Sempell Serie Mini-S Vollhub- und Normal-Sicherheitsventile Bedienungsanleitung

Marke: Sempell

Modell: Serie Mini-S Vollhub- und Normal-Sicherheitsventile

Typ: Bedienungsanleitung

Materialspezifikation

Betriebstemperaturen-

bereich

00 -10 bis +200°C

13 -200 bis +200°C

SN 124 Sitzdichtung NBR -40 bis +130°C

SN 124 Sitzdichtung FPM -15 bis +200°C

SN 124 Sitzdichtung EPDM -40 bis +145°C

Betriebsanweisung für Typen SMC, SMB für

Medien von -200°C bis +200°C.

Im normalen Betrieb darf die

Einsatztemperatur von 200°C nicht

überschritten werden. Wenn das Ventil einer

wesentlich höheren Temperatur ausgesetzt

worden ist, müssen anschließend die

Dichtungen und gegebenenfalls die Feder

ausgewechselt werden.

Nennweite DN 15 - 25

Nenndruck PN 25 - 40

Auslegungsdaten auf dem Typenschild

beachten!

Ausführung mit

• geschlossener Federhaube oder

• Faltenbalg mit entlüfteter Haube

• federbelastet (zylindrische

Schraubendruckfeder)

Gültig auch für folgende Sonderheiten:

• SN 104, Blockierschraube

• Kegel mit O-Ring

• Kappe mit Anlüftung

• Flanschausführung wahlweise nach

DINoderANSI

WARNHINWEISE FÜR DAS BETRIEBS- UND

WARTUNGSPERSONAL

Machen Sie sich vor Inbetriebnahme und

vor Wartungsarbeiten mit den gesetzlichen

Unfallverhütungsvorschriften, den örtlichen

Sicherheitsanweisungen und dieser Betriebs-

undWartungsanleitung vertraut und befolgen Sie

diese. Verwenden Sie das Sicherheitsventil und

seine Einzel- und Zubehörteile nur für die von uns

vorgesehene Bestimmung.

ACHTUNG

Diese Betriebsanweisung regelt nicht den

Lieferumfang. Sie gilt für mehrere mögliche

Größen, Ausführungen, Sonderheiten und

Zusatzeinrichtungen. Ihr Inhalt geht daher

im Allgemeinen über den jeweils vertraglich

festgelegten Lieferumfang hinaus.

EINSATZGRENZEN

Die Armaturen dürfen nur entsprechend den

Angaben dieser Betriebsanleitung und für

die im Liefervertrag vereinbarten Parameter

und Einsatzfälle eingesetzt werden (siehe

Typenschild). Der Einsatz der Armaturen hat

entsprechend der Medienverträglichkeit der

eingesetzten Werkstoffe zu erfolgen.

1 GEFAHREN UND WARNHINWEISE

Die Konstruktion der Sempell Sicherheitsventile

entspricht dem Stand der Technik und

den geltenden Sicherheitsbestimmungen.

Bei

unsachgemäßem Gebrauch oder

unsachgemäßer

Installation kann es dennoch

zu Gefährdungen des Personals oder zu

Einschränkungen der Betriebssicherheit

kommen. Die SempellGmbH empfiehlt

daher dem Betreiber des

Sicherheitsventils,

durch geeignete Maßnahmen

sicherzustellen,

dass die vorliegende Betriebsanweisung

vom eingesetzten Personal gelesen und

verstandenwird.

Nachfolgende Anleitungen und Hinweise müssen vor Einbau der Armatur

vollständig gelesen und verstanden worden sein

SEMPELL SERIE MINI-S VOLLHUB- UND NORMAL-SICHERHEITSVENTILE

BETRIEBSANWEISUNG

Die Materialspezifikation und der zulässige Druck dem

Typenschild der Armatur entnehmen.

Emerson.com/FinalControl

MA.285.01.1003 E

• Auslegung und Dimensionierung: keine

größeren Sicherheitsventile als erforderlich

verwenden! Bei Gegendruck Sicherheitsventil

mit Faltenbalg verwenden.

• Einbau und Installation: Zuleitung möglichst

kurz verlegen. Sowenig Krümmer wie

möglich einbauen.

• Zuleitung schwingungsfrei halten.

Druckstöße und Druckwellen, z.B. von

Pumpen oder anderen Armaturen, dämpfen

oder vermeiden.

• Ausblaseleitung und das Ventilgehäuse an

der tiefsten Stelle entwässern. Kondensat

kann die Funktion des Sicherheitsventils

beeinträchtigen.

• Leitungen und Ventil gegen Einfrieren

sichern.

ACHTUNG

Instabiles Verhalten von Sicherheitsventilen wie

Flattern oder Schwingen kann den Ventilsitz, das

Sicherheitsventil oder die Rohrleitung zerstören

und dadurch zum Ausfall der Sicherheitsfunktion

oder zum Abfahren der Anlage führen. Daher

Vorschriften und Erfahrungshinweise für

Auslegung und Dimensionierung, Einbau und

Installation beachten.

Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen

Die Sicherheitsventile wurden einer

Gefahrenanalyse nach der Richtlinie 94/9/EG

mit folgendem Ergebnis unterzogen:

• Die Sicherheitsventile besitzen keine eigene

potentielle Zündquelle. Sie fallen nicht in den

Anwendungsbereich der ATEX 94/9/EG

• Die Sicherheitsventile dürfen im EX-Bereich

eingesetzt werden.

• Elektrische / pneumatische

Zusatzausrüstungen müssen einer eigenen

Konformitätsbewertung nach ATEX

unterzogen werden.

• Die Oberflächentemperatur ist nicht von

der Armatur selbst, sondern von den

Betriebsbedingungen abhängig. Dies bei der

Installation berücksichtigen.

2 BESCHREIBUNG

Federbelastete Vollhub- und Normal-

Sicherheitsventile sind direkt wirkende

Sicherheitsventile, mit denen Druckbehälter

gegen unzulässigen Überdruck abgesichert

werden.

Eine zylindrische Schraubendruckfeder

erzeugt die Schließkraft auf dem Ventilteller

gegen den Öffnungsdruck des Mediums

unter dem Ventilteller. Bei normalen

Betriebsbedingungen wird der Ventilsitz dicht

gehalten. Durch Ändern der Federvorspannung

kann der Ansprechdruck geändert werden.

Bei Überschreiten des Ansprechdrucks

überwiegt der Druck des Mediums, und das

Sicherheitsventil öffnet.

Bei Vollhub-Charakteristik öffnet das

Sicherheitsventil schlagartig über den vollen

Hub und führt den gesamten Massenstrom

ab, der erforderlich ist, um einen weiteren

Druckanstieg zu verhindern.

Bei Normalcharakteristik erreicht das

Sicherheitsventil nach dem Ansprechen

innerhalb eines Druckanstieges von maximal

10 % den für den abzuführenden Massenstrom

erforderlichen Hub.

Haftungsausschluss

Eine Haftung der Sempell GmbH ist bei

unsachgemäßer Wartung und Einstellung eines

Sempell Sicherheitsventils, bei Verwendung

von nicht zugelassenen Ersatzteilen

oder Betriebsstoffen und zeitweiser oder

dauerhafter Verbindung von uns nicht

zugelassener Geräte mit dem Sicherheitsventil

ausgeschlossen.

Beachten Sie neben den im Text enthaltenen

Hinweisen folgende Punkte:

• Verbrennungsgefahr an Sicherheitsventilen

und mit ihnen verbundenen Rohrleitungen bei

Betrieb unter erhöhter Temperatur.

• Demontage des Sicherheitsventils nur bei

druckloser Anlage und nach Abkühlung.

• Schutz gegen Gefährdung durch

Ausschwaden auch bei drucklosem

System; Auskunft gibt der zuständige

Sicherheitsbeauftragte.

• Nach Montagearbeiten alle Dichtstellen auf

Dichtheit überprüfen.

• Bei Einstellungen Veränderungen an

Druckschraube und Stellring nur bei deutlich

herabgesetztem Druck, um ungewolltes

Ansprechen zu vermeiden.

• Bei Einstellarbeiten erforderlichenfalls

Gehörschutz tragen.

• Verletzungsgefahr beim Abblasen bei nicht

angeschlossener Abblaseleitung.

• Extreme Schwingungen können zu einem

unzulässigem Anstieg des Betriebsdrucks mit

eventueller Zerstörung des Sicherheitsventils

oder zur Zerstörung des Faltenbalgs mit

ungewolltem Austritt von Medium führen.

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BETRIEBSANWEISUNG

3 BETRIEB

3.1 Warnhinweise für den Betrieb

Sicherheitstechnische Vorschriften beachten!

Nach einer definierten Druckabsenkung

schließt das Sicherheitsventil wieder.

Falls vorhanden kann das Sicherheitsventil

ab 75 % des Ansprechdrucks mit Hilfe des

Entlastungshebels an der Kappe von Hand zum

Öffnen gebracht werden.

Die Sicherheitsventile sind bauteilgeprüft

und entsprechen den Anforderungen der

Regelwerke und Vorschriften.

150

3.3.2 Eintrittsleitung

Sicherheitsventil nach Möglichkeit direkt auf

dem Stutzen des abzusichernden Behälters

anordnen. Andernfalls möglichst kurze und

strömungsgünstige Eintrittsleitung zwischen

Entnahmestelle und Sicherheitsventil verlegen.

Der Innendurchmesser der Eintrittsleitung darf

keinesfalls kleiner als die Eintrittsnennweite

am Sicherheitsventil sein. Der Druckverlust in

der Eintrittsleitung darf bei maximal möglicher

Ausflussmenge 3 % des Ansprechdrucks nicht

überschreiten.

Die Zuleitung in Bezug auf Druckschwingungen

möglichst nach FDBR 153 prüfen.

3.3.1 Einbau

Der Einbauort muss für Wartungsarbeiten gut

zugänglich sein.

Einbaulage senkrecht, Eintritt unten.

Ventilgehäuse beim Befestigen nicht

verspannen.

Die Rohrleitungen müssen so verlegt sein,

dass keine statischen, dynamischen oder durch

Wärmedehnung entstehende Kräfte auf das

Ventilgehäuse übertragen werden.

HINWEIS

Verspannungen am Ventilgehäuse können

Undichtheiten am Ventilsitz zur Folge haben!

Der Freiraum oberhalb des Ventils muss

wenigstens dem nebenstehenden Maß

entsprechen.

3.3 Einbauvorschriften

HINWEIS

Vor dem Einbau von Sicherheitsventilen die

Rohrleitungen reinigen, da sonst die Ventilsitze

beim Abblasevorgang durch Fremdkörper

beschädigt werden können!

Transportsicherungen erst kurz vor dem

Einbau entfernen.

Anlagenkennzeichen und Typenschildangaben

kontrollieren.

• Für Ersatzteile aus Stahl gilt

Die Teile in geschlossenen, staubfreien

und trockenen Räumen so lagern, dass

Beschädigungen vermieden werden.

Insbesondere gilt folgender Schutz:

Teller (5): Wachsüberzug der Dichtung,

Netzüberzug.

Hubhilfe (6 oder 6.1): Schutz durch

Netzüberzug.

• Für Ersatzteile aus Elastomeren

(O-Ringe, Abstreifringe, Stangen- und

Kolbendichtung) gilt zusätzlich:

Temperatur: die Lagertemperatur soll

zwischen 0°C und 25°C liegen, da es sonst zu

Aushärtungen des Werkstoffes und somit zu

einer Verkürzung der Lebensdauer kommt.

In geheizten Lagerräumen Heizkörper und

Leitungen abschirmen, damit keine direkte

Wärmebestrahlung entsteht. Der Abstand

zwischen Wärmequelle und Lagergut muss

mindestens 1 m betragen.

Feuchtigkeit: damit kein Kondensat entsteht,

feuchte Lagerräume meiden. Die relative

Luftfeuchte liegt am günstigsten unter 65%.

Beleuchtung: die Elastomer-Erzeugnisse vor

direkter Sonnenbestrahlung und vor starkem

künstlichem Licht mit hohem ultraviolettem

Anteil schützen. Die Fenster der Lagerräume

deshalb mit einem roten oder orangefarbenen

(keinesfalls blauen) Anstrich versehen.

Ozon: Die Elastomer-Erzeugnisse vor Ozon

schützen (Rissbildung und Versprödung). Der

Lagerraum darf keine Ozon erzeugenden

Einrichtungen (fluoreszierende Lichtquellen,

Quecksilberdampflampen, Elektromotoren

usw.) enthalten.

Sauerstoff: die Elastomer-Erzeugnisse

vor Zugluft durch Lagerung in luftdichten

Behältern schützen. Sauerstoff führt zu

Rissbildung und Versprödung. Sind diese

Voraussetzungen gewährleistet, gilt für

Erzeugnisse aus Elastomeren: Lagerungszeit

ca. 5 Jahre

3.2 Lagerungsvorschriften

Um beim Be- und Entladen Beschädigungen

auszuschließen, die Armaturen mit Vorsicht

transportieren.

Maximales Gewicht: 6 kg

Bei Anlieferung sind die Außenseiten aller

ferritischen Teile des Sicherheitsventils, außer

den Schweißkanten, mit einem Farbanstrich

versehen.

Die Gehäuseinnenseiten sind durch ein

dünnflüssiges Korrosionsschutzmittel

geschützt, das durch filmbildende Wirkstoffe

Langzeitwirkung hat.

Alle Anschlussöffnungen sind mit

entsprechenden Kappen verschlossen.

Das Sicherheitsventil kann in diesem Zustand

problemlos in geschlossenen, staubfreien

und trockenen Räumen auf einer Palette

liegend gelagert werden. Lagerungszeit ca.

½ Jahr. Lagerzeiten von mehr als ½ Jahr

erfordern eine Demontage und Sichtprüfung

der Innenteile des Sicherheitsventils. Eine

witterungsgeschützte Lagerung im Freien ist

nicht zulässig.

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BETRIEBSANWEISUNG

ZULÄSSIGE GEGENDRÜCKE

Ventilausführung Medium maximaler Gegendruck

SMC Gase/Dampf Fremdgegendruck konstant 50% p

Fremdgegendruck variabel 0% p

Eigengegendruck 15% p

Flüssigkeit Fremdgegendruck konstant 80% p

Fremdgegendruck variabel 0% p

Eigengegendruck 15% p

SMB Gase/Dampf Fremdgegendruck konstant 50% p

Fremdgegendruck variabel 50% p

Eigengegendruck 50% p

Flüssigkeit Fremdgegendruck konstant 50% p

Fremdgegendruck variabel 50% p

Eigengegendruck 50% p

3.3.3 Ausblaseleitung

Die Ausblaseleitung darf nicht kleiner als die

Austrittsnennweite am Sicherheitsventil sein.

Gegendrücke in der Ausblaseleitung sind

bei Ventilen der Type SMC bis zu 15 % des

Ansprechdrucks und bei Sicherheitsventilen

mit Faltenbalg des Typs SMB bis zu 50 %

des Ansprechdrucks zulässig, sofern keine

anderen Einschränkungen bestehen, wie z.B.

die mechanische Belastbarkeit des Faltenbalgs

oder die nicht ausreichende Festigkeit des

Gehäuseanschlussflansches.

Empfehlung: Ausblaseleitung schallisolieren

und/oder mit Schalldämpfern versehen; dabei

zulässigen Gegendruck beachten!

Die Ausblaseleitung muss am tiefsten Punkt

mit einer ausreichend großen Entwässerung

versehen werden, damit kleine Leckmengen,

z.B. bei undichtem Ventilsitz, abgeleitet

werden können. Insbesondere im Freien

müssen Ausblaseleitung, Ventilgehäuse und

Entwässerung z.B. durch eine (elektrische)

Begleitheizung vor Vereisen und Einfrieren

geschützt werden; Isolieren allein ist

unzureichend!

ACHTUNG

Eine vereiste, zugefrorene oder verstopfte

Ausblaseleitung führt zum Ausfall der

Sicherheitsfunktion! Explosionsgefahr bei

Überdruck!

VORSICHT

Bei mehreren Sicherheitsventilen mit

gemeinsamer Ausblaseleitung besondere

Sicherheitsvorkehrungen treffen beim

Abmontieren nur eines Sicherheitsventils,

um beim unvorhergesehenen Abblasen

anderer Sicherheitsventile eine Gefährdung

auszuschließen!

Bei Flüssigkeiten mit Temperaturen über

der Umgebungstemperatur muss die

Eintrittsleitung fallend zum Sicherheitsventil

verlegt oder vor dem Sicherheitsventil als

siphonartiger Rohrbogen ausgebildet sein.

Dadurch wird ein Wärmetransport zum

Sicherheitsventil vermieden, der die Dichtheit

am Ventilsitz beeinträchtigen könnte.

Zur Kondensatableitung bei Gasen und

Dämpfen muss die Eintrittsleitung mindestens

15 Grad Gefälle zur Entnahmestelle haben.

ACHTUNG

Höhere Gegendrücke können ein instabiles,

unkontrollierbares Verhalten des

Sicherheitsventils zur Folge haben. Flattern

oder Schwingen kann den Ventilsitz, das

Sicherheitsventil oder die Rohrleitung zerstören

und dadurch zum Ausfall der Sicherheitsfunktion

oder zum Abfahren der Anlage führen!

ACHTUNG

Kondensat am Eintritt des Sicherheitsventils

verändert das Funktionsverhalten und kann zu

einer unzulässigen Drucksteigerung führen;

Explosionsgefahr!

ACHTUNG

Ist der Druckverlust größer als die

Schließdruckdifferenz, so kann dies ein

instabiles, unkontrollierbares Verhalten des

Sicherheitsventils zur Folge haben. Flattern

oder Schwingen kann den Ventilsitz, das

Sicherheitsventil oder die Rohrleitung zerstören

und dadurch zum Ausfall der Sicherheitsfunktion

oder zum Abfahren der Anlage führen!

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BETRIEBSANWEISUNG

3.8 Einstellen des Ansprechdrucks

ACHTUNG

Eine Änderung der verplombten Federeinstellung

darf nur im Beisein des zuständigen

Sachverständigen erfolgen.

Das Einstellen des Ansprechdrucks erfolgt

auf dem Prüfstand. Bei einer Einstellung

in der Anlage sollte die pneumatische

Messeinrichtung A 143 zu Hilfe genommen

werden, da mit dieser der Ansprechdruck ohne

Steigerung des Betriebsdruckes eingestellt

werden kann.

ACHTUNG

Einstellarbeiten nur bei abgesenktem Druck

vornehmen. Bei Betriebsdruck kann es

bei Arbeiten an der Druckschraube (16) zu

ungewolltem Ansprechen des Sicherheitsventils

kommen. Bei abgeschraubter Kappe (18)

können beim Abblasen geringe Leckmengen

des Mediums oben an der Haube (9) austreten.

Verbrühungsgefahr bei heißem Medium!

3.5 Inbetriebnahme

Das Sicherheitsventil wird betriebsbereit

angeliefert. Der Ansprechdruck ist

werksseitig eingestellt und durch Verplomben

gegen unbefugte Verstellung gesichert.

Höhere Mediumtemperaturen können

den Ansprechpunkt um ca. 1% pro 100°C

nach unten verschieben und erfordern ein

Nachstellen unter Betriebsbedingungen.

3.4 Druckprobe

Das Ansprechen des Sicherheitsventils

muss verhindert werden. Hierzu entweder

das Sicherheitsventil abflanschen und die

Eintrittsleitung mit einem Blindflansch

verschließen, oder das Ventil blockieren, sofern

entsprechende Kappe mit Blockierschraube

(SN 104) vorhanden.

ACHTUNG

Bei blockiertem Sicherheitsventil darf der

Prüfdruck ohne Rücksprache mit Sempell bis

zum1,5-Fachen des Ansprechdrucks betragen.

Dazu Verschlussschraube (28) entfernen und

Blockierschraube handfest einschrauben.

ACHTUNG

Nach der Druckprobe den funktionsbereiten

Zustand wieder herstellen und kontrollieren!

3.3.4 Isolieren

Bei heißem Medium Eintrittsleitung und

Ventilgehäuse isolieren. Bei Gasen und

Dämpfen Eintrittsleitung und Ventilgehäuse

sehr sorgfältig isolieren, um Kondensatbildung

zu vermeiden.

ACHTUNG

Kondensat am Eintritt des Sicherheitsventils

verändert das Funktionsverhalten und kann zu

einer unzulässigen Drucksteigerung führen;

Explosionsgefahr!

Die Haube darf nicht isoliert werden, da bei

erwärmter Feder der Ansprechdruck absinkt.

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BETRIEBSANWEISUNG

3.7 Abblaseversuch

• Gehörschutz anlegen.

• Betriebsdruck in der Anlage langsam

steigern, bis das Sicherheitsventil voll

geöffnet hat.

• Betriebsdruck absenken, bis das

Sicherheitsventil schließt.

Bei mehreren Abblaseversuchen mit heißem

Medium zwischendurch Abkühlung des

Sicherheitsventils abwarten, da infolge

Erwärmung der Feder ein leichtes Absinken

des Ansprechdrucks möglich ist.

ACHTUNG

Bei abgeschraubter Kappe (18) können

beim Abblasen geringe Leckmengen des

Mediums oben an der Haube (9) austreten.

Verbrühungsgefahr bei heißem Medium!

3.6 Funktionsprüfung

Funktion und Zuverlässigkeit der

Sicherheitsventile sind durch die

Bauteilprüfung nachgewiesen. In der

Anlage werden daher im Allgemeinen

keine Funktionsprüfungen durchgeführt.

Dies ist lediglich bei Dampfkessel-

Sicherheitsventilenüblich.

4 INSPEKTIONS- UND WARTUNGSARBEITEN

Inspektionsintervalle je nach

Ansprechhäufigkeit und Betriebsbedingungen,

z.B. jährlich, bei erschwerten Bedingungen

halbjährlich. Nachweise über ausgeführte

Arbeiten aufbewahren.

Bei Kontrollgängen

• Ventil auf Dichtheit kontrollieren. Hierzu auf

folgende Anzeichen achten: Pfeifgeräusche,

Mediumaustritt an der Federhaube (9),

Medium am Entwässerungsstutzen oder in

der Ausblaseleitung.

Plombe entfernen. Kappe (18) abschrauben.

Gegenmutter (17) lockern.

Bei Arbeiten an der Druckschraube (16)

Hubhilfe (6 oder 6.1) gegen Verdrehen sichern,

da sonst der Ventilsitz beschädigt werden

kann. Hubhilfe (6 oder 6.1), z.B. mit einem

Schraubendreher, am Ende festhalten.

Druckschraube (16) anziehen (rechts drehen):

Ansprechdruck höher Druckschraube (16)

lockern (links drehen): Ansprechdruck

niedriger.

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BETRIEBSANWEISUNG

3.9 FUNKTIONSDIFFERENZEN

Gase / Dämpfe

Öffnungsüberdruck + 5% p oder 0,1 bar für p kleiner 3 bar

Schließüberdruck – 10% p oder 0,3 bar für p kleiner 3 bar

Flüssigkeiten

Öffnungsüberdruck + 10% p

Schließüberdruck – 20% p oder 0,6 bar für p kleiner 3 bar

3.10 FUNKTIONSSTÖRUNGEN

Störung Mögliche Ursache Änderungsvorschlag

Sicherheitsventil öffnet bei

unterschiedlichen Drücken

1. Kondensat in der Zuleitung 1. Leitung besser isolieren. Entwässerung und Gefälle beachten

2. Druckänderung durch überlagerte Schwingung 2. Schwingungen am Sicherheitsventil unterbinden

Sicherheitsventil öffnet und

schließt in schneller Folge

1. Druckverlust in der Zuleitung ist größer als die

Schließdruckdifferenz

1. Schließdruckdifferenz vergrößern. Sonst Strömungswiderstand

der Zuleitung verringern: Erweitern, Kürzen oder Einschnürungen

beseitigen. Schnelle Abhilfe: Hub verringern (soweit zulässig),

dadurch Ausfluss vermindern

2. Abblasemenge ist zu klein, weil die Nachströmung zu gering ist 2. Kleineres Sicherheitsventil einbauen

3. Zulässiger Gegendruck in der Ausblaseleitung wird

überschritten

3. Strömungswiderstand der Ausblaseleitung verringern: z.B. durch

Erweitern oder Kürzen der Rohrleitung

4. Dynamischer Druckeinbruch in der Zuleitung, besonders bei

Flüssigkeiten

4. Sicherheitsventil mit einem Schwingungsdämpfer ausrüsten

Schließdruckdifferenz ist

zu groß

1. Sattdampf mit hoher Feuchte 1. Feder (15) mit höherer Federrate einbauen

Sicherheitsventil bleibt nach

Abblaseversuch offen

1. Fremdkörper zwischen Gehäusesitz und Teller (5) 1. Bei Ventilen mit Anlüfthebel, diesen anlüften und loslassen.

Ausblasestoß kann Fremdkörper fortblasen. Sonst Ventil

demontieren

Sicherheitsventil schließt

nicht dicht

1. Ventilsitz beschädigt 1. Ventil demontieren. Ventilsitz nacharbeiten, gegebenenfalls

Teller(5) austauschen

2. Abstand zwischen Betriebsdruck und Ansprechdruck zu klein 2. Abstand vergrößern (Abschnitt 3.7)

3. Verformung des Ventilgehäuses durch zu große

Rohrleitungskräfte

3. Rohrleitung elastisch verlegen

4. Bei Flüssigkeiten mit hohen Temperaturen kein Gefälle in der

Leitung zum Sicherheitsventil

4. Zuleitung zum Sicherheitsventil fallend verlegen oder als Siphon

ausbilden

Inspektion

• Alle Dichtungen kontrollieren. Bei Undichtheit

austauschen.

• Sitzflächen kontrollieren

• Ventilsitz und Teller (5) mit feiner Läppaste

abziehen. Bei Bedarf Teller (5) austauschen.

• Hubhilfe (6 oder 6.1) in den

Führungsbereichen glätten; dabei keine

materialabtragenden Maschinenarbeiten

anwenden.

• Faltenbalg (6.2) bei den Ventilen des Typs

SMB kontrollieren.

Nach dem Einstellen Druckschraube (16)

mit Gegenmutter (17) kontern. Kappe (18)

montieren und verplomben.

Bei einer 1/4 Umdrehung der Druckschraube

(16) ändert sich der Ansprechdruck

umca.10%.

d0 H11 10.5 14.0

d1 0,1 14.5 14.5

d2 0,1 15.4 15.4

h1 * 0.3 0.3

ACHTUNG

Bei Sauerstoffanwendung müssen alle

medienberührten Teile öl- und fettfrei sein.

Explosionsgefahr.

5.3 Hilfsmittel

• Maulschlüssel 10 - 50 mm

• Plombendraht, Plombe, Plombenzange

• Messschieber

• Flachzange

• Läppscheibe entsprechend Ventilsitz

• Seitenschneider

• Feines Schmirgelleinen

• Schraubendreher

5.2 Demontagehinweise

• Bei Arbeiten an der Druckschraube (16) sollte

die Hubhilfe (6 oder 6.1) gegen Verdrehen

gesichert werden, da sonst der Ventilsitz

beschädigt werden kann. Hubhilfe (6 oder

6.1) mit einem Schraubendreher am Ende

festhalten.

5 DEMONTAGE

5.1 Gefahren und Warnhinweise

ACHTUNG

• Arbeitsauftrag entgegennehmen und

Freischaltung abwarten.

• Kontrollieren, ob die Armatur drucklos und

abgekühlt ist.

• Beim Öffnen und Abmontieren der Armatur

können noch Mediumreste entweichen; auch

bei druckloser Anlage sind nachträgliche

Ausschwadungen möglich.

* Eintrittsdüse austauschen, wenn h1 kleiner ist

alsTabellenwert.

Den Sitzkennbuchstabe D oder D1 dem Typenschild

der Armatur entnehmen.

FUNKTIONSWICHTIGE KONTUREN

AMVENTILSITZ

Sitzkennbuchstabe

Maße in mm D D1

In größeren Abständen, z.B. alle 3 Jahre

• Sicherheitsventil komplett zerlegen.

• Ventilteile reinigen und kontrollieren.

• Ventilsitz und Teller (5) mit feiner Läppaste

abziehen. Bei Bedarf Teller (5) austauschen.

Bei Nacharbeiten funktionswichtige Konturen

am Ventilsitz einhalten.

• Feder (15) bei Korrosions- oder

Temperaturschäden austauschen und

Ansprechdruck neu einstellen.

• Druckschraube (16) schmieren.

• Passungen, Dichtungen und Gewinde mit

einem Montagegleitmittel behandeln.

ACHTUNG

• Ventilsitze, metallische Dichtflächen und

die Führungen an Hubhilfe (6 oder 6.1) und

Führung(8) bleiben unbehandelt.

• Bei Sauerstoffanwendung müssen alle

medienberührten Teile öl- und fettfrei sein.

Explosionsgefahr.

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BETRIEBSANWEISUNG

5.4 Betriebsstoffe

5.4.1 Schmieren der ausbaubaren Armaturenteile

Zum Schmieren der aus- oder abbaubaren

Armaturenteile bei der Montage die in Tabelle

A genannten Schmiermittel verwenden. Als

aus- bzw. abbaubare Armaturenteile zählen

alle Schraubverbindungen, insbesondere

druckhaltende Schraubverbindungen,

sowie sonstige Komponenten innerhalb der

Kräfteverteilung. Alle aus- oder abbaubaren

Armaturenteile werden, sofern sie im

Montageprozess geschmiert werden, mit dem

gleichen Schmiermittel behandelt.

Die Betriebstemperatur der Armatur

bestimmt die Auswahl des anzuwendenden

Schmiermittels für die ausbaubaren

Armaturenteile (siehe Tabelle A).

SEMPELL SERIE MINI-S VOLLHUB- UND NORMAL-SICHERHEITSVENTILE

BETRIEBSANWEISUNG

TABLE A: Greases for lubricating the removable valve components

Design temperature of the valve T

Grease

< 400°C Molykote

BR 2 Plus

[1]

400°C ≤ T

< 700°C Molykote

P 37

[1]

Vor dem Aufbringen des Schmiermittels sicherstellen, dass die Oberflächen metallisch blank (frei von Öl,

Fett usw.) und frei von Schmutzpartikeln sind.

Grease: Manufacturer / Supplier:

Molykote

BR 2 Plus Dow Corning GmbH Wiesbaden

Rheingaustr. 34, 65201 Wiesbaden

Molykote

P 37 Dow Corning GmbH Wiesbaden

Rheingaustr. 34, 65201 Wiesbaden

5.4.2 Läppmittel

Zum Aufarbeiten der Sitzflächen am Gehäuse und Kegel müssen spezielle Läppmittel mit feiner

Körnung und gehärteten Schleifkörnern verwendet werden. Emerson empfiehlt die in TabelleB

angegebenen Läppmittel.

TABLE B: Lapping abrasives, suitable for the finishing of valve seats

Lapping abrasive: Manufacturer / Supplier:

TETRABOR

Boron carbide (F100 - F 1200)

ESK Ceramics GmbH & Co. KG

Max - Schaidhauf-Str. 35, 87437 Kempten - Germany

5.4.3 Weitere Betriebsstoffe

Weitere erforderliche Betriebsstoffe sind mit ihrem Verwendungszweck sowie Hersteller/

Lieferanten in TabelleC angegeben:

TABLE C: Further operating materials

Usage Type Manufacturer / Supplier

Degreasing agent Isopropylalkohol (2-Propanol)

Assembly lubricant (colloidal graphite) for parts

in contact with the medium

DAG

156 Acheson Industries,

Dornstadt

Hersteller bzw. Lieferanten der in TabelleA angegebenen Schmiermittel sind:

5.5 Zerlegen des Sicherheitsventils

Plombe entfernen. Kappe (18) abschrauben. Abstand von Oberkante Hubhilfe (6 oder 6.1) bis

Druckschraube (16) messen und registrieren.

Gegenmutter (17) lockern und Feder (15) mittels Druckschraube (16) entspannen. Haube (9)

abschrauben. Federteller (12), Feder (15), Federteller (12) und Druckteller (13) entnehmen.

Hubhilfe (6.1) mit Teller (5) und Führung (8) gleichzeitig herausheben.

Anlüftung in der Kappe (18) nur bei Bedarf zerlegen.

Demontage der Eintrittsstutzen (2) nur wenn erforderlich. Es ist zu beachten, dass in der Regel

ein Kleber zur Sicherung verwendet worden ist.

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BETRIEBSANWEISUNG

5.6 Ausbau und Einbau des Tellers

6 MONTAGE

Eintrittsstutzen (2) in das Gehäuse

einschrauben; dabei beachten, dass zwischen

Eintrittsstutzen (2) und Gehäuse ein neuer

O-Ring (4) eingelegt wird. Es wird empfohlen,

zur Sicherung des Gewindes einen anaeroben

Kleber zu verwenden.

Teller (5) mit Sicherungsring (7) in der Hubhilfe

(6 oder 6.1) montieren. Hubhilfe (6 oder 6.1)

[gegebenenfalls mit O-Ring (11)] und Führung

(8) im Gehäuseoberteil (1.1) einsetzen.

Sprengring (14), Druckteller (13), Federteller

(12), Feder (15) und Federteller (12) auf die

Hubhilfe (6 oder 6.1) montieren.

Haube (9) mit O-Ring (10) aufschrauben

und Feder (15) mittels Druckschraube

(16) auf das Maß vorspannen, das vor der

Demontage gemessen wurde; dadurch gleicher

Ansprechdruck wie vorher. Druckschraube (16)

mit Gegenmutter (17) kontern. Kappe (18) mit

O-Ring (19) aufschrauben und mit Haube (9)

verplomben.

Bei Kappe mit Anlüftung (18/22/23.X)

entsprechend verfahren. Vor dem Aufsetzen

der Kappe darauf achten, dass die Anlüftmutter

(20) auf die Hubhilfe (6 oder 6.1) geschraubt und

mit einem Splint (21) gesichert ist.

8 KONFORMITÄTSERKLÄRUNG GEMÄSS

EU-RICHTLINIE

Die Konformitätserklärung befindet sich in der

Dokumentation.

SEMPELL SERIE MINI-S VOLLHUB- UND NORMAL-SICHERHEITSVENTILE

BETRIEBSANWEISUNG

7 METHODEN ZUR HERSTELLUNG

FEINSTBEARBEITETER DICHTFLÄCHEN

ACHTUNG

Läpparbeiten sind Präzisionsarbeiten und

vom geschulten Personal auszuführen.

Unterschiedliche Arbeitsbereiche erfordern

unterschiedliche Arbeitsmethoden.

7.1 Arbeitsbereich Fertigung

7.1.1 Teller, Sitzbuchsen, Sitzplatten

Diese Teile mit flachen Sitzen werden

grundsätzlich maschinell geläppt.

Arbeitsvorgang

Die gleichmäßig drehende Läppscheibe der

Läppmaschine wird mit einer Borcarbid-

Emulsion aus Läppulver (Körnung 800) und

Läppöl beträufelt. Die zu läppenden Teile

werden in einer außermittig angeordneten

Haltevorrichtung eingesetzt und geläppt.

Der Läppvorgang dauert ca. 15 bis 20 min

abhängig von der Güte der vorbearbeiteten

Dichtfläche. Danach werden die Teile auf einer

Zinnplatte mit einer Diamant-Suspension mit

einer Korngröße 2 - 3 poliert. Abschließend

erfolgt eine Sichtkontrolle und eine Prüfung

mit einem Interferenzglas, ob die Dichtfläche

planeben und nicht konvex oder konkav

ist. Danach erfolgt eine Reinigung des

geläpptenTeils.

7.2 Arbeitsbereich Anlagenservice

ACHTUNG

Gehäusesitze müssen in regelmäßigen Abständen

überprüft werden, ob die Sitzflächen noch

rechtwinklig zur Gehäusemitte stehen. Wird eine

Schieflage festgestellt, dann muss mit einer

Flachsitzschleifmaschine die richtige Lage wieder

hergestellt werden.

In der Regel steht keine ortsfeste

Läppmaschine zur Verfügung, so dass nur eine

manuell durchgeführte Methode und die im

Absatz 7.1.2 beschriebene Methode angewandt

werden können.

7.1.2 Gehäusesitze

Ventilsitze in Gehäusen, eingeschraubt,

eingeschweißt oder in anderer Verbindung

werden grundsätzlich mit einer mobilen,

von Hand geführten, Läppmaschine geläppt.

Dabei ist entscheidend, dass die erforderliche

Anpresskraft gleichmäßig und gleich bleibend

durch eine Feder übertragen wird.

Arbeitsvorgang

Schleif- oder Läppfolien mit unterschiedlichen

Körnungen werden auf eine planebene

Trägerscheibe der Maschine geklebt.

Die vorbearbeiteten Sitzflächen mit einer

Rauhigkeit von 3,2 Ra werden nacheinander

abwechselnd mit den Körnungen 200-600-1000

geläppt. Nach dem Durchgang mit Körnung

200 dürfen keine sichtbaren Drehriefen

mehr vorhanden sein. Der Wechsel erfolgt in

Abständen von ca. 1 Minute. Das Läppen wird

mit oszillierenden Bewegungen durchgeführt.

Abschließend erfolgt eine Reinigung und

Sichtkontrolle der Sitzfläche.

7.2.1 Teller, Sitzbuchsen, Sitzplatten

Je nach Größe werden diese Teile auf

Glasplatten oder Scheiben und Ringe aus

Grauguss geläppt.

Läppmittel: Paste der Firma Tetra Bor,

Körnung 100 bis 1200.

Arbeitsvorgang

Bis zu einer Größe von ca. 200 mm

Durchmesser werden die Teile auf den Platten

geläppt. Bei größeren Abmessungen werden

die Teile als Unterlage verwendet und die

Scheiben oder Ringe bewegt. Die Läppaste wird

einseitig dünn aufgetragen, ab Korngröße > 400

zusätzlich mit Öltropfen benetzt. Armaturenteil

oder Läppscheibe werden auf der Unterlage

mit gleichmäßigem Handdruck oszillierend

bewegt. Der Vorgang dauert mehrere Minuten.

Dann wird die Paste mit einem Kaltreiniger

entfernt und der Vorgang wird mit immer

feinkörnigerer Paste wiederholt. Anschließend

erfolgt eine Sichtkontrolle.

Mit einer mobilen, von Hand geführten,

Läppmaschine können Teller bis zu einer Größe

von ca. 200 mm Durchmesser nach Abschnitt

7.1.2 geläppt werden.

7.2.2 Gehäusesitze

Arbeitsvorgang siehe Abschnitt 7.1.2

1.2

6.2

6.1

1.1

STÜCKLISTE

Teil Benennung

1.1 Gehäuseoberteil

1.2 Austrittsflansch

2 Eintrittsstutzen

3 Eintrittsflansch

4 • O-Ring

5 • Teller

6 • Hubhilfe

6.1 • Hubhilfe

6.2 • Faltenbalg

7 Sicherungsring

8 Führung

9 Haube

10 • O-Ring

11 • O-Ring

12 Federteller

13 Druckteller

14 Sprengring

15 Feder

16 Druckschraube

17 Gegenmutter

18 Kappe

19 • O-Ring

20 Anlüftmutter

21 Splint

22 Gabel

23.1 Hebel

23.2 Anlüftwelle

23.3 Gewindebuchse

23.4 O-Ring

24 O-Ring

28 Verschlussschraube

29 • Dichtung

30 Blockierschraube

• Empfohlene Ersatzteile

9 STÜCKLISTE UND MONTAGEZEICHNUNGEN

MINI-S MIT FALTENBALG, ENTLÜFTETER HAUBE UND BLOCKIERSCHRAUBE, TYP SMB

SEMPELL SERIE MINI-S VOLLHUB- UND NORMAL-SICHERHEITSVENTILE

BETRIEBSANWEISUNG

23.2

1.1

23.3

23.1

1.2

23.4

MINI-S MIT GESCHLOSSENER HAUBE UND ANLÜFTUNG, TYP SMC

SEMPELL SERIE MINI-S VOLLHUB- UND NORMAL-SICHERHEITSVENTILE

BETRIEBSANWEISUNG

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