Fagor CNC 8040T Benutzerhandbuch

CNC 8040

(REF 0612)

MODELL ·T·

(SOFT V12.1X)

PROGRAMMIERUNGSHANDBUCH

Modell ·T·

(Soft V12.1x)

(ref 0612)

Automation darf keinerlei Teil dieser Dokumentation in ein

Datenwiederherstellungssystem übertragen, darin gespeichert oder in

irgendeine Sprache übersetzt werden.

Die in diesem Handbuch beschriebene Information kann aufgrund technischer

Veränderungen Änderungen unterliegen. Fagor Automation behält sich das

Recht vor, den Inhalt des Handbuchs zu modifizieren und ist nicht verpflichtet,

diese Änderungen bekannt zu geben.

Microsoft und Windows sind registrierte Schutzmarken oder Handelsmarken der

Microsoft Corporation, USA. Die anderen Handelsmarken gehören ihren

jeweiligen Eigentümern.

Der Inhalt der Bedienungsvorschrift und ihre Gültigkeit für das beschriebene

Produkt sind gegenübergestellt worden. Noch immer ist es möglich, dass aus

Versehen irgendein Fehler gemacht wurde, und aus diesem Grunde wird keine

absolute Übereinstimmung garantiert. Es werden jedenfalls die im Dokument

enthaltenen Informationen regelmäßig überprüft, und die notwendigen

Korrekturen, die in einer späteren Ausgabe aufgenommen wurden, werden

vorgenommen.

Die beschriebenen Beispiele in dieser Bedienungsanleitung sollen das Lernen

erleichtern. Bevor die Maschine für industrielle Anwendungen eingesetzt wird,

muss sie entsprechend angepasst werden, und es muss außerdem

sichergestellt werden, dass die Sicherheitsvorschriften eingehalten werden.

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Programmierungshandbuch

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INDEX

Über das Handbuch ............................................................................................................... I

Konformitätserklärung .......................................................................................................... III

Versionsübersicht (T) ............................................................................................................ V

Sicherheitsbedingungen....................................................................................................... XI

Garantiebedingungen......................................................................................................... XV

Rücksendungsbedingungen............................................................................................. XVII

Zusätzliche Anmerkungen................................................................................................. XIX

Dokumentation Fagor........................................................................................................ XXI

KAPITEL 1 ALLGEMEINES

1.1 Werkstückprogramme ............................................................................................... 2

1.1.1 Überlegungen Ethernet-Anschluss ........................................................................ 4

1.2 DNC-Anschluss ......................................................................................................... 6

1.3 Protokoll der Kommunikation über DNC oder einem Peripheriegerät. ...................... 6

KAPITEL 2 BAU EINES PROGRAMMS

2.1 Erstellung eines Programms auf der CNC ................................................................ 8

2.1.1 Satzanfang............................................................................................................. 8

2.1.2 Programmsatz ....................................................................................................... 9

2.1.3 Programmende .................................................................................................... 10

KAPITEL 3 ACHSEN UND KOORDINATENSYSTEME

3.1 Nomenklatur der Achsen ......................................................................................... 11

3.1.1 Anwahl der Achsen.............................................................................................. 12

3.2 Ebenenwahl (G16, G17, G18, G19) ........................................................................ 13

3.3 Werkstückmaße. Millimeter (G71) oder Zoll (G70).................................................. 15

3.4 Absolute/inkrementale Programmierung (G90, G91) ............................................. 16

3.5 Programmierung in Radien (G152) oder in Durchmessern (G151)......................... 17

3.6 Koordinatenprogrammierung................................................................................... 18

3.6.1 Kartesische Koordinaten...................................................................................... 18

3.6.2 Polarkoordinaten.................................................................................................. 19

3.6.3 Winkel- und kartesisches Koordinatensystem ..................................................... 21

3.7 Drehachsen ............................................................................................................. 22

3.8 Arbeitsbereiche........................................................................................................ 23

3.8.1 Festlegung der Arbeitsbereiche........................................................................... 23

3.8.2 Verwendung der Arbeitsbereiche ........................................................................ 24

KAPITEL 4 REFERENZSYSTEME

4.1 Bezugsebene........................................................................................................... 25

4.2 Maschinenreferenzsuche (G74) .............................................................................. 26

4.3 Programmierung mit Maschinennullpunkt (G53) ..................................................... 27

4.4 Voreinstellung der Koordinaten und Nullpunktverschiebungen............................... 28

4.4.1 Vorauswahl der Koordinatenwerte und Einschränkung des Wertes S (G92). ..... 29

4.4.2 Nullpunktverschiebungen (G54-G59) .................................................................. 30

4.5 Vorwahl vom polaren Nullpunkt (G93)..................................................................... 32

KAPITEL 5 PROGRAMMIERUNG GEMÄß DEM ISO-KODE

5.1 Vorbereitende Funktionen ....................................................................................... 34

5.2 Vorschubgeschwindigkeit F..................................................................................... 36

5.2.1 Vorschub in mm/min oder Zoll/min (G94) ............................................................ 37

5.2.2 Vorschub in mm/U oder Zoll/U (G95) .................................................................. 38

5.3 Spindeldrehgeschwindigkeit (S) .............................................................................. 39

5.3.1 Konstante Schnittgeschwindigkeit (G96)............................................................. 39

5.3.2 Spindeldrehgeschwindigkeit in Upm (G97).......................................................... 40

5.4 Auswahl der Spindel (G28, G29)............................................................................. 41

5.5 Spindelsynchronisation (G30, G77S, G78S) ........................................................... 42

5.6 Werkzeugnummer T und Korrektor D...................................................................... 43

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5.7 Hilfsfunktion M......................................................................................................... 45

5.7.1 M00. Programmstop ............................................................................................ 46

5.7.2 M01. Bedingter Programmstop............................................................................ 46

5.7.3 M02. Programmende........................................................................................... 46

5.7.4 M30. Ende des Programms mit Rücksprung zum Anfang................................... 46

5.7.5 M03. Starten der Spindel rechts (im Uhrzeigersinn)............................................ 46

5.7.6 M04. Starten der Spindel links (entgegen dem Uhrzeigersinn) ........................... 46

5.7.7 M05. Spindelhalt.................................................................................................. 46

5.7.8 M06. Kennung für den Werkzeugwechsel........................................................... 47

5.7.9 M19. Orientierter Halt der Spindel ....................................................................... 47

5.7.10 M41, M42, M43, M44. Spindelbereichswechsel .................................................. 48

5.7.11 M45. Hilfsspindel / Maschinenwerkzeug ............................................................. 48

KAPITEL 6 STEUERUNG DES BAHNVERLAUFS

6.1 Eilgangpositionierung (G00).................................................................................... 49

6.2 Lineare Interpolation (G01) ..................................................................................... 50

6.3 Kreisinterpolation (G02, G03).................................................................................. 51

6.4 Kreisinterpolation bei Programmierung von Kreisbogenmittelpunkten in

Absolutkoordinatenwerten (G06)............................................................................. 55

6.5 Tangentialer Anschluss von Kreisbögen an die vorhergehende Bahn (G08).......... 56

6.6 Kreisförmige Bahn, die mit Hilfe von drei Punkten (G09) festgelegt wird................ 57

6.7 Schraubenlinieninterpolation ................................................................................... 58

6.8 Tangentialer Eingang bei Bearbeitungsbeginn (G37) ............................................. 59

6.9 Tangentialer Ausgang bei Bearbeitungsende (G38) ............................................... 61

6.10 Kontrollierte Eckenverrundung (G36)...................................................................... 62

6.11 Abschrägung (G39) ................................................................................................. 63

6.12 Elektronisches Gewindeschneiden (G33) ............................................................... 64

6.13 Variabel gängige Gewinde (G34) ............................................................................ 67

6.14 Verfahren bis Anschlag (G52) ................................................................................. 69

6.15 Vorschub F als Umkehrfunktion der Zeit (G32) ....................................................... 70

6.16 Tangentialkontrolle (G45)........................................................................................ 71

6.16.1 Überlegungen zur Funktion G45 ......................................................................... 73

6.17 G145. Zeitweilige Deaktivierung der tangentialen Steuerung ................................. 74

KAPITEL 7 ZUSÄTZLICHE VORBEREITENDE FUNKTIONEN

7.1 Satzvorbereitungs-Unterbrechung (G04) ................................................................ 75

7.1.1 G04 K0: Unterbrechung der Satzvorbereitung und Aktualisierung der

Koordinatenwerte ................................................................................................ 77

7.2 Zeitgebung (G04 K)................................................................................................. 78

7.3 Eckenverzögerung (G07) und Eckenverrundung (G05, G50) ................................. 79

7.3.1 Scharfe Ecken (G07) ........................................................................................... 79

7.3.2 Runde Ecken (G05)............................................................................................. 80

7.3.3 Kontrollierte Betriebsart "runde Ecken" (G05) ..................................................... 81

7.4 VORSCHAU (G51).................................................................................................. 82

7.5 Spiegelbild (G11, G12, G13, G10, G14) ................................................................. 84

7.6 Maßstabsfaktor (G72) ............................................................................................. 85

7.6.1 Skalierung in allen Achsen. ................................................................................. 86

7.6.2 Maßstabsfaktor, der auf eine oder verschiedenen Achsen angewendet wird ..... 87

7.7 Elektronische Kopplung-Entkopplung der Achsen .................................................. 89

7.7.1 Elektronische Achskopplung (G77) ..................................................................... 90

7.7.2 Löschung der elektronischen Kopplung der Achsen (G78) ................................. 91

7.8 Achsen-Umschaltung (G28-G29) ............................................................................ 92

KAPITEL 8 WERKZEUGKOMPENSATION

8.1 Längenkompensation .............................................................................................. 93

8.2 Radiuskompensation............................................................................................... 94

8.2.1 Werkzeug-Formfaktor.......................................................................................... 95

8.2.2 Arbeit ohne Radiusausgleich beim Werkzeug..................................................... 98

8.2.3 Arbeit ohne Radiusausgleich beim Werkzeug................................................... 100

8.2.4 Anfang des Radiusausgleichs beim Werkzeug (G41, G42) .............................. 101

8.2.5 Strecken zum Radiusausgleich des Werkzeugs ............................................... 104

8.2.6 Werkzeugradiuskompensation aus (G40) ......................................................... 105

8.2.7 Zeitliche Annullierung der Kompensation mit G00 ............................................ 109

8.2.8 Wechsel bei der Art des Radiusausgleichs während Bearbeitung .................... 111

8.2.9 Werkzeugkompensation auf jeder Ebene.......................................................... 112

8.3 Kollisionsfeststellungen (G41 N, G42 N)............................................................... 113

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KAPITEL 9 GRUNDZYKLUS

9.1 G66. Festzyklus für Konturwiederholung............................................................... 116

9.1.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 119

9.1.2 Syntax zur Programmierung von Konturen........................................................ 121

9.2 G68. Festzyklus für die Grobbearbeitung auf der X-Achse. .................................. 122

9.2.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 125

9.2.2 Syntax zur Programmierung von Konturen........................................................ 128

9.3 G69. Festzyklus für die Grobbearbeitung auf der Z-Achse ................................... 129

9.3.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 132

9.3.2 Syntax zur Programmierung von Konturen........................................................ 135

9.4 G81. Festzyklus für Drehen auf geraden Strecken ............................................... 136

9.4.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 138

9.5 G82. Festzyklus für das Plandrehen auf geraden Strecken. ................................. 140

9.5.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 142

9.6 G83. Feszyklus axialer Bohrung / Gewindebohrzyklus ......................................... 144

9.6.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 146

9.7 G84. Festzyklus für Drehen auf gebogenen Strecken........................................... 148

9.7.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 150

9.8 G85. Festzyklus für Plandrehen mit gebogenen Strecken .................................... 152

9.8.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 154

9.9 G86. Längsgewindeschneid-Festzyklus ................................................................ 156

9.9.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 159

9.10 G87. Plangewindeschneid-Festzyklus................................................................... 160

9.10.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 164

9.11 G88. Festzyklus für das Nuten auf der X-Achse. .................................................. 165

9.11.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 166

9.12 G89. Festzyklus für das Nuten auf der Z-Achse.................................................... 167

9.12.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 168

9.13 G60. Bohren / Gewindeschneidens an der Plandrehseite..................................... 169

9.13.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 171

9.14 G61. Bohren / Gewindeschneidens an der Langdrehseite.................................... 173

9.14.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 175

9.15 G62. Festzyklus zur Keilnut an Langdrehseite. ..................................................... 177

9.15.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 178

9.16 G63. Festzyklus zur Keilnut an Plandrehseite....................................................... 179

9.16.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 180

KAPITEL 10 MEßTASTERBETRIEB

10.1 Antasten (G75, G76) ............................................................................................. 182

10.2 Taster-Festzyklen .................................................................................................. 183

10.3 PROBE 1. Werkzeugkalibrierzyklus ...................................................................... 184

10.3.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 186

10.4 PROBE 2. Tasterkalibrierungs-Festzyklus, ........................................................... 188

10.4.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 189

10.5 PROBE 3. Fester Messzyklus des Werkstücks und der Werkzeugkorrektur auf der X-

Achse..................................................................................................................... 191

10.5.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 192

10.6 PROBE 4. Fester Messzyklus des Werkstücks und der Werkzeugkorrektur auf der Z-

Achse..................................................................................................................... 193

10.6.1 Grundlegende Funktionsweise .......................................................................... 194

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iv

KAPITEL 11 PROGRAMMIERUNG IN HÖHERER SPRACHE

11.1 Lexikalische Beschreibung.................................................................................... 195

11.2 Variablen ............................................................................................................... 197

11.2.1 Allzweck-Parameter oder -Variablen ................................................................. 199

11.2.2 Variablen für Werkzeuge. .................................................................................. 201

11.2.3 Variablen für Nullpunktverschiebungen............................................................. 203

11.2.4 Variablen für Maschinenparameter ................................................................... 205

11.2.5 Den Arbeitsbereichen zugeordnete Variablen................................................... 206

11.2.6 Den Vorschüben zugeordnete Variablen........................................................... 207

11.2.7 Den Koordinaten zugeordnete Variablen .......................................................... 209

11.2.8 Variablen, die mit den elektronischen Handrädern in Verbindung stehen......... 211

11.2.9 Meßsystem zugeordnete Variablen................................................................... 213

11.2.10 Der Hauptspindel zugeordnete Variablen.......................................................... 214

11.2.11 Der Spindel zugeordnete Variablen................................................................... 216

11.2.12 Dem angetriebenen Werkzeug zugeordnete Variablen..................................... 218

11.2.13 Die SPS zugeordnete Variablen........................................................................ 219

11.2.14 Variablen für lokale Parameter .......................................................................... 221

11.2.15 Sercos-Variable ................................................................................................. 222

11.2.16 Variablen zur Konfiguration der Hard- und Software......................................... 223

11.2.17 Ferndiagnose zugeordnete Variablen ............................................................... 225

11.2.18 Der Betriebsart zugeordneter Variablen ............................................................ 227

11.2.19 Sonstige Variablen ............................................................................................ 230

11.3 Konstanten ............................................................................................................ 234

11.4 Operatoren ............................................................................................................ 234

11.5 Ausdrücken ........................................................................................................... 236

11.5.1 Arithmetische Ausdrücke................................................................................... 236

11.5.2 Relationale Ausdrücke....................................................................................... 237

KAPITEL 12 PROGRAMMZEILEN FÜR DIE KONTROLLE VON PROGRAMMEN

12.1 Zuordnungsanweisungen ...................................................................................... 240

12.2 Anzeigeanweisungen ............................................................................................ 241

12.3 Freigabe/Sperranweisungen ................................................................................. 242

12.4 Ablaufsteuerungsanweisungen ............................................................................. 243

12.5 Unterprogrammanweisungen ................................................................................ 245

12.6 Anweisungen dem Meßtaster zugeordnet............................................................. 249

12.7 Programmzeilen für Subroutinen zur Programmunterbrechung............................ 250

12.8 Programmieranweisungen..................................................................................... 251

12.9 Anpassungsanweisungen ..................................................................................... 255

KAPITEL 13 WINKELUMWANDLUNG DER GENEIGTEN ACHSE.

13.1 Aktivierung und Deaktivierung der Winkelumwandlung. ....................................... 263

13.2 Unterbrechung der Winkelumwandlung ................................................................ 264

ANHÄNGE

A Programmierung in ISO-Code............................................................................... 267

B Programmzeilen für die Kontrolle von Programmen.............................................. 269

C Zusammenfassung der internen Variablen der CNC............................................. 273

D Kennung für die Tasten ......................................................................................... 281

E Seiten des Hilfesystems zur Programmierung ...................................................... 289

F Wartung................................................................................................................. 293

CNC 8040

I

ÜBER DAS HANDBUCH

Grundmerkmale.

Hardware-Optionen.

Satzprozesszeit 12 ms

RAM Speicher 256 Kb zu 1Mb Vergrößerung

Memkey Card Speicher 512 Kb zu 1Mb Vergrößerung

Analog Digital

Festplatte und Compact Flash Option Option

Ethernet Option Option

Serielle Schnittstelle RS232. Standard Standard

Digitale 16 Eingänge und 8 Ausgänge (I1 bis I16 und O1 bis O8) Standard Standard

Andere digitale 40 Eingänge und 24 Ausgänge (I65 bis I104 und O33 bis O56) Option Option

Meßtastereingänge Standard Standard

Spindel (Spindeleingang für die Zählung und Analogausgang) Standard Standard

Elektronische Handräder Standard Standard

4 Achsen (Messwerterfassung und Analogsignal) Option Option

CAN-Fernmodule zur Erweiterung der digitalen Ein- und Ausgänge (RIO) Option Option

System der Sercos-Regelung für den Anschluss der Servoantriebe von Fagor - - - Option

1M RAM - 2M Flash Option Option

Vor der Inbetriebnahme überprüfen Sie, ob die Maschine, wo die CNC

eingebaut wird, die Anforderungen in der EU-Richtlinie 89/392/EWG erfüllt.

CNC 8040

II

Über das Handbuch

Softwareoptionen.

Modell

GP M MC MCO T TC TCO

Anzahl Achsen mit Software Standard 4444222

Anzahl Achsen mit Software Optional ----- ----- ----- ----- 4 4 4

Elecktronisches Gewindeschneiden ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Werkzeugmagazinverwaltung ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Bearbeitungsfestzyklen ----- Stand Stand ----- Stand Stand -----

Mehrfachbearbeitungen ----- Stand Stand ----- ----- ----- -----

Solidgraphiken ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Interpoliertes Gewindeschneiden Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Werkzeugstandzeitkontrolle ----- Opt Opt Opt Opt Opt Opt

Meßtasterfestzyklen ----- Opt Opt Opt Opt Opt Opt

DNC Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand

COCOM Version Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt

Profileditor Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Radial Kompensation Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Tangentiale Steuerung. Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt

Retracing-Funktion Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt

Hilfen bei der Inbetriebnahme Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Unregelmäßige Taschen mit Inseln ----- Stand Stand Stand ----- ----- -----

Digitalisierung ----- Opt Opt ----- ----- ----- -----

Ferndiagnose Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt

CNC 8040

III

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

Hersteller:

Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés, C.P. 20500, Mondragón -Gipuzkoa- (SPANIEN).

Wir erklären folgendes:

Wir erklären hiermit in ausschließlich eigener Verantwortung, daß das Produkt:

Numerische Steuerung von Fagor

CNC 8040

Auf den (die) sich diese Erklärung mit folgenden Standards und Normen bezieht.

Sicherheit-Systeme.

Normen hinsichtlich der elektromagnetischen Verträglichkeit.

Gemäß den Bestimmungen der Gemeinschaftsrichtlinien: geändert durch die EU-

Richtlinie 93/68/EWG zu Niederspannung und die EU-Richtlinie 89/336/EWG,

geändert durch die EU-Richtlinie 92/31/EWG und die EU-Richtlinie 93/68/EWG zur

elektromagnetischen Verträglichkeit und ihrer Aktualisierungen.

Mondragón, am 15 Juni 2005.

EN 60204-1 Maschinensicherheit. Elektrische Einrichtung der Maschinen.

EN 61000-6-4

Allgemeine Norm hinsichtlich Emission in der industriellen Arbeitsumwelt.

EN 55011 Abstrahlung. Klasse A, Gruppe 1.

EN 61000-6-2 Allgemeine Norm hinsichtlich der Produktunempfindlichkeit in der

industriellen Arbeitsumwelt

EN 61000-4-2 Elektrostatische Entladungen.

EN 61000-4-3 In Radiofrequenz abgestrahlte elektromagnetische Felder.

EN 61000-4-4 Schnelle Spannungsspitzen und Stöße.

EN 61000-4-6 In Radiofrequenz durch Felder geleitete Störungen.

EN 61000-4-8 Magnetische Felder bei Netzfrequenz

EN 61000-4-11 Spannungsschwankungen und Unterbrechungen.

ENV 50204 Erzeugte Felder bei Digitalen Funksprechgeräten

CNC 8040

V

VERSIONSÜBERSICHT (T)

(Drehmaschine-Modell)

Im Folgenden werden eine Liste der in jeder Softwareversion hinzugefügten Leistungen und die

Handbücher gezeigt, in denen jede einzelne beschrieben wird.

In der Versionsübersicht wurden folgende Abkürzungen verwendet:

INST Installationshandbuch

PRG Programmierungshandbuch

OPT Bedienhandbuch

OPT-TC Betriebshandbuch der TC-Option

OPT-CO CO-Handbuch

Software V06.3x April 2002

Software V08.0x Dezember 2002

Leistungsliste von Hand

Neue Modelle für Erweiterungsplatinen in der CNC 8055i. INST / PRG

Bus CANOpen für die Steuerung der rechnerfernen, digitalen Ein- und Ausgänge der CNC 8055i. INST / OPT

Neue SPS-Anweisungen. IREMRD und OREMWR. INST

Spindelkompensation an Drehachsen von 0-360 Grad. INST

Löschen des Inhalts der Datei "SPS" in einer Schaltfläche. OPT

Überwachung des absoluten I0 über den allgemeinen Sercos-Achsparameter (REFVALUE). INST

Leistungsliste von Hand

Neue Sprachen (Euskera und Russisch) INST

Zusätzlicher Befehlsimpuls. Exponentielle Spindelspielspitze. INST

Zusätzlicher Befehlsimpuls. Eliminieren von Spitzen beim inneren Spiel beim Wechsel von

Quadranten.

INST

Verbesserung der Überwachung eines Werkzeugspeichers mit nicht-direktem Zugriff. INST

Einschränkungen der Sicherheit beim Achsvorschub. INST

Sicherheitseinschränkung der Spindeldrehzahl. INST

Ausführen eines zusätzlichen Satzes zur Kompensation am Anfang des folgenden Satzes. INST

Betriebsart JOG Bahnverlauf. INST / OPT

Aktualisieren der Variablen der Maschinenparameter über das Programm oder die Subroutine

des Herstellers.

INST / PRG

Die Variable HARCON gibt die Art der LCD und der Turboplatine an. INST / PRG

Variablen für die Abfrage des tatsächlichen und theoretischen Vorschubs für jede Achse. INST / PRG

Variable für die Abfrage der Koordinatenwerte, die im Bildschirmfenster jeder Achse angegeben

werden.

INST / PRG

Variable für die Abfrage der Position, welche der Sercos-Servoantrieb jeder Achse anzeigt. INST / PRG

Variable für die Abfrage des einprogrammierten Koordinatenwertes in einem Programmsatz. INST / PRG

Variable für die Abfrage der Position, welche der Sercos-Servoantrieb der ersten und zweiten

Spindel anzeigt.

INST / PRG

Variable für die Abfrage der theoretische Drehzahl der ersten und zweiten Spindel. INST / PRG

Variable für die Abfrage der Maximaldrehzahl für die Spindel. INST / PRG

Meßsystem zugeordnete Variablen INST / PRG

Variable für die Abfrage einer einzigen Flagge der SPS. INST / PRG

Variable für die Abfrage des Zykluses PROBE, der gerade ausgeführt wird. INST / PRG

Variable für die Abfrage der Nummer des Bildschirmfensters, das mit WGDRAW geschaffen

wurde und welches gerade aufgerufen wird.

INST / PRG

CNC 8040

VI

Versionsübersicht (T)

Software V08.1x Juli 2003

Variable für die Abfrage der Nummer des Elementes, das mit WGDRAW erzeugt wurde und

welches gerade aufgerufen wird.

INST / PRG

Maschinensicherheit. Bei Fehlern in der Hardware wird die Taste [START] deaktiviert. INST

Maschinensicherheit. Maximale Drehzahl für die Bearbeitung. INST

Referenzsuche einer Achse, was nach einem Messsystemalarm mit direkter Zählung

obligatorisch ist.

INST

Platte "SERCOS816" wird erkannt.

Schützen der arithmetischen Parameter des Nutzers P1000 bis P1255 und des Herstellers

P2000 bis P2255 vor dem Überschreiben.

INST

Neuer Befehl für die Konfigurationssprache. Befehl UNMODIFIED. INST

Synchronisation einer SPS-Achse mit einer anderen der CNC. INST

Von einem Antrieb gesteuerte Achsen (2). Der Sinn des Analogsignals LOOPCHG wird für beide

Achsen festgelegt.

INST

Werkzeugwechsel von SPS aus. INST

Neue arithmetische Parameter P1000 bis P1255 für den Nutzer. PRG

Neue arithmetische OEM-Parameter P1000 bis P1255 vom Hersteller. PRG

Befehl RPT. Ausführen von Sätzen eines Programms aus dem RAM-Speicher. PRG

Vorschau. Es werden bis zu 75 Sätze im Voraus analysiert. PRG

OEM-Unterprogramme (des Herstellers). Bereich SUB10000 bis SUB20000. PRG

Oszilloskopfunktion. OPT

Laden der Version ohne Verwendung eines externen Mikrorechners. OPT

Die Daten vom Bildschirm, Vorschubwerte, Koordinatenwerte, usw. zeigen die bedeutungslosen

Nullen auf der linken Seiten nicht an.

Blackbox für die Fehlerregistrierung. OPT

Ferndiagnose über die serielle Schnittstelle RS232. OPT

Ferndiagnose von der WinDNC. OPT

Korrigieren des Werkzeugverschleißes über den Modus Werkzeugüberwachung. OPT

Profileditor-Verbesserungen. OPT

G60, G61 und G63. Mindestbohrschritte. PRG

G86 und G87. Parameter "V" für Gewinde mit verschiedenen Eingängen. PRG

Speichern und Laden der Parameter der Servo- oder CAN-Antriebe über die serielle Verbindung. INST

TC-Option. Wiederherstellen der letzten Werte von F, S und Smax nach dem Einschalten. INST

TC-Option. Möglichkeit zum Verbergen von Arbeitsoperationen oder Zyklen, die man nicht

benutzt.

INST

TC-Option. Anwahl und Ausführung eines Werkstückprogramms. OPT-TC

TC-Option. Es werden Hinweismeldungen in der grünen Statusleiste angezeigt. OPT-TC

TC-Option. Einschränkungen bei der Werkzeugkalibrierung, wenn ein Programm gerade abläuft

oder die Werkzeugüberwachung im Gange ist.

OPT-TC

TC-Option. Zylinderdrehzyklus. Man erlaubt die Definition des Aufmaßes beim Fertigstellen bei

X und Z.

OPT-TC

TC-Option. Zylinderdrehzyklus. gestattet es, den Typ der Kante auszuwählen. OPT-TC

TC-Option. Plandrehzyklus. Man erlaubt die Definition des Aufmaßes beim Fertigstellen bei X

und Z.

OPT-TC

TC-Option. Plandrehzyklus. gestattet es, den Typ der Kante auszuwählen. OPT-TC

TC-Option. Konizitätszyklus. gestattet es, die Entfernung Z und den Konuswinkel festzulegen. OPT-TC

TC-Option. Gewindeschneidzyklus. Es ist gestattet, die Art des Normgewindeschneidens zu

definieren, das frontale Gewindeschneiden ist dabei ausgenommen.

OPT-TC

TC-Option. Gewindeschneidzyklus. Es ist gestattet, den letzten Durchgang zu wiederholen. OPT-TC

TC-Option. Gewindeschneidzyklus. Neue Ebene für Gewinde mit verschiedenen Eingängen. OPT-TC

TC-Option. Festzyklus Einstechen. Neue Ebene für Arbeitsoperationen zum Ablängen. OPT-TC

TC-Option. Profilzyklus. Nach der Grobbearbeitung erfolgt kein Rücklauf in den

Sicherheitsabstand.

OPT-TC

TC-Option. Profilzyklus. Als Anfangspunkt wird der erste Punkt der Kontur angenommen. OPT-TC

TC-Option. Profilzyklus. Aufmaß bei der Fertigstellung in den Zyklen der Profile XC und ZC OPT-TC

TC-Option. Zyklus für die Kontur. Fertigstellungswerkzeug für die Zyklen XC und ZC. OPT-TC

Leistungsliste von Hand

Neue Passwörter mit 24 Zeichen für die Validierung.

Der Pin 9 des Verbinders X1 der seriellen Schnittstelle RS232 braucht nicht mehr mit 5 Volt

versorgt zu werden.

INST

Weicher Stopp bei der Bewegung mit Messtaster. INST

Bearbeitung im Modus für abgerundete Kanten bei der Änderung der Korrektur. INST

Kompensation der bidirektionalen Spindel INST

Die Überwachung des kodifizierten Io über Sercos kann man über die zweite Messwerterfassung

des Servoantriebs realisieren. Die Servoantriebe sollen die Versionen V4.10 oder V5.10 (oder

höher) haben.

Leistungsliste von Hand

CNC 8040

VII

Versionsübersicht (T)

Software V10.0x Februar 2004

Allgemeine Maschinenparameter, die vom OEM-Programm aus modifiziert werden können INST / OEM

Allgemeine Maschinenparameter, die vom Menü Oszilloskop aus modifiziert werden können:

TLOOK.

OPT

Maschinenparameter der Achsen, die vom Menü Oszilloskop aus modifiziert werden können:

MAXFEED, JOGFEED.

OPT

Look ahead-Verbesserungen. Die Änderungen beim Bearbeitungsvorschub erfolgen auf Grund

des Filters bei den Beschleunigungen und Abbremsungen weich.

G86 und G87. „J”-Parameter. Gewindeausgang, der einen Endpunkt passiert. PRG

TC-Option. Gewindeschneidzyklus. Gewindeausgang, der einen Endpunkt passiert. OPT-TC

Leistungsliste von Hand

MEM-Schlitz als Diskettenlaufwerk (CARD-A). INST / OPT

Tandem-Achsen. INST

Stoppen der Vorbereitung von Sätzen, wenn eine T-Funktion ausgeführt wird. INST

Ausführen des Stoppsignals nach der Beendigung des Wechsels von "T". INST

Festplatte Typ Compact Flash und Ethernet. INST

Geneigte Achse. INST / PRG

Auswählen der Funktion des Vorschubs für F0. INST

Bei Gantry-Achsen wird die Kreuzkompensation auch auf die abhängige Achse angewendet. INST

Variable für die Auswahl des Eingangs für den aktiven Messtaster. INST / PRG

Variable für die Auswahl des Programmierungsmodus, der Radien oder Durchmesser. INST / PRG

Variable für die Abfrage der CAN-Adresse der Ein- und Ausgänge. INST / PRG

Variablen für das Lesen der Nummer der lokalen und rechnerfernen Ein- und Ausgänge. INST / PRG

Die Variable HARCON erkennt Ethernet und Kompact-Flash INST / PRG

Während der Übersetzung des SPS-Programms, werden die Ausgänge auf Null gesetzt.

Neue Flaggen, um die Spindeln in die Rückzugsebene zu fahren. INST

Benennung der logischen Ein- und Ausgänge mit Hilfe des Namens der Achse. INST

RAPIDEN-Parameter nimmt den Wert ·2· an. Schnelllauftaste von der SPS überwacht. INST

Beenden der Ausführung eines Satzes mit Hilfe der Flagge vom SPS (BLOABOR, BLOABORP). INST

Zusätzliche Ankopplung zwischen den Achsen. INST

Die Anweisungen EXEC und OPEN können mit Ethernet benutzt werden. PRG

G2/G3. Man kann die Koordinatenwerte des Mittelpunkts auslassen, wenn ihr Wert Null ist. PRG

Allgemeine Achsparameter, die über das Menü Oszilloskop oder ein OEM-Programm modifiziert

werden können: CODISET.

INST/PRG/OPT

Achsparameter, die über das Menü Oszilloskop oder ein OEM-Programm modifiziert werden

können: MAXFLWE1, MAXFLWE2.

INST/PRG/OPT

Anschluss zu einer fernen Festplatte. INST / OPT

PC-Anschluss mittels WinDNC INST / OPT

Zugriff über einen PC auf die Festplatte der CNC über FTP. INST / OPT

Ferndiagnose. Normaler Telefonanruf. OPT

Ferndiagnose. Deaktivieren des Bildschirms und der Tastatur der CNC vom PC aus. OPT

Die Funktionen M41 bis M44 lassen Subroutinen zu, wenn die Schaltung der Vorschubbereiche

automatisch erfolgt.

PRG

TC-Option. Zugreifen auf Zyklen und Programme über einen Hilfsbildschirm. INST

TC-Option. Hilfen bei der Programmierung im ISO-Modus. OPT-TC

TC-Option. Zugreifen auf die Tabelle der Nullpunktverschiebungen. OPT-TC

TC-Option. Ankörnen-Zyklus. Im Moment der Festlegung der Punkte der Kontur und wenn Daten

ausgelassen werden, versteht der Zyklus diese Auslassung so, als ob es eine Wiederholung

des vorherigen Punktes sei.

OPT-TC

TC-Option. Werkzeugkalibrierungszyklus. OPT-TC

TC-Option. Nach einem Fehler bei der Ausführung oder der Simulation wird der fehlerhafte

Zyklus angezeigt.

OPT-TC

TC-Option. Bei der Ausführung oder Simulation wird die Nummer des Zykluses angezeigt. OPT-TC

TC-Option. Die CNC markiert die Achse, die im JOG-Tippbetrieb oder mit Handräder verfahren

wird.

OPT-TC

TC-Option. Profil kopieren. OPT-TC

TC-Option. Wählt ein Programm mit der entsprechenden Nummer. OPT-TC

CO-Option. Profil kopieren. INST / OPT

Leistungsliste von Hand

CNC 8040

VIII

Versionsübersicht (T)

Software V10.1x Dezember 2004

Software V10.13 April 2005

Software V10.14 Mai 2005

Leistungsliste von Hand

Berechnung der Wärmeabgabe der Zentraleinheit. INST

Frequenzfilter für Achsen und Spindeln. INST

Aktivieren des Radiusausgleichs im ersten Satz der Bewegung, selbst wenn es kein Verfahren

der Achsen der Ebene gibt.

INST

CAN-Regelung. INST

Modell 8055i. Neue Platine "Achse2". INST

Geschwindigkeit der Sercos-Übertragung bei 8 und 16 Mhz. INST

Retracing-Funktion Beim Parameter RETRACAC=2 wird die Funktion "Retracing" in den M-

Funktionen nicht gestoppt.

INST

Retracing-Funktion Parameter RETRACAC wird mit [SHIFT][RESET] initialisiert.

Retracing-Funktion Die Anzahl der Blöcke, die zurückgesetzt werden, erhöht sich bis auf 75. INST

Neue Variablen für APOS(X-C) und ATPOS(X-C), um die Werkstückkoordinatenwerte

aufzurufen.

INST

Neue Variable DNCSTA für die Abfrage der Zustand der DNC-Kommunikation. INST

Neue Variable TIMEG, um den Status der Zählung der Zeittaktsteuerung aufzurufen, die mit einer

G4 programmiert wurde.

INST

Manueller Eingriff mit dem additiven Handrad. INST / OPT

Eine Notausschaltung der CNC deaktiviert die Signale SPENA, und der Sercos-Servoantrieb

führt eine Abbremsung durch, wobei die Notaus-Rampen respektiert werden.

INST

Einhalten der Funktion G46, wenn bei der Maschinenreferenzsuche keine Achse der

Winkelumwandlung mitwirkt.

INST / PRG

COMPMODE (P175). Radiuskompensationsabschnitte. INST / PRG

Automatische Erkennung der Tastatur. INST

Variable für die Anzeige, ob der Wahltaster für das Handrad betätigt wurde. INST

Den Zugang zur Festplatte vom Netz aus mit einem Passwort schützen. INST

Die Variable HARCON erkennt die neue Platine der Achsen "Achsen2". INST / PRG

Variable für die Abfrage des Wertes für die Analogeingänge. INST / PRG

Neue Anweisung MEXEC. Ein Modal-Programm ausführen. PRG

Vorschau. Die Funktionen G74, G75 und G76 sind erlaubt. PRG

Die Anzahl der G-Funktionen, die bis 319 zur Verfügung stehen, wird vergrößert. PRG

Allgemeine Achsparameter, die über das Menü Oszilloskop oder ein OEM-Programm modifiziert

werden können: REFVALUE, REFDIREC, FLIMIT, SLIMIT.

INST/PRG/OPT

Zugang vom Oszilloskop aus auf die Variablen des Servoantriebs der Hilfsspindel. OPT

Die Simulationen ohne Bewegung der Achsen berücksichtigen die G4 nicht. OPT

Aufteilung der Festplatte der CNC mit Passwort. INST / OPT

Ferndiagnose. Fortgeschrittener Telefonanruf. OPT

Ferndiagnose über Internet. OPT

Ferndiagnose. Abschalten der CNC vom Ethernet während der Ferndiagnose. OPT

Einhalten des ausgewählten Vorschubs während der Simulation. OPT

G151-G152. Programmierung in Radien oder in Durchmessern. PRG

TC-Option. Positionsanzeige der Koordinatenwerte, die mit aktiven C-Achse umgewandelt

wurden.

OPT-TC

Leistungsliste von Hand

Neue Tabelle für die Festlegung der Sercos-Leistung mit der Platine Sercos 816. INST

Verzögerung von 600 µs im Sercos-Bus für Übertragungen mit 8 Mhz und 16 Mhz. INST

Bahn der Hirth-Achse, die in Gradparamerter angegeben wird. INST

Rollover-Positionierachse. G53-Bewegung über den kürzesten Weg. INST

Leistungsliste von Hand

Neue Tabelle für die Festlegung der Sercos-Leistung mit der Platine Sercos 816. INST

CNC 8040

IX

Versionsübersicht (T)

Software V12.01 Ref. 0508

Software V12.01 Ref. 0602

Software V12.13 Ref. 0606

Software V12.14 Ref. 0608

Leistungsliste von Hand

Erweiterung der analogen Eingänge/Ausgänge und PT100. INST

Geschwindigkeit des CAN-Buses mit den rechnerfernen Modulen der digitalen I/Os. INST

Die CNC trägt Memkey Card + Compact Flash oder KeyCF. OPT

Datei-Explorer, um den Inhalt von Speichermedien anzuzeigen. INST / OPT

Von Memkey Card oder Festplatte Versión laden. OPT

Neue Form der Durchführung der I0-Suche, die mit dem allgemeinen Maschinenparameter

I0TYPE=3 ausgewählt werden kann.

INST

Verbessert die Satzsuche. Schritt der Simulation zur Ausführung. INST / OPT

Neuer Modus der Neupositionierung, der dadurch aktiviert wird, dass der allgemeine

Maschinenparameter auf REPOSTY=1 gestellt wird.

INST/PRG/OPT

Quadratsinustypische Rampen an der Spindel in einer offenen Schleife. INST

Nummerierung der lokalen Eingänge/Ausgänge der Erweiterungsmodule mit Hilfe der

Maschinenparameter der SPS.

INST

Standardwert der Achsparameter der Maschine und Spindel ACFGAIN=YES. INST

Die Parametrisierung der Maschinenparameter FFGAIN und FFGAIN2 mit zwei Dezimalstellen. INST

Erhöhen der Anzahl der verfügbaren Symbole (DEF) in der SPS auf 400. INST

Neue Variable HTOR, die den Wert des Werkzeugradiuses anzeigt, den die CNC jetzt verwendet. INST

100 % Override der Spindel beim gesamten Gewindeschneidzyklus. PRG

Erstellung eines Programms in ISO-Code. OPT-TC

Leistungsliste von Hand

Neue G145. Zeitweilige Deaktivierung der tangentialen Steuerung. PRG

Messwerterfassung des Handrads über den Stecker für die Messwerterfassung. INST

Neue Variablen für RIP, GGSE, GGSF, GGSG, GGSH, GGSI, GGSJ, GGSK, GGSL, GGSM,

PRGSP, SPRGSP und PRBMOD.

INST

Automatische Erkennung der Tastatur. INST / PRG

G04 K0. Unterbrechung der Satzvorbereitung und Aktualisierung der Koordinatenwerte. PRG

Möglichkeit alle aktiven Hinweismeldungen der SPS zu sehen. OPT-TC

Bei den Zyklen, wenn man VCC auswählt, erscheint "VCC" anstelle von "S". OPT-TC

Bildschirmsymbol für die EIN- und AUSschaltung des Kühlmittels bei den Zyklen der

Positionierung 1 und 2.

OPT-TC

Leistungsliste von Hand

Sanfter Stopp beim Referenzfahren der Achsen, der mit Hilfe des allgemeinen

Maschinenparameters I0TYPE ausgewählt werden kann.

INST

Leistungsliste von Hand

Auswahl des zusätzlichen Handrads als zur Achse gehörendes Handrad. INST

CNC 8040

X

Versionsübersicht (T)

CNC 8040

XI

SICHERHEITSBEDINGUNGEN

Die folgenden Sicherheitsmaßnahmen zur Vermeidung von Verletzungen und

Schäden an diesem Produkt und an den daran angeschlossenen Produkten lesen.

Das Gerät darf nur von dazu befugtem Personal von Fagor Automation repariert

werden.

Fagor Automation übernimmt keinerlei Haftung für physische oder materielle

Schäden, die sich aus der Nichteinhaltung dieser grundlegenden

Sicherheitsrichtlinien ableiten.

Vorkehrungen bei Personenschäden

 Zwischenschaltung von Modulen

Die mit dem Gerät gelieferten Verbindungskabel benutzen.

 Benutzen Sie geeignete Netzkabel.

Um Risiken auszuschließen, benutzen Sie nur die für dieses Gerät empfohlenen

Netzkabel.

 Vermeiden von elektrischer Überlast

Zur Vermeidung von elektrischen Entladungen und Brandrisiken keine

elektrische Spannung außerhalb des im hinteren Teils der Zentraleinheit des

Geräts gewählten Bereichs anwenden.

 Erdanschluss.

Zur Vermeidung elektrischer Entladungen die Erdklemmen aller Module an den

Erdmittelpunkt anschließen. Ebenso vor dem Anschluss der Ein- und Ausgänge

dieses Produkts sicherstellen, dass die Erdung vorgenommen wurde.

 Vor Einschalten des Geräts Erdung überprüfen

Vergewissern Sie sich, um elektrische Entladungen zu vermeiden, daß eine

Erdung vorgenommen wurde.

 Nicht in feuchten Räumen arbeiten

Zur Vermeidung elektrischer Entladungen immer in Räumen mit einer relativen

Luftfeuchtigkeit unter 90% ohne Kondensation bei 45º C arbeiten.

 Nicht in explosionsgefährdeten Räumen betreiben

Zur Vermeidung von Risiken, Verletzungen oder Schäden nicht in

explosionsgefährdeter Umgebung arbeiten.

Vorkehrungen bei Produktschäden

 Arbeitsumgebung

Dieses Gerät ist für den gewerblichen Einsatz ausgestattet und entspricht den

in der Europäischen Wirtschaftsunion geltenden Richtlinien und Normen.

Fagor Automation übernimmt keine Haftung für eventuell erlittene oder

verursachte Schäden, wenn es unter anderen Bedingungen (Wohn- und

Haushaltsumgebungen) montiert wird.

CNC 8040

XII

Sicherheitsbedingungen

 Das Gerät am geeigneten Ort installieren

Es wird empfohlen, die Installation der numerischen Steuerung wann immer

möglich von diese eventuell beschädigenden Kühlflüssigkeiten, Chemikalien,

Schlageinwirkungen, etc. entfernt vorzunehmen.

Das Gerät erfüllt die europäischen Richtlinien zur elektromagnetischen

Verträglichkeit. Nichtsdestotrotz ist es ratsam, es von elektromagnetischen

Störquellen fernzuhalten. Dazu gehören zum Beispiel:

• An das gleiche Netz wie das Gerät angeschlossene hohe Ladungen.

• Nahestehende tragbare Überträger (Funksprechgeräte, Hobbyradiosender).

• Nahestehende Radio-/Fernsehsender.

• Nahestehende Lichtbogenschweißmaschinen.

• Nahegelegene Hochspannungsleitungen.

• Etc.

 Schutzmäntel

Der Hersteller übernimmt die Gewährleistung dafür, dass der Schutzmantel, in

den das Gerät montiert wurde, alle Gebrauchsrichtlinien in der Europäischen

Wirtschaftsgemeinschaft erfüllt.

 Von der Werkzeugmaschine kommende Interferenzen vermeiden

An der Werkzeugmaschine müssen alle Interferenzen erzeugenden Elemente

(Relaisspulen, Kontaktschütze, Motoren, etc.) abgekoppelt sein.

• Relaisspulen für Gleichstrom. Diode Typ 1N4000.

• Relaisspulen für Wechselstrom. RC-Baugruppe ist möglichst nahe an den

Spulen angeschlossen, und die ungefähren Werten sind dann R= 220 Ω / 1

W und C= 0,2 µF /600 Volt.

• Wechselstrommotoren. RC-Baugruppen sind zwischen den Phasen

angeschlossen, die Werte sind R=300 Ω / 6 W und C=0,47 µF 600 V.

 Die geeignete Stromquelle benutzen

Verwenden Sie für die Stromversorgung der Ein- und Ausgänge, eine externe

Stromversorgungsquelle, welche die 24- V-Gleichstromversorgung stabilisiert.

 Erdung der Stromquelle

Der Nullvoltpunkt der externen Stromquelle ist an den Haupterdpunkt der

Maschine anzuschließen.

 Beschaltung der Analogeingänge und -ausgänge.

Es wird empfohlen, den Anschluss mit Hilfe von abgeschirmten Kabeln

vorzunehmen, wodurch alle Drähte der Abschirmung am entsprechenden

Bildschirm angeschlossen werden.

 Umgebungsbedingungen

Die Umgebungstemperatur, die für die Funktion vorhanden sein muss, soll

zwischen +5 º und +40 ºC bei einem Mittelwert von weniger als +35ºC liegen.

Für den Nichtbetriebsbereich muss eine Umgebungstemperatur von -25º C bis

+70º C herrschen.

 Gehäuse der Zentraleinheit für die CNC 8055i

Garantieren, dass zwischen der Zentraleinheit und allen Seitenwänden des

Gehäuses der geforderte Abstand eingehalten wird. Zur besseren Lüftung des

Gehäuses einen Gleichstromlüfter benutzen.

 Trennschaltvorrichtung der Stromversorgung

Die Trennschaltvorrichtung der Stromversorgung ist an einer leicht zugänglichen

Stelle und in einem Bodenabstand von 0,7 bis 1,7 m anzubringen.

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Fagor CNC 8040T Benutzerhandbuch

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