Wertesymbole werden im Einstellungsmenü für die jeweilige Funktion angezeigt.
Keine Gasström-- und “Slope”--Z eit
Lange Gasström-- und “Slope”--Z eit
3.3 Einstellungsbeispiel
Im folgenden wird ein Einstellungsbeispiel für einen WIG--Schweißvorgang
aufgeführt.
Einstellung Wert
Schweißmethode WIG
2/4--Takt 4-- Takt
HF/Lift--Arc Lift--Arc
Gasvorströmung 1,0 s
Stromanstiegszeit 0,5 s
Stromabsenkzeit 1,0 s
Gasnachströmung 3,0 s
Strom 150 A
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Schweißmethode = WIG--Schweißen
S Rufen Sie das Hauptmenü für das WIG--Schweißen auf, indem Sie die erste
Funktionstaste betätigen.
2/4--Takt = 4--Takt
S Drücken Sie auf ,um4--Takt auszuwählen.
HF/Lift--Arc = Lift--Arc
S Drücken Sie auf ,umLift--Arc auszuwählen.
Gasvorströmung = 1,0 s
S Drücken Sie auf
,bis auf dem Display angezeigt wird.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display 1,0 s erscheint.
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Up--Slope = 0,5 s
S Drücken Sie auf ,bis auf dem Display angezeigt wird.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display 0,5 s erscheint.
Down--Slope = 1,0 s
S Drücken Sie auf ,bis auf dem Display angezeigt wird.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display 1,0 s erscheint.
Gasnachströmung = 3,0 s
S Drücken Sie auf ,bis auf dem Display angezeigt wird.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display 3serscheint.
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Strom = 150 A
S Drehen Sie den Knopf für die Stromeinstellung, bis auf dem Display 150 Amp
angezeigt wird.
4 MMA--SCHWEISSEN
4.1 Einstellungen
Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufe Werkseitige Einstel-
lung
Schweißmethode WIG, MMA, Fugenho-
beln
-- WIG
Hochstart ”Hotstart”* AUS oder EIN -- AUS
Hochstartzeit ”Hotstart” 1-- 30 1 10
Stromnachregelung ”Arc
Force”
0-- 99 0,5 30
Strom 16--400 A 1A 100 A
*) Diese Funktion kann während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
MMA
Das MMA --Schweißen wird ebenfalls als Schweißen mit umhüllten Elektroden bezeich -
net. Wenn der Lichtbogen entzündet wird, schmilzt die Elektrode, wodurch die Umhül-
lung eine schützende Schicht bildet.
Hochstart ”Hotstart”
Beim Hotstart wird für einen einstellbaren Zeitraum zu Beginn des Schweißvorgangs
der Schweißstrom erhöht. Dadurch verringert sich das Risiko für Bindefehler am
Anfang der Schweißnaht.
Stromnachregelung ”Arc Force”
Per Stromnachregelung ”Arc Force” wird gesteuert, wie sich der Strom bei einer Ände-
rung der Bogenlänge ändert. Ein niedrigerer Wert sorgt für einen ruhigeren Lichtbogen
mit geringerer Spritzmenge.
Strom
Durch einen höheren Strom wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
Der Einstellungswert für Strom kann unabhängig vom angezeigten Menü geändert
werden. Dieser Wert wird nur im Hauptmenü angezeigt.
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4.2 Symbole auf dem Display
Funktionssymbole
MMA--Schweißen Stromnachregelung ”Arc Force”
Hotstart
Erklärung der Symbole
Aktives Symbol (dunkler Hintergrund). Mit aktiv wird ausgedrückt, dass die
per Symbol angezeigte Funktion aktiviert werden kann. Neue Werte können nur
eingegeben werden, wenn das Symbol aktiv ist.
Inaktives Symbol (heller Hintergrund). Mit inaktiv wird ausgedrückt, dass
die per Symbol angezeigte Funktion nicht geändert werden kann.
Durch Betätigen eines inaktiven Symbols kehren Sie zum Hauptmenü zurück.
Ein Punkt in der rechten oberen Ecke signalisiert, dass Hochstart “Hotstart”
auf EIN gesetzt ist.
Wertesymbole
Wertesymbole werden im Einstellungsmenü für die jeweilige Funktion angezeigt.
Keine Stromnachregelung “Arc Force” Hohe
Stromnachregelung “Arc Force”
Kurze Hochstartzeit “Hotstart” Lange Hochstartzeit “Hotstart”
4.3 Einstellungsbeispiel
Einstellung Wert
Schweißmethode MMA
Hotstart EIN
Hochstartzeit ”Hotstart” 12
Stromnachregelung
”Arc Force”
5,0
Strom 250 A
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Schweißmethode = MMA--Schweißen
S Rufen Sie das Hauptmenü für das MMA--Schweißen auf, indem Sie die erste
Funktionstaste betätigen.
Hochstartzeit ”Hotstart” = 12
S Drücken Sie auf , um die F unktion Hochstart auf EIN zu setzen.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display der Wert 12,0 erscheint.
Stromnachregelung ”Arc Force” = 5,0
S Drücken Sie auf ,bis auf dem Display angezeigt wird.
S Drücken Sie auf , bis auf dem Display der
Wert 5,0 erscheint.
Strom = 250 A
S Drehen Sie den Knopf für die Stromeinstellung, bis auf dem Display 250 Amp
angezeigt wird.
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5 FUGENHOBELN
Mit dem Fugenhobeln wird nicht erwünschtes Metall entfernt. Beim Zünden des
Lichtbogens wird das Material geschmolzen und daraufhin weggeblasen.
5.1 Einstellungen
Einstellungen Einstellbereich Einstellungsstufe Werkseitige Einstel-
lung
Verfahren MMA, WIG oder
Fugenhobeln
-- WIG
Spannung 8--60 V 0,25 V (Anzeige mit
einer Stelle)
37,0 V
Spannung
Durch eine höhere Spannung wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
5.2 Symbol auf dem Display
Funktionssymbol
Fugenhobeln
5.3 Einstellungsbeispiel
Einstellungen Wert
Verfahren Fugenhobeln
Spannung 45 V
Verfahren = Fugenhobeln
S Wählen Sie das Verfahren aus, indem Sie die erste F unktionstaste betätigen, bis
auf dem Display erscheint.
Spannung = 45 V
S Drehen Sie das Wählrad, bis auf dem Display 45 V erscheint.
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6FEHLERCODES
Fehlercodes geben Auskunft darüber, ob ein Fehler an der Ausrüstung aufgetreten
ist. Sie werden auf dem Display mit folgendem Symbol angezeigt:
Fehlercodes werden nach drei Sekunden aktualisiert. Die oberste Zahl
im Symbol steht für die Fehlercodenummer (siehe Abschnitt 6.1). Die
unterste Zahl gibt Aufschluss über die vom Fehler betroffene Einheit:
0 = Bedienkonsole
2 = Stromquelle
4 = F ernbedienung
Das oben aufgeführte Symbol weist darauf hin, dass die Verbindung zwischen
Bedienkonsole (0) und Stromquelle unterbrochen wurde.
Liegen mehrere F ehler vor, wird nur der Code für den zuletzt aufgetretenen Fehler
angezeigt.
Um das Symbol vom Display zu löschen, drücken Sie eine der F unktionstasten.
Je nach Fehlertyp blinkt das Symbol oder leuchtet durchgehend.
Blinkende Symbole werden in der Liste mit Fehlercodes mit “o” gekennzeichnet.
6.1 Liste mit Fehlercodes
Fehler-
code
Beschreibung Bedienkon-
sole
Stromquelle Fernbedie-
nung
1 Speicherfehler EPROM x x x
2 Speicherfehler RAM x x
3 Speicherfehler externer RAM x
4 Versorgungsspannung 5 V x x
5 Mittelspannung zu hoch x
6 Temperatur zu hoch x
8 Versorgungsspannung 1* x x x
9 Versorgungsspannung 2* x x
10 Versorgungsspannung 3* x
12 Kommunikationsfehler (Warnung) x x x
14 Kommunikationsfehler (Bus wird deaktivi-
ert)
x
15 Meldungsverlust x x x
16 Hohe Leerlaufspannung x
18 Übertragungsfehler Stromquelle o
19 Fehlerhafte Einstellungswerte im externen
RAM
x
20 Speicherzuordnungsfehler x x
22 Überlauf im Sendepuffer x
23 Überlauf im Empfangspuffer x
26 Überwachungsfunktion x x
28 Stapelüberlauf x x
29 Kein Kühlmittelfluss o
31 Displayeinheit reagiert nicht x
32 Kein Schutzgas o
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Einheit Versorgungsspan-
nung 1*
Versorgungsspan-
nung 2*
Versorgungsspan-
nung 3*
Bedienkonsole +3V
Stromquelle +15V --15V +24V
Fernbedienung +13V +10V
6.2 Beschreibung der Fehlercodes
Fehler-
code
Beschreibung
1 Programmspeicherfehler (EPROM)
Der Programmspeicher ist beschädigt.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem W artungspersonal in Verbindung.
2 Fehler im RAM des Mikroprozessors
Der Mikroprozessor kann im internen Speicher keinen Schreib-- bzw. Lesevorgang ausfü-
hren.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem W artungspersonal in Verbindung.
3 Fehler im externen RAM
Der Mikroprozessor kann im externen Speicher keinen Schreib-- bzw. Lesevorgang ausfü-
hren.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem W artungspersonal in Verbindung.
4 Spannungsabfall bei der 5 --V--Versorgungsspannung
Die Versorgungsspannung ist zu niedrig.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
5 Mittelspannung überschreitet den Grenzwert
Die Spannung ist zu hoch oder zu niedrig. Eine zu hohe Spannung kann durch starke
Übersteuerungen im Netz oder ein zu schwaches Netz (hohe Netzdrosselung oder Verlust
einer Phase) hervorgerufen werden.
Die Stromquelle wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
6 Temperatur zu hoch
Der Thermostat wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten. Ein erneuter Start ist erst möglich, nach-
dem der Thermostat wieder zurückgesetzt wurde.
Maßnahme: V ergewissern Sie sich, dass der Ein-- bzw. Auslass für Kühlluft nicht blockiert
oder verschmutzt ist. Kontrollieren Sie ebenfalls den Arbeitszyklus. Die Nennwerte dürfen
nicht überschritten werden.
8 Niedrige Batteriespannung +3 V (Bedienkonsole)
Zu niedrige Batteriespannung. Wenn die Batterie nicht gewechselt wird, gehen alle gespe-
icherten Daten verloren.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Beauftragen Sie das Wartungspersonal mit dem Batteriewechsel.
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Fehler-
code
Beschreibung
8 Versorgungsspannung +15 V (Stromquelle)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
8 Versorgungsspannung +13 V (Fernbedienung)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
9 Versorgungsspannung --15 V (Stromquelle)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
9 Versorgungsspannung +10 V (Fernbedienung)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
10 Versorgungsspannung +24 V
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
12 Kommunikationsfehler (Warnung)
Die Auslastung des CAN--Systembusses ist vorübergehend zu hoch.
Möglicher Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle.
Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Es darf lediglich eine Vorschubeinheit oder
eine Fernbedienung angeschlossen sein. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem W artungspersonal in Verbindung.
14 Kommunikationsfehler
Der CAN--Systembus ist durch Überlastung vorübergehend außer Betrieb.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Es darf lediglich eine Fernbedienung an-
geschlossen sein. Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler
weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
15 Meldungsverlust
Der Mikroprozessor kann die eingehenden Meldungen nicht schnell genug bearbeiten. Da-
durch ist ein Informationsverlust aufgetreten.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
16 Hohe Leerlaufspannung
Die Leerlaufspannung war zu hoch. Die Stromquelle wird angehalten und ein Neustart
blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
18 Übertragungsfehler
Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
19 Fehlerhafte Einstellungswerte im externen RAM
Wenn sich im batteriegesicherten Backup--Speicher falsche Informationen befinden, wird
ein Fehler gemeldet.
Maßnahme: Der Fehler wird automatisch behoben. Die gespeicherten Daten an der be-
treffenden Position gehen jedoch verloren.
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Fehler-
code
Beschreibung
20 Speicherzuordnungsfehler
Der Mikroprozessor kann nicht genug Speicher reservieren.
Dieser Fehler löst Fehlercode 26 aus.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
22 Überlauf im Sendepuffer
Die Bedienkonsole kann Informationen an andere Einheiten nicht in ausreichend hoher
Geschwindigkeit senden.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.
23 Überlauf im Empfangspuffer
Die Bedienkonsole kann Informationen von anderen Einheiten nicht in ausreichend hoher
Geschwindigkeit verarbeiten.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.
26 Überwachungsfunktion
Der Prozessor wurde an der Ausführung seiner normalen Funktionen im Programm gehin-
dert.
Das Programm wird automatisch neu gestartet. Der laufende Schweißvorgang wird ange-
halten. Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Wenn sich der Fehler wiederholt, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal
in Verbindung.
28 Stapelüberlauf
Die Programmausführung funktioniert nicht.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei-
terhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
29 Kein Kühlmittelfluss
Der Durchflusswächter wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Kontrollieren Sie Kühlwasserkreis und Pumpe.
31 Displayeinheit reagiert nicht
Es besteht keine Verbindung zwischen Mikroprozessor und Displaykarte.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
32 Kein Schutzgas
Der Gasfluss hat 6 l/min unterschritten. Der Start wird blockiert.
Maßnahme: Überprüfen Sie Gasventil, Schläuche und Anschlüsse.
7 ERSATZTEILBESTELLUNG
ACHTUNG!
Sämtliche Garantien des Lieferanten erlöschen, wenn der Kunde während der
Garantiezeit selbsttätig Eingriffe in das Produkt vornimmt, um eventuelle Fehler zu
beseitigen.
Ersatzteile bestellen Sie bei einem ESAB--Vertreter in Ihrer Nähe (siehe letzte Seite).
DE
Schaltplan
-- 1 8 --
bi04e11a
Control panel T4
Edition 051003
Bestellnummer
-- 1 9 --
bi04o
Ordering no. Denomination
0458 535 883 Control Panel T4
0458 819 070 Instruction manual SE
0458 819 071 Instruction manual DK
0458 819 072 Instruction manual NO
0458 819 073 Instruction manual FI
0458 819 074 Instruction manual GB
0458 819 075 Instruction manual DE
0458 819 076 Instruction manual FR
0458 819 077 Instruction manual NL
0458 819 078 Instruction manual ES
0458 819 079 Instruction manual IT
0458 819 080 Instruction manual PT
0458 819 081 Instruction manual GR
0458 819 082 Instruction manual PL
0458 819 083 Instruction manual HU
0458 819 084 Instruction manual CZ
0458 819 027 Instruction manual RU, GB
0458 819 990 Spare parts list contol panel T4
The instruction manuals and the spare parts list are available on the Internet at www .esab.com
Under ”Products” and ”Welding & cutting equipment”, you will find a link to the page where you can
both search for and download instructions and spare parts lists.
ESAB AB
SE--695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
www.esab.co m
051118
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AUSTRIA
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Vienna-- Liesing
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THE CZECH REPUBLIC
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DENMARK
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Copenhagen--Valby
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Fax:+4536304003
FINLAND
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Fax: +358 9 547 77 71
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ESAB Kft
Budapest
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Fax:+3612044186
ITALY
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Mesero (Mi)
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THE NETHERLANDS
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SLOVAKIA
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