ESAB A6 SFE1 / SFE2 / SGE1 / SFE1C Benutzerhandbuch
- Typ
- Benutzerhandbuch
Valid for serial no. 3210456 562 101 2009--03--09
A6 S Arc Master
A6 S G Master
A6 S Compact 500
A6 SFE1 / A6 SFE2 / A6 SGE1/
A6 SFE1C
112101103105107109111102021110025108024042106023061104022041100020040060001
Bruksanvisning
Brugsanvisning
Bruksanvisning
Käyttöohjeet
Instruction manual
Betriebsanweisung
Manuel d’instructions
Gebruiksaanwijzing
Instrucciones de uso
Istruzioni per l’uso
Manual de instruções
Ïäçãßåò ÷ñÞóåùò
Instrukcja obs³ugi
-- 2 --
Rätt till ändring av specifikationer utan avisering förbehålles.
Ret til ændring af specifikationer uden varsel forbeholdes.
Rett til å endre spesifikasjoner uten varsel forbeholdes.
Oikeudet muutoksiin pidätetään.
Rights reserved to alter specifications without notice.
Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modifications sans avis préalable.
Recht op wijzigingen zonder voorafgaande mededeling voorbehouden.
Reservado el derecho de cambiar las especificaciones sin previo aviso.
Ci riserviamo il diritto di variare le specifiche senza preavviso.
Reservamo--nos o direito de alterar as especificações sem aviso prévio.
Äéáôçñåßôáé ôï äéêáßùìá ôñïðïðïßçóçò ðñïäéáãñáöþí ×ùñßò ðñïåéäïðïßçóç.
Zastrzegamy sobie prawo do wprowadzenia zmian.
SVENSKA 3..............................................
DANSK 18................................................
NORSK 33................................................
SUOMI 48................................................
ENGLISH 63..............................................
DEUTSCH 78.............................................
FRANÇAIS 94.............................................
NEDERLANDS 109.........................................
ESPAÑOL 124..............................................
ITALIANO 140..............................................
PORTUGUÊS 155..........................................
ÅËËÇÍÉÊÁ 172.............................................
POLSKI 189.................................................
DEUTSCH
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TOCg
1 RICHTLINIEN 79......................................................
2 SICHERHEIT 79.......................................................
3 EINLEITUNG 80.......................................................
3.1 Allgemein 80................................................................
3.2 Definitionen 80...............................................................
3.3 Technische Daten 81.........................................................
3.4 Schweißmethode 81..........................................................
3.5 Ausrüstung 82...............................................................
4 INSTALLATION 83....................................................
4.1 Allgemein 83................................................................
4.2 Montierung 83...............................................................
4.3 Anschlüsse 83...............................................................
5 BETRIEB 85..........................................................
5.1 Allgemein 85................................................................
5.2 Inbetriebnahme 85...........................................................
5.3 Umbau von A6 SFE1 (UP-- Schweißen) für MIG/MAG--Schweißen 90................
5.4 Umbau von A6 SFE1 / A6 SFE2 (UP--Schweißen) für Twinarc 90...................
6 WARTUNG 91........................................................
6.1 Allgemein 91................................................................
6.2 Täglich 91...................................................................
6.3 Regelmäßig 91..............................................................
7 FEHLERSUCHE 92....................................................
8 ZUBEHÖR 93.........................................................
9 ERSATZTEILBESTELLUNG 93.........................................
VERSCHLEISSTEILE 204................................................
ERSATZTEILLISTE 207....................................................
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1 RICHTLINIEN
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå Sweden, versichert hiermit auf eigene
Verantwortung, daß der Schweißautomat A6 SFE1 / A6 SFE2 / A6 SGE1/ A6 SFE1C
ab Serien--Nr 740 mit der norm EN 60292 gemäß den Bedingungen der Richtlinien
(89/392/EWG) mit der Ergänzung in Übereinstimmung steht.
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Paul Karlsson
Managing Director
Esab Welding Equipment AB
695 81 LAXÅ
SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336
Laxå 97--11--19
2 SICHERHEIT
Der Anwender einer ESAB--Schweißausrüstung ist für die Sicherheitsmaßnahmen verant-
wortlich, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet. Die Si-
cherheitsmaßnahmen sollen den Anforderungen entsprechen, die an der Schweißausrüstung
gestellt werden. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vor-
schriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden.
Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden, das mit den
Funktionen der Schweißausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche Bedienung kann eine Ge-
fahrensituation herbeiführen, die Personen-- und Maschinenschäden verursachen kann.
1. Personal, das mit der Schweißausrüstung arbeitet, muss vertraut sein mit:
S der Bedienung
S dem Standort des Notausschalters
S der Funktionsweise
S den geltenden Sicherheitsvorschriften
S Schweißvorgängen
2. Der Bediener muss sicherstellen:
S dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Schweißausrüstung befindet, wenn die-
se eingeschaltet wird.
S dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet wird.
3. Der Arbeitsplatz muss:
S für den Zweck geeignet sein.
S zugfrei sein.
4. Persönliche Schutzausrüstung
S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutzbrille, feuer-
sichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.
S Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder , Ringe usw. tragen, die
hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen können.
5. Sonstiges
S Kontrollieren, ob die angewiesenen Rückleiter gut angeschlossen sind.
S Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einem Elektriker vorgenommen werden.
S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich
sein.
S Schmierung und W artung der Schweißausrüstung darf nicht während des Betriebs erfolgen.
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WARNUNG
LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.
BEIM LICHTBOGENSCHWEISSEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN UND ANDE-
REN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI DIESEN ARBEITEN BESON-
DERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEIT-
GE--BERS, DIE SICH AUF DEN WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.
ELEKTRISCHER SCHLAG -- Es besteht Lebensgefahr.
S Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.
S Keine stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser Schutzaus--
rüstung berühren.
S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
S Der Arbeitsplatz muss sicher sein.
RAUCH UND GAS -- Können Ihre Gesundheit gefährden.
S Das Gesicht ist vom Schweißrauch abzuwenden.
S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.
UV-- UND IR--LICHT -- Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen.
S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und Schutzkleider tragen.
S Übriges Personal in der Nähe ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu schützen.
FEUERGEFAHR
S Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, dass sich am Schweiß-
arbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.
GERÄUSCHE -- Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen.
S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie einen Kapselgehörschutz oder einen anderen Gehör-
schutz.
S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.
BEI STÖRUNGEN -- Nur Fachpersonal mit der Behebung von Störungen beauftragen.
SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!
3EINLEITUNG
3.1 Allgemein
Sämtliche in diese Betriebsanweisung aufgenommene Schweißautomaten sind zum
UP -- bzw. MIG/MAG--Schweißen von Stumpf-- und Kehlnähten vorgesehen.
Die ESAB Schweißköpfe sind aus Typ A6 S und sind zur Anwendung zusammen mit
Bedienungseinheit A2--A6 Process Controller und der ESAB Schweißstromquelle
LAF oder TAF vorgesehen.
Die Position des Schweißkopfs kann horizontal und vertikal mit den Linealschlitten
eingestellt werden. Die Winkelbewegung wird mit dem Winkelschlitten eingestellt.
3.2 Definitionen
UP--Schweißen Die Schweißnaht wird beim Schweißen durch eine
Decke von Schweißpulver geschützt.
UP Heavy duty Diese Ausführung erlaubt höhere Strombelastung beim
Schwießen sowie die Anwendung gröberer Drähte.
UP Light duty Erlaubt niedrigere Strombelastung beim Schweißen so-
wie die Anwendung kleinerer Drähte.
MIG/MAG--Schweißen Die Schweißnaht wird beim Schweißen durch Schutzgas
geschützt.
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Tandem--Schweiß en Schweißen mit zwei Schweißköpfen.
Twinarc--Schweißen Schweißen mit zwei Drähten und einem Schweißkopf.
3.3 Technische Daten
A6 SFE1 A6 SFE1 A6 SFE2 A6 SGE1 A6 SFE1C
UP UP UP MIG/MAG UP
LD D20 HD D35 HD D35
Zulässige Belastung 100 %
60%
800 A
1000 A
AC/DC
1500 A
--
AC/DC
1500 A
--
AC/DC
600 A
--
AC/DC
1500 A
--
AC/DC
Drahtdimensionen:
Volldraht, einfache Drahtelektrode 1,6--4,0 mm 3,0--6,0 mm 3,0--6,0 mm 0,8--2,5 mm -- 4 , 0 m m
Fülldraht 1,6--4,0 mm 3,0--4,0 mm -- 1,2--3,2 mm --
Doppeldraht 2x1,2--2,0 mm 2x2,0--3,0mm 2x2,0--3,0mm -- --
Drahtvorschubgeschwindigkeit 0,2--4,0 m/min 0,2--4,0 m/min 0,2--4,0 m/min 0,2--15 m/min 0,2--4,0 m/min
Bremsmoment der Bremsnabe 1,5 Nm 1,5 Nm 1,5 Nm 1,5 Nm 1,5 Nm
Max. Drahtgewicht 2x30 kg 2x30 kg 4x30 kg 30 kg 2x30 kg
Kapazität des Pulverbehälters
(Darf nicht mit vorgewärmtem Pul-
ver gefüllt werden)
10 l 10 l 10 l -- 1l
Gewicht (ohne Draht und Pulver) 50 kg 50 kg 100 kg 15 kg 50 kg
Seitliche Neigung, max. 25_ 25_ 25_ 25_ 25_
Einstellänge des Schlittens *
handgetrieben
motorgetrieben (kugelgelagert)
210 mm
300 mm
210 mm
300 mm
210 mm
300 mm
210 mm
300 mm
60 mm
Kontinuierlich A--gemessener Gerä-
uschdruck
68 dB 68 dB 68 dB 83 dB 68 dB
*) Auch andere Längen können geliefert werden.
3.4 Schweißmethode
U--P--Schweißen
Beim UP--Schweißen wird der Schweißkopf A6 SF immer verwendet.
Der Schweißkopf ist in folgenden Ausführungen erhältlich:
S UP Light duty
UP light duty mit einer Kontaktvorrichtung Ø 20 mm, die eine Belastung von bis
zu 800 A (100 %) bzw. 1000 A (60 %) aushält.
S UP Heavy d u t y
UP heavy duty mit einer Kontaktvorrichtung Ø 35 mm, die eine Belastung von bis
zu 1500 A aushält.
Beide Ausführungen können mit Zuführungsrollen für das Einfach-- oder Doppel-
drahtschweißen (twinarc) versehen werden. Für Rohrdraht gibt es spezielle geriefte
Zuführungsrollen, die eine sichere Drahtzufuhr gewährleisten, ohne daß dieser auf -
grund des hohen Z uführungsdruckes deformiert wird.
Für Arbeiten bei geringer Bewegungsfreiheit (weniger als 50 cm) gibt es einen be-
sonderen Schweißkopf A6 SFE1C.
Tandemschweißen (UP)
Für das Tandemschweißen wird stets der Schweißkopf A6 SFE2 verwendet, der an
2 St. Schweißstromquellen und 2 St. Bedienungseinheiten A2--A6 Process Controller
angeschlossen werden muß.
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Der Tandemschweißkopf enthält 2 St. einfache Schweißköpfe (A6 SF) mit je einer
Kontaktdüse. Jede Kontaktdüse wird m it max. 1500 A belastet.
MIG/MAG--Schweißen
Beim MIG/MAG--Schweißen kommt immer der A6 SG Schweißkopf, der eine max.
Belastung von 600 A gestattet, zur Anwendung. Der Schweißkopf ist wassergekühlt,
und das Kühlwasser wird über Schläuche an die vorgesehenen Anschlüsse
angeschlossen.
3.5 Ausrüstung
Zu einem kompletten Schweißkopf gehören ein Z uführungsmotor ( A6 VEC) für die
Zufuhr des Drahtes und eine Kontaktausrüstung, die den Draht mit Strom versieht
und guten Kontakt bietet.
Kontaktausrüstungen sind in mehreren verschiedenen Ausführungen erhältlich.
S A6 SF wird für das UP--Schweißen verwendet.
S A6 SG wird für das MIG/MAG -- Schweißen verwendet.
Beispiel -- A6 SFE1 and A6 SFE2
1 Richtrollenvorrichtung
2 Kontaktausrüstung, die aus Kontaktdüse,
Kontaktvorrichtung und Pulverrohr besteht
3 Winkelschlitten
4 Schlitten (mit M otor-- oder Handantrieb)
5 Motor mit Getriebe (A6 VEC)
6 Drahttrommel
7 Pulverbehälter
(manchmal mit aufmontiertem Zyklon)
Beispiel -- A6 SGE1
1 Richtrollenvorrichtung
2 Kontaktausrüstung, die aus Kontaktvorrichtung,
Gasdüse und Wasserschlauch besteht
3 Winkelschlitten
4 Schlitten (mit M otor-- oder Handantrieb)
5 Motor mit Getriebe (A6 VEC)
6 Drahttrommel
7 Kleindrahtrichtwerk ( Z ubehör)
8 Drahtleiter
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Beispiel für ein Gerät A6 SFE1C, d as au f A6 Mastertrac aufgesetzt werden
kann
1 Richtrollenvorrichtung
2 Kontaktausrüstung, die aus Kontaktdüse, Kontaktvorrichtung und Pulverrohr
besteht
3 Schlitten (mit Motorantrieb)
4 Motor mit Getriebe (A6 VEC)
5 Pulverbehälter (1 l)
Einschaltanweisungen für UP -- bzw. MIG/MAG--Schweißen gehen aus dem
Systemschema auf Seite 84 hervor.
4 INSTALLATION
4.1 Allgemein
Die Installation darf nur von autorisiertem Personal durchgeführt werden.
WARNUNG
Bei rotierenden Teilen besteht Klemmgefahr,
deshalb ist besondere Vorsicht geboten.
4.2 Montierung
Die Schweißautomaten können einfach auf einen gleisgebundenen Wagen oder
einen Schweißautomatenträger mit 4 Schrauben (M10x40) angebracht werden.
4.3 Anschlüsse
1. Anschluß der Bedienungseinheit A2--A6 Process Controller (PEH) an den
Schweißautomaten wird gem. den Einschaltanweisungen im Servicehandbuch
für A2--A6 Process Controller (PEH) ausgeführt.
Für weitere Informationen, siehe die Betriebsanweisung für A2--A6 Process
Controller (PEH).
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2. Den A6 Schweißkopf wie folgt anschließen:
UNTERPULVER--SCHWEISSEN -- UP
S Steuerkabel (7) zwischen Schweißstromquelle (8) und Bedienungseinheit
A2--A6 Process Controller ( PEH) (2) anschließen.
S Rückleiter (11) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück (9)
anschließen.
S Schweißkabel (10) zwischen Schweißstromquelle (8) und Schweißautoma-
ten (1) anschließen.
S Meßleitung (12) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück (9)
anschließen.
GAS--LICHTBOGENSCHWEISSEN -- MIG/MAG
S Steuerkabel (7) zwischen Schweißstromquelle (8) und Bedienungseinheit
A2--A6 Process Controller ( PEH) (2) anschließen.
S Rückleiter (11) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück (9)
anschließen.
S Schweißkabel (10) zwischen Schweißstromquelle (8) und Schweißautoma-
ten (1) anschließen.
S Gasschlauch (5) zwischen Reduzierventil (6) und Gasventil (13) des
Schweißautomaten anschließen.
S Kühlwasserschläuche (3) zwischen Kühlaggregat (4) und Schweißautomaten
(1) anschließen.
S Meßleitung (12) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück (9)
anschließen.
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5BETRIEB
5.1 Allgemein
Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung fin-
den Sie auf Seite 79. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte le-
sen!
S Drahttyp und Schweißpulver oder Schutzgas so wählen, daß das
Eigenschweißgut im Hinblick auf die Analyse im großen und ganzen mit dem
Grundwerkstoff übereinstimmt. Drahtabmessung und Schweißdaten gemäß den
empfohlenen Werten der Lieferfirma des Zusatzwerkstoffes wählen.
S Eine sorgfältige Vorbereitung der Schweißnaht ist notwendig für ein gutes
Schweißergebnis.
ACHTUNG! Variierende Spaltöffnungen in der Schweißnaht dürfen nicht
vorkommen.
S Um die Gefahr von Heißrissen zu vermeiden, muß die Breite der Schweißung
größer als die Eindringtiefe sein.
S Immer ein Probestück mit demselben Nahttyp und derselben Blechdicke wie das
Produktionswerkstück schweißen.
S Z ur Bedienung und Einstellung des Schweißautomaten und der Schweißstrom-
quelle, siehe die Gebrauchsanweisung für den A2-A6 Process Controller (PEH).
S Z um Auswechseln von Verschleißteilen, siehe Tabelle auf Seite 204.
5.2 Inbetriebnahme
Laden des Schweißdrahtes
S Die Drahttrommel ( 1) von der Bremsnabe (2)
abmontieren und das Seitenteil (3) lösen.
S Die Drahtspule auf die Drahttrommel ( 1) legen.
S Die Bindedrähte um die Drahtspule
durchschneiden.
S Das Seitenteil (3) montieren.
S Die Drahttrommel (1) auf die Bremsnabe (2)
montieren. Darauf achten, daß der Mitnehmer (4) sich in der
richtigen Stellung befindet.
Achtung! Die max. Neigung der Drahtspule beträgt 25°.
Bei zu starker Neigung kommt es zu Verschleißerscheinungen
am Sperrmechanismus der Bremsnabe, und die Drahtspule
gleitet von der Bremsnabe herunter.
WARNUNG
Um zu verhindern, daß die Drahttrommel von der Bremsnabe
abgleitet;
S
ist die Bremsnabe mit Hilfe des roten Drehgriffs zu sichern,
siehe Anleitung neben der Bremsnabe.
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UP MIG/MAG
S Kontrollieren, daß Zuführungsrolle (1) und Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen ( 3)
die richtige Größe für die gewählte Drahtabmessung haben.
S Das Drahtende durch die Richtrollenvorrichtung (2) hindurchziehen. Bei einem
Draht von über 2 mm Durchmesser: 0,5 m des Drahtes strecken und von Hand
durch die Richtrollenvorrichtung hindurchführen.
S Das Drahtende in die Nut der Zuführungsrolle (1) einlegen.
S Den Drahtdruck gegen die Zuführungsrolle mit dem Rad (7) einstellen. Achtung!
Nur so hart spannen, bis eine sichere Zuführung gegeben ist.
S Die Dr uckschraube (8) darf nicht abmontiert wer den (gilt für UP Heavy duty).
S Durch Drücken auf an der Bedienungseinheit A2--A6 Process Controller
30 mm Draht zuführen.
S Den Draht durch Einstellen an Rad (6) ausrichten.
Bei dünnem Draht können spezielle Dünndrahtrichtvorrichtungen (4) für ein--
fachen oder doppelten Draht verwendet werden.
Dafür sorgen, daß die Richtwirkung richtig eingestellt ist, so daß der Draht gera-
de aus den Kontaktbacken bzw. der Kontaktdüse austritt.
Immer ein F ührungsrohr (5) für die sichere Z uführung von dünnem Draht
(1,6-2,5 mm) verwenden.
Beim MIG/MAG--Schweißen mit einer Drahtabmessung < 1,6 mm eine Füh-
rungsspirale verwenden, die in das Führungsrohr (5) eingesetzt wird.
DE
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Auswechseln der Zuführungsrolle
S Einfachdraht
S Die Räder (3) und (4) lösen.
S Das Handrad (2) lösen.
S Die Zuführungsrolle (1) auswechseln. Die Rollen sind
mit der jeweiligen Drahtabmessung gekenn-
zeichnet.
S Doppeldraht (Twin arc)
S Die Zuführungsrolle (1) mit doppelten Nuten auf dieselbe Weise
wie beim Einfachdraht auswechseln.
S ACHTUNG! Auch die Druckrolle (5) auswechseln. Die spezielle sphärische
Druckrolle für Doppeldraht ersetzt die Standarddruckrolle für Einfachdraht.
S Die Druckrolle mit dem speziellen Wellenzapfen montieren
(Best.--Nr. 0146 253 001).
S Rohrdraht (für geriefte Rollen)
S Die Zuführungsro lle (1) und die Druckrolle (5 ) paarweise für die jeweiligen
Drahtabmessungen auswechseln.
Achtung! Für die Druckrolle ist ein spezieller Wellenzapfen erforderlich
(Best.--Nr. 0212 901 101).
S Die Druckschraube (4) mit m äßigem Druck anziehen, so daß der Rohrdraht
nicht deformiert wird.
Kontaktausrüstungen für das UP --Schweißen.
S Für Einfachdraht 3,0 -4,0 mm. Light duty (D20)
Richtrollenvorrichtung (3), Kontaktvorrichtung (1) D20 mit
Kontaktdüse (2) (M12--Gewinde) verwenden.
S Die Kontaktdüse (2) mit einem Schraubenschlüssel an-
ziehen, damit guter Kontakt gewährleistet ist.
S Für Einfachdraht 1,6 -2,5 mm UP. Light duty (D20)
Richtrollenvorrichtung (3), Kontaktvorrichtung (1) D20 mit Kon-
taktdüse (2) (M12--Gewinde) und separater Dünndrahtricht-
vorrichtung (4) m it Führungsrohr (6) verwenden.
S Die Klemmplatte (7) mit Führungsrohr (6) in der
M12--Bohrung an der Richtrollenvorrichtung (3) m ontie-
ren. Das Führungsrohr (6) m uß an der Kontaktdüse (2)
anliegen.
S Evtl. die Länge des F ührungsrohres verkürzen, so daß die
Zuführungsrolle (5) frei beweglich ist.
S Die Dünndrahtrichtvorrichtung (4) auf der Oberseite der
Klemmplatte für die Richtrollenvorrichtung (3) m ontieren.
DE
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S F ü r Einfachdraht 3,0-6,0 mm. Heavy duty (D35)
Richtrollenvorrichtung (3), Kontaktvorrichtung (1) D35 mit
Kontaktbacken (2) verwenden.
S Die eine Kontaktbacke mit den beiliegenden
M5--Schrauben an der festen Kontaktvorrichtung (a) an-
bringen.
S Die andere Kontaktbacke an der losen Hälfte der geteil-
ten Kontaktvorrichtung (b) unter der Schraube (8) m on-
tieren und stumpf anziehen, so daß ein guter Kontakt
zwischen den Kontaktbacken und dem Draht gewährleistet
ist.
S Für Rohrdraht 1,6 mm-4,0 mm (D20 und D35) (Zubehör)
Wenn Kontaktbacken ( D35) verwendet werden, muß der Druck über den Kon -
taktbacken durch Anziehen mit mäßiger Kraft e ingestellt werden, damit der
Rohrdraht nicht deformiert wird. Dafür sorgen, daß ein guter Kontaktübergang
zum Rohrdraht gegeben ist.
S Einstellung des Drahtes beim Tandemschweißen
S Der Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Draht darf nicht so groß
sein, daß die Schlacke zwischen den Drähten erstarren kann.
S Dafür sorgen, daß zwischen dem ersten und dem zweiten Draht eine gute
Pulverabdeckung gegeben ist.
S Für Doppeldraht 2 x 2,0-3,0 Heavy Twin (D35) (Zubehör)
Richtrollenvorrichtung (3), Kontaktvorrichtung (1) D35 mit
Kontaktbacken (2) verwenden.
S Die eine Kontaktbacke mit den beiliegenden
M5--Schrauben an der festen Kontaktvorrichtung (a)
montieren.
S Die andere Kontaktbacke an der losen Hälfte der geteil-
ten Kontaktvorrichtung (b) unter der Schraube (8) m on-
tieren und stumpf anziehen, so daß ein guter Kontakt
zwischen den Kontaktbacken und dem Draht gewährlei-
stet ist.
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S Für Doppeldraht 2 x 1,2-2,0 mm, Light Twin (D35) (Zubehör)
Richtrollenvorrichtung (3), Kontaktvorrichtung (1) D35 mit
Twinadapter (9) und 2 St. Kontaktdüsen (2) (M6--Gewinde)
sowie eine separate Dünndrahtrichtvorrichtung (4) mit zwei
Führungsrohren (6) verwenden. Für Doppeldraht < 1,6 mm
wird je eine Führungsspirale verwendet, die in das jeweilige
Führungsrohr eingesetzt wird.
S Twinadapter (9) für die M6--Kontaktdüsen mit M5--Schrau-
ben am festen Teil der geteilten Kontaktvorrichtung (1) an-
bringen.
S Klemmplatte (7) mit den F ührungsrohren (6) in der
M12--Bohrung der Standard --Richtrollenvorrichtung (3)
montieren. Die Führungsrohre müssen am Twinadapter
(9) der Kontaktdüse ( 2) anliegen.
S Die Kontaktdüsen (2) mit einem Schraubenschlüssel an-
ziehen, so daß ein guter Kontakt gewährleistet ist.
S Evtl. die Länge des F ührungsrohres (6) verkürzen, so daß
die Z uführungsrolle (5) frei beweglich ist.
S Einstellung des Drahtes beim Twinarc--Schweißen
S F ür ein optimales Schweißergebnis die Drähte in der Naht durch Drehen
der Kontaktvorrichtung einstellen. Die beiden Drähte können so gedreht
werden, daß sie hintereinander in einer Linie mit der Naht oder in
beliebiger Stellung bis zu einem Winkel von 90_ quer zur Naht
angeordnet sind, d. h., daß sich auf jeder Seite der Naht jeweils ein
Draht befindet.
Kontaktausrüstungen für das MIG/MAG--Schweißen
S Für Einfachdraht 1,6 -2,5 mm (D35)
Richtrollenvorrichtung (3), Kontaktvorrichtung (1) D35
mit Kontaktdüse (2) (M10--Gewinde) verwenden.
S Die Kontaktdüse (2) mit einem Schraubenschlüssel an-
ziehen, so daß ein guter Kontakt gewährleistet ist.
S Klemmplatte (7) mit Führungsrohr (6) in der M12--Boh-
rung der Standard --Richtrollenvorrichtung (3) montieren.
Das F ührungsrohr (6) m uß an der Kontaktdüse (2) anlie-
gen.
S Evtl. die Länge des F ührungsrohres (6) verkürzen, so
daß die Zuführungsrolle (5) frei beweglich ist.
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S F ü r Einfachdraht < 1,6 mm (D35)
Richtrollenvorrichtung (3), Kontaktvorrichtung (1) D35 mit
Kontaktdüse (2) (M12--Gewinde), Dünndrahtrichtvorrichtung
(4) mit Führungsrohr (6) und einer F ührungsspirale verwen-
den, die in das Führungsrohr (6) eingesetzt wird.
S Klemmplatte (7) mit Führungsrohr (6) in der M12--Boh-
rung der Standard --Richtrollenvorrichtung (3) montieren.
Das F ührungsrohr (6) m uß an der Kontaktdüse (2) anlie-
gen.
S Evtl. die Länge des F ührungsrohres verkürzen, so daß
die Z uführungsrolle (5) frei beweglich ist.
S Die Dünndrahtrichtvorrichtung (4) auf der Oberseite der
Klemmplatte für die Richtrollenvorrichtung (3) m ontieren.
S Kühlwasser und Gas anschließen (MIG/MAG--Schweißen).
Einfüllen von Schweißpulver (UP--Schweißen)
S Das Pulverventil am Pulverbehälter schließen.
S Evtl. den Zyklon des Pulversaugers lösen.
S Schweißpulver einfüllen. Achtung! Das Schweißpulver muß trocken sein. Wenn
möglich, die Verwendung von agglomerierendem Schweißpulver im Freien und
in feuchten Umgebungen vermeiden.
S Das Pulverrohr so anbringen, daß es nicht knickt.
S Die Höhe der Pulverdüse über der Schweißung so justieren, daß eine geeignete
Pulvermenge erzielt wird.
Die Pulverdecke muß so hoch sein, daß ein Durchschlag des Lichtbogens nicht
auftreten kann.
5.3 Umbau von A6 SFE1 (UP--Schweißen) für MIG/MAG--Schweißen
Den Umbausatz gemäß beiliegender Betriebsanweisung montieren.
5.4 Umbau von A6 SFE1 / A6 SFE2 (UP--Schweißen) für Twinarc
Den Umbausatz gemäß beiliegender Betriebsanweisung montieren.
DE
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6WARTUNG
6.1 Allgemein
ACHTUNG! Vor Wartung aller Art kontr o llier en, daß die Netzspannung
ausgeschaltet ist.
Für Wartung der Bedienungseinheit A2--A6 Process Controller (PEH), siehe
Betriebsanweisung.
6.2 Täglich
S Die beweglichen Teile des Schweißautomaten von Schweißpulver und Staub
freihalten.
S Kontrollieren, ob die Kontaktdüse und sämtliche elektr. Leitungen angeschlossen
sind.
S Kontrollieren, ob alle Schraubenverbände festgezogen sind und die Steuerung
der Antriebsrollen nicht verschlissen oder beschädigt ist.
S Bremsmoment der Bremsnabe kontrollieren. Es dar f nicht so klein sein, daß die
Drahttrommel beim Stoppen des Drahtvorschubs weiter rotiert, und nicht so
groß, daß die Vorschubrollen r utschen. Der Richtwert für das Bremsmoment
einer 30 kg Drahttrommel beträgt 1,5 Nm.
Einstellung des Bremsmoments:
S Sperrknopf (2) in Sperrstellung
stellen.
S Einen Schraubenzieher in die
Federn der Nabe einführen.
S Drehung der F eder (1) im
Uhrzeigersinn ergibt ein kleineres Bremsmoment.
S Drehung im Gegenuhrzeigersinn ergibt ein größeres Bremsmoment.
ACHTUNG! Die Federn gleichmäßig viel drehen.
6.3 Regelmäßig
S Die Kohlebürsten des Drahtvorschubmotors alle 3 Monate überprüfen und wenn
sie bis auf 6 mm abgenutzt sind austauschen.
S Die Schlitten überprüfen und schmieren, wenn sie schwer laufen.
S Drahtfürhung, Antriebsrollen und Kontaktdüse der Drahtvorschubeinheit
überprüfen. Verschlissene oder beschädigte Teile austauschen (Siehe
Verschleißteile auf Seite 207).
DE
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7 FEHLERSUCHE
Ausrüstung S Bedienungsanleitung Bedieneinheit A2--A6 Process Control-
ler (PEH).
S Bedienungsanleitung Motor mit Getriebe A6 VEC,
Bestellnr 0443 393.
Kontrollieren o b S die Schweißstromquelle an der richtigen Netzspannung an-
geschlossen ist.
S sämtliche 3 Phasen stromführend sind (Phasenfolge ohne
Bedeutung).
S Schweißleitungen und deren Anschlüsse unbeschädigt sind.
S die Bedienelemente in der richtigen Stellung stehen.
S die Netzspannung ausgeschaltet ist, bevor die Reparatur--
arbeiten begonnen werden.
MÖGLICHE FEHLER
1. Symptom Strom-- und Spannungswert zeigen erhebliche Abweichungen auf
der Ziffernanzeige.
Ursache 1.1 Kontaktbacke bzw. Kontaktdüse sind verschlissen oder haben
falsche Größe.
Maßnahme Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen auswechseln.
Ursache 1.2 Druck der Drahtvorschubrollen ist unzureichend.
Maßnahme Druck der Drahtvorschubrollen erhöhen.
2. Symtom Elektrodenvorschub ist ungleichmäßig.
Ursache 2.1 Druck der Drahtvorschubrollen ist falsch eingestellt.
Maßnahme Druck der Vorschubrollen ändern.
Ursache 2.2 Falsche Größe der Vorschubrollen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.
Ursache 2.3 Rillen der Vorschubrollen verschlissen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.
3. Symptom Schweißleitungen werden überhitzt.
Ursache 3.1 Schlechte elektrische Anschlüsse.
Maßnahme Alle elektr. Anschlüsse reinigen und festziehen.
Ursache 3.2 Schweißleitungen sind unterdimensioniert.
Maßnahme Größere Leitung oder parallele Leitungen verwenden.
DE
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8ZUBEHÖR
Handbedienter Schlitten 0154 465 xxx..............................................
Motorgetriebener Schlitten 0334 333 xxx............................................
Winkelschlitten 0671 171 580.......................................................
Kontaktausrüstung für Doppeldraht 2x1,2 -- 2x2,0 Light duty 0333 852 881..............
Kontaktausrüstung für Doppeldraht 2x2,0 -- 2x2,5-- 3,0 Heavy duty 0333 852 881.........
Kleindrahtrichtwerk für einfachdraht 0332 565 880....................................
Umbausatz A6 SFE1 für MIG/MAG --Schweißen 0334 299 890..........................
Umbausatz A6 SFE1/A6 SFE2 für Twin mit kleindrahtrichtwerk (Light duty) 0334 291 888..
Umbausatz A6 SFE1/A6 SFE2 für Twin (Heavy duty) 0334 291 889.....................
Platzlampe (D20) 0153 143 885....................................................
Adapter M6/M10 0147 333 001.....................................................
9 ERSATZTEILBESTELLUNG
Ersatzteile werden durch Ihren nächsten ESAB--Vertreter bestellt, siehe letzte Seite
dieses Dokuments. Bei der Bestellung von Ersatzteilen sind Maschinentyp, Serien-
nummer sowie Bezeichnung und Ersatzteilnummer lt. Ersatzteilverzeichnis auf Seite
207 anzugeben.
Dies erleichtert die Kundendienstarbeit und gewährleistet eine korrekte Lieferung.
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