Fagor CNC 8035M Benutzerhandbuch

Marke: Fagor

Modell: CNC 8035M

Typ: Benutzerhandbuch

Modell ·M·

(Soft V15.3x)

CNC 8035

Ref. 1005

NEUEN LEISTUNGEN

Automation darf keinerlei Teil dieser Dokumentation in ein

Datenwiederherstellungssystem übertragen, darin gespeichert oder in

irgendeine Sprache übersetzt werden.

Die in diesem Handbuch beschriebene Information kann aufgrund technischer

Veränderungen Änderungen unterliegen. Fagor Automation behält sich das

Recht vor, den Inhalt des Handbuchs zu modifizieren und ist nicht verpflichtet,

diese Änderungen bekannt zu geben.

Die Handelsmarken gehören ihren jeweiligen Eigentümern.

Der Inhalt der Bedienungsvorschrift und ihre Gültigkeit für das beschriebene

Produkt sind gegenübergestellt worden. Noch immer ist es möglich, dass aus

Versehen irgendein Fehler gemacht wurde, und aus diesem Grunde wird keine

absolute Übereinstimmung garantiert. Es werden jedenfalls die im Dokument

enthaltenen Informationen regelmäßig überprüft, und die notwendigen

Korrekturen, die in einer späteren Ausgabe aufgenommen wurden, werden

vorgenommen.

Die beschriebenen Beispiele in dieser Bedienungsanleitung sollen das Lernen

erleichtern. Bevor die Maschine für industrielle Anwendungen eingesetzt wird,

muss sie entsprechend angepasst werden, und es muss außerdem

sichergestellt werden, dass die Sicherheitsvorschriften eingehalten werden.

CNC 8035

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OFT V15.3X)

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Neuen Leistungen

INDEX

VERSION 15.31

1. Die 10 letzten Anweisungen MDI speichern................................................................................... 1

2. Aktivierung der Funktion retracing mit Look-Ahead ....................................................................... 1

3. Überwachung hinsichtlich der Differenz zwischen der ersten und zweiten Messwerterfassung.... 2

4. Verbesserungen bei der Sicherheit mit absoluter Messwerterfassung .......................................... 3

5. Verbesserungen beim Werkzeugwechsler..................................................................................... 4

6. Überwachung der Untersetzung auf den Achsen und der Spindel ................................................ 5

6.1. Programmierbeispiel: Externes Messerfassungsgerät ohne Untersetzung........................... 7

6.2. Programmierbeispiel: Motor-Meßgeber............................................................................... 10

6.3. Programmierbeispiel: externes Messerfassungsgerät mit Untersetzung ........................... 11

6.4. Spindelbeispiel: Externer Encoder ohne Untersetzung ....................................................... 14

6.5. Spindelbeispiel: Motor-Meßgeber........................................................................................ 17

6.6. Spindelbeispiel: externer Encoder mit Untersetzung........................................................... 19

7. Gewindeschneiden ohne Stopp zum Ausrichten der Spindel ...................................................... 22

8. Verbesserung der Konfigurationssprache .................................................................................... 23

8.1. Arithmetische Operationen ..................................................................................................23

8.2. Bedingte Anweisungen ........................................................................................................ 25

9. Überwachung der SPS in Kontaktplan ......................................................................................... 26

9.1. Softkey-Menüs..................................................................................................................... 27

9.2. Elemente für ein SPS-Programm: ....................................................................................... 27

10. Profileditor: Polar- und Inkremental-Koordinaten ....................................................................... 29

VERSION 15.32

1. Variable DISBLO: Gesamtentfernung, die in den Sätzen mit Look-Ahead einprogrammiert wird 31

VERSION 15.33

1. Inkompatibilität beim Werkzeugwechsel ...................................................................................... 33

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CNC 8035

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VERSION 15.31

1 Die 10 letzten Anweisungen MDI speichern

Dieses Merkmal gestattet es, die 10 letzten Anweisungen, die von der MDI aus aus-

geführt wurden, anzuzeigen, um sie, ohne sie nochmals einzugeben, auswählen zu

können.

Vom MDI-Modus aus öffnet man, indem man die Taste [©] oder [ª], drückt, ein Fen-

ster, in dem die letzten 10 Anweisungen erscheinen, die ausgeführt worden sind. Die-

se Fenster stellt sich automatisch auf die Anzahl der Anweisungen ein, die darin

gespeichert sind.

Um eine MDI-Programmzeile auszuführen oder zu modifizieren, die vorher ausge-

führt worden ist, führen Sie folgende Arbeitsschritte aus:

1. Im MDI-Modus gehen.

2. Öffnen des Fensters, in dem die letzten MDI-Befehle angezeigt werden:

• Wenn der Cursor sich am Anfang der Linie befindet, Taste [©] drücken. Wenn

man die Taste [ª] drückt, bewegt sich der Cursor zum Ende der Zeile.

• Wenn der Cursor sich am Ende der Linie befindet, Taste [ª] drücken. Wenn

man die Taste [©] drückt, bewegt sich der Cursor an den Anfang der Zeile.

• Wenn der Cursor sich weder am Anfang noch am Ende der Zeile befindet,

öffnen die beiden Tasten [©] und [ª] das Fenster, in dem die letzten Befehle

der MDI angezeigt werden.

3. Die gewünschte Anweisung mit denTasten [©][ª] auswählen.

• Um den gewählten Befehl auszuführen, betätigen Sie die Taste [START].

• Um den gewählten Befehl zu modifizieren, betätigen Sie die Taste [ENTER].

Sobald erst einmal der Befehl modifiziert wurde, wird die Taste [START] für

die seine Ausführung betätigt.

Überlegungen:

Man speichert einen MDI-Befehl nur, wenn er richtig ist und wenn er nicht genauso

lautet, wie der, welcher genau vorher in der Liste steht.

Die Anweisungen bleiben gespeichert, und zwar auch nach dem Abschalten.

2 Aktivierung der Funktion retracing mit Look-Ahead

Mit Hilfe dieses Leistungsmerkmals ist es möglich, die Funktion "RETRACING" aus-

zuführen, solange die Funktion G51 (Look-Ahead) aktiviert ist.

Die G51 ist aktiviert, wenn die SPS das Signal RETRACE (M5051) auf hohem lo-

gischen Niveau setzt; die Funktion RETRACING wird aktiviert. Die CNC stoppt die

Programmausführung und beginnt bis zu diesem Moment mit der Ausführung in rück-

wärtiger Richtung der Wegstrecke.

Sobald die SPS dieses Signal wieder auf niedrigem logischen Niveau ausgibt, wird

die Funktion "RETRACING" deaktiviert. Die CNC führt wieder nach vorn aus, was

nach hinten erfolgt war und setzt die Ausführung des Teils des Programms fort, der

noch nicht abgearbeitet worden war.

Man kann den Satz rückwärts ausführen, in dem die Funktion "RETRACING" plus

der letzten 75 ausgeführten Sätze aktiviert wird.

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CNC 8035

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Die Funktion "RETRACING" beendet die Operation in folgenden Fällen:

• Sobald man um 75 Sätze zurück geht.

• Sobald man bis zum Anfang des Programms zurück geht.

• Sobald man bis zum Satz G51 zurück geht (Aktivierung der Funktion Look-

Ahead).

• Sobald sich darin ein Satz befindet, der eine M-Funktion enthält (nur wenn man

RETRACAC mit dem Wert 1 festgelegt hat).

• Sobald sich darin ein Satz befindet, der eine S- oder T-Funktion enthält.

• Sobald sich darin ein in höherer Programmiersprache programmierter Satz

befindet.

In all diesen Fällen aktiviert die CNC das Signal RETRAEND (M5522), um der SPS

anzuzeigen, dass alle möglichen Sätze ausgeführt worden sind.

Mit der aktivierten Funktion "RETRACING" ist es nicht erlaubt, dass die Werkzeug-

inspektion und auch nicht die Arbeitsgänge im MDI-Modus beeinflusst werden.

Es ist nicht erlaubt, dass die Funktion "RETRACING" aktiviert wird, sobald ein Fest-

zyklus aktiviert ist.

3 Überwachung hinsichtlich der Differenz zwischen der er-

sten und zweiten Messwerterfassung

Indem man das Oszilloskop verwendet, ist es möglich, die Differenz zwischen dem

Wert des Lineals, welches an die CNC (zweite Messwerterfassung) angeschlossen

ist, und dem Wert des Encoders am Motor (erste Messwerterfassung) mit einer di-

gitalen Regelung von FAGOR zu überwachen. Um die Differenz dieser Werte im Os-

zilloskop zu überwachen, verwendet man die neue Lesevariable FBDIF(X-C), wo

dann diese Differenz erscheint.

Wenn die Differenz zwischen den zwei Messwerterfassungen über den festgelegten

Wert im Achsparameter FBACKDIF (P100) liegt, zeigt die CNC eine entsprechende

Fehlermeldung an.

Diese Überwachung hängt nicht vom Wert des allgemeinen Achsparameters

FBACKAL (P11) ab.

Maschinenparameter und Variablen

FBACKDIF (P100) Der Maschinenparameter der Achse, der die maximal zulässige Differenz zwischen

der ersten und zweiten Messwerterfassung definiert:

Man muss berücksichtigen, dass, seit dem Moment, wenn man die Flagge

RETRACE (mit G51 aktiv) aktiviert, verschiedene Sätze geladen werden

können, bis die Maschine den Rücklauf beginnt. Außerdem werden die

Berechnungen des Look-Aheads beim Vor- und Rücklauf anders sein,

weshalb es möglich ist, dass die zwei Wegstrecken nicht genau

übereinstimmen.

Bei CAN-Achsen ist es nicht möglich, die Überwachung des Unterschieds

zwischen der ersten und der zweiten Messwerterfassung durchzuführen.

Mögliche Werte

Zwischen 0 und 99999.9999 Grad oder Millimeter.

Zwischen 0 und 3937.00787 Zoll.

Voreingestellter Wert: 1mm (für Linearachsen)

Voreingestellter Wert: 1º (für Drehachsen)

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Wenn der Wert von FBACKDIF (P100) gleich 0 ist, wird Differenz der Messwerter-

fassungen nicht überwacht. Es wird empfohlen, dass der Achsparameter der Ma-

schine FBACKDIF (P100) einen anderen Wert als 0 hat.

FBDIF(X-C) Lesevariable von der CNC, der SPS und der DNC, die es gestattet, dass die Differenz

zwischen den Werten der ersten und zweiten Messwerterfassung im Oszilloskop

überwacht wird.

4 Verbesserungen bei der Sicherheit mit absoluter Messwert-

erfassung

Beim Einschalten der CNC, wenn die Messwerterfassung absolut, ist es möglich, den

Wert in der CNC, der beim letzten Ausschalten gespeichert wurden, mit dem des ab-

soluten Messerfassungsgeräts der gleichen Achse zu vergleichen. Auf diese Weise

zeigt die CNC, wenn die Differenz zwischen diesen zwei Werten einen bestimmten

Wert überschreitet, einen Messwerterfassungsfehler auf der besagten Achse an.

Diese Verbesserung ist sowohl für absolute, externe Messwerterfassungen als auch

für absolute, interne Messwerterfassungen gültig.

Achsmaschinenparameter

MAXDIFAB (P101) Der neue Maschinenparameter der Achse MAXDIFAB (P101) definiert die maximal

zulässige Differenz des Wertes zwischen der Differenz, welche die CNC hat und die,

die das absolute Messerfassungsgerät beim Einschalten anzeigt.

Wenn man über eine absolute Messwerterfassung verfügt, und der Achsparameter

MAXDIFAB (P101) gleich 0 ist, zeigt die CNC beim Einschalten eine Warnung an,

die darauf hinweist, dass die Sicherheit deaktiviert ist.

Wenn der Wert, den man von der absoluten Messwerterfassung erhält, nicht mit dem

von der CNC übereinstimmt und dieser außerdem größer als der Wert des Achspa-

rameters MAXDIFAB (P101) ist, zeigt die CNC die Fehlerbildschirmmaske beim Start

an (diese Bildschirmmaske wird nur einmal bei jeden Start angezeigt).

Um den Fehler zu löschen, wählen Sie die Option "FEHLER LÖSCHEN" und drücken

die Taste [ENTER]. Auf diese Weise nimmt die Achse den Wert, der vom absoluten

Messerfassungsgerät angezeigt wird.

Wenn man die Option [SALIR] auswählt oder die Taste [ESC] drückt, zeigt die CNC

den Fehler "Messwerterfassungsfehler auf der Achse" an, und verhindert, dass die

Maschine bewegt wird. Man kann diesen Fehler nur löschen, indem die CNC neu ge-

startet wird und indem die Option "FEHLER LÖSCHEN" gewählt wird.

Sobald man erst einmal einen Fehler gelöscht hat und wenn sich die Achse außer-

halb der zulässigen Grenzen befindet, gestattet die CNC nur, dass sich die Achsen

in Richtung des Bereichs innerhalb der Grenzen bewegt werden.

Beim ersten Mal, wenn ein Absolutencoder angeschlossen wird, oder sobald sich die

Offsets des Erfassungsgerätes ändern, erscheint dieser Fehler. In diesen Fällen

wird, sobald man erst einmal den Fehler wie zuvor beschrieben löscht, der besagte

Fehler nicht wieder erscheinen.

Mögliche Werte

Zwischen 0 und 99999.9999 Grad oder Millimeter.

Zwischen 0 und 3937.00787 Zoll.

Voreingestellter Wert: 1mm (für Linearachsen)

Voreingestellter Wert: 1º (für Drehachsen)

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5 Verbesserungen beim Werkzeugwechsler

Man hat eine Serie von Verbesserungen für die Überwachung des Speichers der

Werkzeuge eingeführt:

• Der Werkzeugwechsel wird nicht validiert, bis die Funktion T oder M06 richtig

ausgeführt ist. Wenn die Ausführung nicht richtig beendet wird, wird die

Werkzeugmagazintabelle nicht aktualisiert.

• Im Fall, dass während der Ausführung der Funktion T oder M06 etwas

Unvorhergesehenes auftritt (Fehler in der CNC, Fehlers der SPS, Betätigung des

Notaustasters, Reset der CNC usw.), wird eine Flagge (TMINEM) aktiviert,

welche die CNC in den Fehlerstatus schaltet.

• Wenn ein Fehler während des Werkzeugwechsels registriert wird, speichert die

CNC diesen Fehler, der in der Fehlermeldung erscheint, bis dieser mit Hilfe einer

Flagge der SPS (RESTMEM) oder mit Hilfe der Option [QUITAR ERROR]

gelöscht wird.

Wenn dieser Fehler nicht in der angegebenen Weise gelöscht wird, bleibt dieser

gespeichert, selbst wenn die CNC ausgeschaltet und unzählige Male wieder ein-

geschaltet wird. Auch wenn der Speicherfehler gespeichert ist, kann die Maschi-

ne weiterarbeiten.

Die CNC zeigt nur diesen Fehler an, wenn der Anwender ein neues Werkzeug

anfordert, wobei eine Fehlersituation anliegt, ohne das diese behoben wird (SPS-

Flagge TMINEM ist aktiviert). Der Speicherfehler verhindert nur einen neuen

Werkzeugwechsel.

• Während des Fehlerstatusses kann man jede Anweisung in jedem Modus (JOG-

Tippbetrieb, MDI) oder auch ein Programm ausführen.

Es bleibt nur die Ausführungen jeder T- oder M6-Funktion deaktiviert.

Diese Überwachung erfolgt nur, wenn ein Werkzeugspeicher festgelegt wurde.

Flaggen, die für die Überwachung des Speichers verwendet

werden.

TMINEM Flagge, die aktiviert wird, sobald die CNC einen Fehler während des

Werkzeugwechsels registriert. Diese Flagge wird weiterhin

gespeichert, bis sie mit Hilfe der Flagge RESTMEM oder mit Hilfe der

Option [FEHLER LÖSCHEN], die in der Fehlermeldung erscheint,

gelöscht wird.

SETTMEM Flagge der SPS, die vom Hersteller verwendet wird, um einen Fehler

während des Werkzeugwechsels zu aktivieren. Sobald diese Flagge

aktiviert wird, aktiviert die CNC die Flagge TMINEM.

RESTMEM Flagge der SPS, die es gestattet, den Fehlerstatus der CNC zu

deaktivieren. Diese Flagge wird aktiviert, sobald der Anwender

bestätigt, dass der Werkzeugspeicher inspiziert worden ist und dass

alles für die weitere Bearbeitung in Ordnung ist.

SPEICHER IM FEHLERSTATUS

Bevor der Fehler gelöscht wird, überprüfen Sie die Werkzeugposition im Speicher

und ob das aktive Werkzeug mit der Werkzeugspeichertabelle übereinstimmt.

VERLASSEN

FEHLER LÖSCHEN

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Beispiel für ein SPS-Programm, um Probleme im Werkzeugspeicher zu

überwachen:

;

TMINEM ;Überwachung des Werkzeugspeichers im Alarmzustand

= MSG100 ;Fehlermeldung "Überprüfen des Speichers und Ausführen

der M98"

;

DFU TMINEM ;Überwachung des Werkzeugspeichers im Alarmzustand

= RES SETTMEM ;Die Überwachung des Speichers in den Alarmzustand zu

schalten

;

M_SUBM06 ;Anzeige der Subroutine zum Werkzeugwechsel (M06) in der

Ausführung

AND NOT TMINEM ;Überwachung des Werkzeugspeichers im Alarmzustand

AND (NOT M_POTENCIA ;Power-on und CNC-PLC OK

OR M_M06ERROR ;Bei der Ausführung von M06 wird ein Fehler auftreten

OR RESETOUT) ;CNC-Reset

= SET SETTMEM ;Die Überwachung des Speichers in den Alarmzustand zu

schalten

;

DFU SETTMEM ;Die Überwachung des Speichers in den Alarmzustand zu

schalten

OR DFU TMINEM ;Überwachung des Werkzeugspeichers im Alarmzustand

= ERA M1007 1010 ;Initialisierung der Flaggen zur Überwachung des

Werkzeugspeichers

=RES M_SUBM06 ;Werkzeugwechsel-Unterprogramm. (M06) in der Ausführung

;

M98 ;M98-Überprüfter Werkzeugspeicher bestätigen

AND TMINEM ;Überwachung des Werkzeugspeichers im Alarmzustand

= SET RESTMEM ;Neustarten der Abfrage zum Alarmzustand der

Überwachung

;

6 Überwachung der Untersetzung auf den Achsen und der

Spindel

Ab dieser Version wird versucht, mit Untersetzungen bei Achsen und Spindeln, seien

sie nun analog, CAN oder Sercos, umzugehen. Um mit den Untersetzungen bei den

Achsen umzugehen, verwendet man die neuen Achsparameter der Maschine IN-

PREV (P87) und OUTPREV (P88).

Neue Achsmaschinenparameter

INPREV (P87)

OUTPREV (P88)

Neue Achsparameter der Maschine, welche die Drehzahlen am Eingang (INPREV)

und welche die Drehzahlen am Ausgang (OUTPREV) jeder Achse anzeigen. Der

Standardwert beider Parameter ist 0.

Bei jeder Konfiguration, bei der die Werte INPREV oder OUTPREV unteilbar

sind, wird das Signal für den I0 vom Mikroschalter I0 (DECEL*) erzeugt.

Die Fähigkeit zum Finden des richtigen I0s unter verschiedenen möglichen,

die durch verschiedene Untersetzungen beeinflusst werden, funktioniert nur

bei Spindeln und Rotationsachsen vom Typ Sercos.

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Überlegungen

Sercos Wenn die Parameter der Achse PITCHB (P86), INPREV (P87) und OUTPREV (P88)

ungleich Null sind, nimmt die CNC diese Werte an und es werden keine Fehler an-

gezeigt.

Wenn die Parameter der Achse PITCHB (P86), INPREV (P87) und OUTPREV (P88)

Null sind, nimmt die CNC diese Werte an. Die Bedingungen sind folgende:

• Achsenparameter PITCHB (P86) = NP123 (Servoantrieb)

• Achsenparameter INPREV (P87) = NP121 (Servoantrieb)

• Achsenparameter OUTPREV (P88) = NP122 (Servoantrieb)

Wenn der Wert einiger dieser Parameter ungleich 0 ist, zeigt die CNC eine Meldung

über falsche Parameter an. In diesem Fall wird im manuellen Modus oder bei der Aus-

führung ein Fehler angezeigt und ist es nicht möglich, die Maschine zu bewegen.

Wenn die Parameter für die Spindel INPREV1...4 und OUTPREV1...4 den Wert 0 ha-

ben, werden die Werte von NP121 und NP 122 der 4 ersten Geschwindigkeitsbe-

reiche angewendet, SP20 (Volt) und SP21 (U/min) des Servoantriebs, und

MAXGEAR1...4 und MAXVOLT1...4 der CNC.

CAN Wenn die Parameter der Achse INPREV (P87) und OUTPREV (P88) Null sind, wer-

den sie als ob sie 1 wären, aufgenommen.

Jetzt muss man keinen Wert mehr in den Achsparameter PITCH (P7) einsetzen, da-

von ausgenommen ist der folgende Fall:

Wenn im allgemeinen Achsenparameter DRIBUSLE (P63) = 0 und die Achsen-

parameter INPREV (P87) y OUTPREV (P88) Null sind, wird Achsenparameter

PITCH (P7) aufgenommen.

Bisher war die Art des Einschaltens der Untersetzung folgende, wenn es eine Achse

vom Typ SEMICAN war:

PITCHB (P86) = (Spindelsteigung x OUTPREV) / INPREV.

PITCH (P7) = Spindelsteigung.

In dieser Version ist die Art und Weise für Untersetzungen auf einer Achse folgende:

PITCHB (P86) = Spindelsteigung.

INPREV (P87) = Drehzahlen am Eingang.

OUTPREV (P88) = Drehzahlen am Ausgang.

Analog Bis jetzt war die Art und Weise des Einschaltens der Untersetzung auf einer Achse

folgende:

PITCH (P7) = Spindelsteigung.

Bei Verringerungen, PITCH (P7) = (Spindelsteigung x OUTPREV) / INPREV.

In dieser Version ist die Art und Weise für Untersetzungen auf einer Achse folgende:

Wenn die Parameter der Achse PITCHB (P86), INPREV (P87) und OUTPREV

(P88) gleich 0 sind, erfolgt das Einschalten der Untersetzungen so wie bisher.

Wenn die Parameter der Achse PITCHB (P86), INPREV (P87) und OUTPREV

(P88) ungleich Null sind, nimmt die CNC diese Werte an und es werden keine

Fehler angezeigt.

Wenn der Wert einiger dieser Parameter ungleich 0 ist, zeigt die CNC eine Mel-

dung über falsche Parameter an. In diesem Fall wird im manuellen Modus oder

bei der Ausführung ein Fehler angezeigt und ist es nicht möglich, die Maschine

zu bewegen.

Die Achsparameter der Maschine INPREV und OUTPREV müssen beide

gleich 0 sein oder beide ungleich Null sein. Man darf nicht einen mit dem Wert

"0" und den anderen mit einem Wert, der anders als "0" ist, programmieren

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6.1 Programmierbeispiel: Externes Messerfassungsgerät ohne

Untersetzung

In diesem Fall ist der Encoder bei den linearen Achsen direkt an die Spindel ange-

schlossen, und bei den Rotationsachsen ist er direkt an das Drehzentrum ange-

schlossen. Wenn es sich um eine Rotationsachse handelt, beträgt die Teilung der

Spindel 360°.

Man hat eine Achse mit einem maximalen Vorschub von 20 m/min, mit einem Spin-

delschritt von 20 und einer Untersetzung von 3 zu 1 zwischen Motor und Spindel. Der

Encoder ist Vpp mit 18000 Impulse pro Umdrehung, Modell HOP. Wenn das Lineal

ein GOX von FAGOR mit einem Aufzeichnungsschritt aus Kristall/ einem Band von

20µ und einem tatsächlichen Zählschritt von TTL 4µ ist.

Sercos-Achsen

1. Externes Messerfassungsgerät, das an den Servoantrieb

angeschlossen ist (zweite Messwerterfassung)

• Achsenparameter DRIBUSLE (P63) = 2.

Parameter, die an der Berechnung des Vorzeichens der Geschwindigkeit beteiligt

sind:

• Achsenparameter G00FEED (P38) = Der maximale Achsenvorschub =

20000.

• Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

• Beziehung der Verrigerung des Motors:

Achsenparameter INPREV (P87) = Drehzahlen am Eingang = 3.

Achsenparameter OUTPREV (P88) = Drehzahlen am Ausgang = 1.

• NP121 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

INPREV (P87) der CNC.

• NP122 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

OUTPREV (P88) der CNC.

• NP123 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

PITCHB (P86) der CNC.

Parameter, die an der Berechnung der Zählwerte der Position beteiligt sind:

• GP10 (Servoantrieb) =Art der Messwerterfassung des externen Encoders

=2.

• NP131 (Servoantrieb) = Eingangsdrehzahlen des externen Encoders = 1

(Standardwert).

• NP132 (Servoantrieb) = Ausgangsdrehzahlen des externen Encoders = 1

(Standardwert).

• NP133 (Servoantrieb) = Spindelsteigung = 20.

MOTOR

TABLE

ENCODER

LEADSCREW

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Mit Encoder:

PP115 (Servoantrieb) = bit 0 = 0 (Äußere direkte Dreh-

Messwerterfassung).

NP117 (Servoantrieb) = Anzahl der Impulse pro Umdrehung des externen

Encoders = 18000.

NP165 (Servoantrieb) = 1001 (siehe Tabelle mit Anweisungen zur

Regelung).

NP166 (Servoantrieb) = 1000 (siehe Tabelle mit Anweisungen zur

Regelung).

mit Glasleiste:

PP115 (Servoantrieb) = bit 0 = 1 (Äußere direkte Linear-

Messwerterfassung).

NP117 (Servoantrieb) = Schritt zur Aufzeichnung mit Kristall/ Linealband

= 20.

NP118 (Servoantrieb) = tatsächlichen Zählschritt des Maßstabs = 4. Wenn

es keinen Multiplikationsfaktor (EXE) gibt, der in die Messwerterfassung

inkorporiert wurde, ist der Wert gleich NP117.

NP165 (Servoantrieb) = 1001 (siehe Tabelle mit Anweisungen zur

Regelung).

NP166 (Servoantrieb) = 1000 (siehe Tabelle mit Anweisungen zur

Regelung).

2. Externes Messerfassungsgerät, das an der CNC angeschlossen ist

• Achsenparameter DRIBUSLE (P63) = 0.

Parameter, die an der Berechnung des Vorzeichens der Geschwindigkeit beteiligt

sind:

• Achsenparameter G00FEED (P38) = Der maximale Achsenvorschub =

20000.

• Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

• Beziehung der Verrigerung des Motors:

Achsenparameter INPREV (P87) = Drehzahlen am Eingang = 3.

Achsenparameter OUTPREV (P88) = Drehzahlen am Ausgang = 1.

• NP121 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

INPREV (P87) der CNC.

• NP122 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

OUTPREV (P88) der CNC.

• NP123 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

PITCHB (P86) der CNC.

Parameter, die an der Berechnung der Zählwerte der Position beteiligt sind:

Mit Encoder:

Achsenparameter NPULSES (P8) = Anzahl der Impulse pro Umdrehung

des Encoders = 18000.

Achsenparameter SINMAGNI (P10) = Multiplikationsfaktor, wenn der

Encoder sinusförmige Signale sendet = 1.

Achsenparameter EXTMULT (P57) = Multiplikationsfaktor der

Messwerterfassung = 1.

Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

mit Glasleiste:

Achsenparameter PITCH (P7) = Schritt des Maßstabs = 20.

Achsenparameter NPULSES (P8) = 0.

Achsenparameter SINMAGNI (P10) = Multiplikationsfaktor, wenn der

Encoder sinusförmige Signale sendet = 0.

Achsenparameter EXTMULT (P57) = Multiplikationsfaktor der

Messwerterfassung = 20µ/4µ = 5.

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Berechnung des Einstellwertes für einen Vorschub von G00FEED:

Analogsignal = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)

= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.

Berechnung der daraus resultierenden Auflösung:

TTL-Encoder : Auflösung = PITCHB / (4 x NPULSES)

Sinus-Drehgeber:Auflösung = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)

TTL-Maßstab: Auflösung = PITCH / 4

Sinus-Drehgeber:Auflösung = PITCH / SINMAGNI

CAN-Achsen

1. Externes Messerfassungsgerät, das an der CNC angeschlossen ist

• Achsenparameter DRIBUSLE (P63) = 0.

Parameter, die an der Berechnung des Vorzeichens der Geschwindigkeit beteiligt

sind:

• Achsenparameter G00FEED (P38) = Der maximale Achsenvorschub =

20000.

• Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

• Beziehung der Verrigerung des Motors:

Achsenparameter INPREV (P87) = Drehzahlen am Eingang = 3.

Achsenparameter OUTPREV (P88) = Drehzahlen am Ausgang = 1.

• NP121 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

INPREV (P87) der CNC.

• NP122 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

OUTPREV (P88) der CNC.

• NP123 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

PITCHB (P86) der CNC.

Parameter, die an der Berechnung der Zählwerte der Position beteiligt sind:

Mit Encoder:

Achsenparameter NPULSES (P8) = Anzahl der Impulse pro Umdrehung

des Encoders = 18000.

Achsenparameter SINMAGNI (P10) = Multiplikationsfaktor, wenn der

Encoder sinusförmige Signale sendet = 1.

Achsenparameter EXTMULT (P57) = Multiplikationsfaktor der

Messwerterfassung = 1.

Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

mit Glasleiste:

Achsenparameter PITCH (P7) = Schritt des Maßstabs = 20.

Achsenparameter NPULSES (P8) = 0.

Achsenparameter SINMAGNI (P10) = Multiplikationsfaktor, wenn der

Encoder sinusförmige Signale sendet = 0.

Achsenparameter EXTMULT (P57) = Multiplikationsfaktor der

Messwerterfassung = 20µ/4µ = 5.

Berechnung des Einstellwertes für einen Vorschub von G00FEED:

Analogsignal = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)

= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.

Berechnung der daraus resultierenden Auflösung:

TTL-Encoder : Auflösung = PITCHB / (4 x NPULSES)

Sinus-Drehgeber:Auflösung = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)

TTL-Maßstab: Auflösung = PITCH / 4

Sinus-Drehgeber:Auflösung = PITCH / SINMAGNI

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Analogachsen

1. Externes Messerfassungsgerät, das an der CNC angeschlossen ist

• Achsenparameter DRIBUSLE (P63) = 0.

Parameter, die an der Berechnung des Vorzeichens der Geschwindigkeit beteiligt

sind:

• Achsenparameter G00FEED (P38) = Der maximale Achsenvorschub =

20000.

Parameter, die an der Berechnung der Zählwerte der Position beteiligt sind:

Mit Encoder:

Achsenparameter NPULSES (P8) = Anzahl der Impulse pro Umdrehung

des Encoders = 18000.

Achsenparameter SINMAGNI (P10) = Multiplikationsfaktor, wenn der

Encoder sinusförmige Signale sendet = 1.

Achsenparameter EXTMULT (P57) = Multiplikationsfaktor der

Messwerterfassung = 1.

Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

Beziehung der Verrigerung des Motors:

Achsenparameter INPREV (P87) = Drehzahlen am Eingang = 3.

Achsenparameter OUTPREV (P88) = Drehzahlen am Ausgang = 1.

mit Glasleiste:

Achsenparameter PITCH (P7) = Schritt des Maßstabs = 20.

Achsenparameter NPULSES (P8) = 0.

Achsenparameter SINMAGNI (P10) = Multiplikationsfaktor, wenn der

Encoder sinusförmige Signale sendet = 0.

Achsenparameter EXTMULT (P57) = Multiplikationsfaktor der

Messwerterfassung = 20µ/4µ = 5.

Berechnung der Motordrehzahl mit einem MAXVOLT-Einstellwert für einen Vorschub

von G00FEED:

Motordrehzahl = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)

= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.

6.2 Programmierbeispiel: Motor-Meßgeber

Man hat eine Achse mit einem maximalen Vorschub von 20 m/min, mit einem Spin-

delschritt von 20 und einer Untersetzung von 3 zu 1 zwischen Motor und Spindel. Der

Encoder am Motor läuft mit 2500 Impulse pro Umdrehung.

MOTOR

TABLE

ENCODER

LEADSCREW



Neuen Leistungen

CNC 8035

MODELL ·M·

OFT V15.3X)

Sercos-Achsen / CAN

• Achsenparameter DRIBUSLE (P63) = 1.

Parameter, die an der Berechnung des Vorzeichens der Geschwindigkeit beteiligt

sind:

• Achsenparameter G00FEED (P38) = Der maximale Achsenvorschub =

20000.

• Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

• Beziehung der Verrigerung des Motors:

Achsenparameter INPREV (P87) = Drehzahlen am Eingang = 3.

Achsenparameter OUTPREV (P88) = Drehzahlen am Ausgang = 1.

• NP121 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

INPREV (P87) der CNC.

• NP122 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

OUTPREV (P88) der CNC.

• NP123 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

PITCHB (P86) der CNC.

Berechnung der maximalen Drehzahl des Motors bei einem Vorschub von

G00FEED:

Maximale Motordrehzahl = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)

= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.

Analogachsen

Parameter, die an der Berechnung des Vorzeichens der Geschwindigkeit beteiligt

sind:

• Achsenparameter G00FEED (P38) = Der maximale Achsenvorschub =

20000.

Parameter, die an der Berechnung der Zählwerte der Position beteiligt sind:

• Achsenparameter NPULSES (P8) = Anzahl der Impulse pro Umdrehung des

Encoders = 2500.

• Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

• Beziehung der Verrigerung des Motors:

Achsenparameter INPREV (P87) = Drehzahlen am Eingang = 3.

Achsenparameter OUTPREV (P88) = Drehzahlen am Ausgang = 1.

6.3 Programmierbeispiel: externes Messerfassungsgerät mit

Untersetzung

In diesem Fall ist der Encoder bei den linearen Achsen über eine Untersetzung an

die Spindel angeschlossen, und bei den Rotationsachsen erfolgt der Anschluss über

eine Untersetzung an das Drehzentrum.



Neuen Leistungen

CNC 8035

MODELL ·M·

OFT V15.3X)

Man hat eine Achse mit einem maximalen Vorschub von 20 m/min, mit einem Spin-

delschritt von 20 und einer Untersetzung von 3 zu 1 zwischen Motor und Spindel. Der

Encoder hat Vpp mit 18000 Impulse pro Umdrehung und eine Untersetzung von 2

zu 3 beim Modell HOP

Sercos-Achsen

1. Externes Messerfassungsgerät, das an den Servoantrieb

angeschlossen ist (zweite Messwerterfassung)

• Achsenparameter DRIBUSLE (P63) = 2.

Parameter, die an der Berechnung des Vorzeichens der Geschwindigkeit beteiligt

sind:

• Achsenparameter G00FEED (P38) = Der maximale Achsenvorschub =

20000.

• Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

• Beziehung der Verrigerung des Motors:

Achsenparameter INPREV (P87) = Drehzahlen am Eingang = 3.

Achsenparameter OUTPREV (P88) = Drehzahlen am Ausgang = 1.

• NP121 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

INPREV (P87) der CNC.

• NP122 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

OUTPREV (P88) der CNC.

• NP123 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

PITCHB (P86) der CNC.

Parameter, die an der Berechnung der Zählwerte der Position beteiligt sind:

• GP10 (Servoantrieb) =Art der Messwerterfassung des externen Encoders

=2.

• PP115 (Servoantrieb) = bit 0 = 0 (Äußere direkte Dreh-Messwerterfassung).

• NP117 (Servoantrieb) = Anzahl der Impulse pro Umdrehung des externen

Encoders = 18000.

• NP131 (Servoantrieb) = Eingangsdrehzahlen des externen Encoders = 2.

• NP132 (Servoantrieb) = Drehzahlen am Ausgang des externen Encoders = 3.

• NP133 (Servoantrieb) = Spindelsteigung = 20.

• NP165 (Servoantrieb) = 1001 (siehe Tabelle mit Anweisungen zur Regelung).

• NP166 (Servoantrieb) = 1000 (siehe Tabelle mit Anweisungen zur Regelung).

MOTOR

TABLE

ENCODER

LEADSCREW



Neuen Leistungen

CNC 8035

MODELL ·M·

OFT V15.3X)

2. Externes Messerfassungsgerät, das an der CNC angeschlossen ist

• Achsenparameter DRIBUSLE (P63) = 0.

Parameter, die an der Berechnung des Vorzeichens der Geschwindigkeit beteiligt

sind:

• Achsenparameter G00FEED (P38) = Der maximale Achsenvorschub =

20000.

• Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

• Beziehung der Verrigerung des Motors:

Achsenparameter INPREV (P87) = Drehzahlen am Eingang = 3.

Achsenparameter OUTPREV (P88) = Drehzahlen am Ausgang = 1.

• NP121 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

INPREV (P87) der CNC.

• NP122 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

OUTPREV (P88) der CNC.

• NP123 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

PITCHB (P86) der CNC.

Parameter, die an der Berechnung der Zählwerte der Position beteiligt sind:

• Achsenparameter NPULSES (P8) = Anzahl der Impulse pro Umdrehung des

Encoders.

= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Nur ganze Werte sind gestattet).

• Achsenparameter SINMAGNI (P10) = Multiplikationsfaktor, wenn der

Encoder sinusförmige Signale sendet = 1.

• Achsenparameter EXTMULT (P57) = Multiplikationsfaktor der

Messwerterfassung = 1.

• Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

CAN-Achsen

1. Externes Messerfassungsgerät, das an der CNC angeschlossen ist

• Achsenparameter DRIBUSLE (P63) = 0.

Parameter, die an der Berechnung des Vorzeichens der Geschwindigkeit beteiligt

sind:

• Achsenparameter G00FEED (P38) = Der maximale Achsenvorschub =

20000.

• Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

• Beziehung der Verrigerung des Motors:

Achsenparameter INPREV (P87) = Drehzahlen am Eingang = 3.

Achsenparameter OUTPREV (P88) = Drehzahlen am Ausgang = 1.

• NP121 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

INPREV (P87) der CNC.

• NP122 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

OUTPREV (P88) der CNC.

• NP123 (Servoantrieb) = lädt automatisch den Wert des Achsenparameters

PITCHB (P86) der CNC.

Parameter, die an der Berechnung der Zählwerte der Position beteiligt sind:

• Achsenparameter NPULSES (P8) = Anzahl der Impulse pro Umdrehung des

Encoders.

= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Nur ganze Werte sind gestattet).

• Achsenparameter SINMAGNI (P10) = Multiplikationsfaktor, wenn der

Encoder sinusförmige Signale sendet = 1.

• Achsenparameter EXTMULT (P57) = Multiplikationsfaktor der

Messwerterfassung = 1.

• Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.



Neuen Leistungen

CNC 8035

MODELL ·M·

OFT V15.3X)

Analogachsen

1. Externes Messerfassungsgerät, das an der CNC angeschlossen ist

• Achsenparameter DRIBUSLE (P63) = 0.

Parameter, die an der Berechnung des Vorzeichens der Geschwindigkeit beteiligt

sind:

• Achsenparameter G00FEED (P38) = Der maximale Achsenvorschub =

20000.

Parameter, die an der Berechnung der Zählwerte der Position beteiligt sind:

• Achsenparameter NPULSES (P8) = Anzahl der Impulse pro Umdrehung des

Encoders = 18000.

• Achsenparameter SINMAGNI (P10) = Multiplikationsfaktor, wenn der

Encoder sinusförmige Signale sendet = 1.

• Achsenparameter EXTMULT (P57) = Multiplikationsfaktor der

Messwerterfassung = 1.

• Achsenparameter PITCHB (P86) = Spindelsteigung = 20.

• Beziehung der Verrigerung des Motors:

Achsenparameter INPREV (P87) = Drehzahlen am Eingang = 3.

Achsenparameter OUTPREV (P88) = Drehzahlen am Ausgang = 1.

6.4 Spindelbeispiel: Externer Encoder ohne Untersetzung

Man besitzt einen Schleifkopf mit 4 Bereiche. Die maximalen Geschwindigkeiten und

die Untersetzungen in jedem Geschwindigkeitsbereich sind folgende:

Bereich 1: Höchstgeschwindigkeit 1000 Upm, Untersetzung 4:1

Bereich 2: Höchstgeschwindigkeit 2000 Upm, Untersetzung 2:1

Bereich 3: Höchstgeschwindigkeit 3000 Upm, Untersetzung 4:3

Bereich 4: Höchstgeschwindigkeit 3500 Upm, Untersetzung 1:1

Der Encoder ist Vpp mit 18000 Impulse pro Umdrehung, Modell HOP.

Sercos-Spindel.

1. Externer Encoder, der an den Servoantrieb angeschlossen wird

(zweite Messwerterfassung)

• Achsenparameter DRIBUSLE (P63) = 2.

Parameter, die an der Berechnung des Vorzeichens der Geschwindigkeit beteiligt

sind:

• Spindelparameter MAXGEAR1 (P2) = Höchst-Upm des ersten

Geschwindigkeitsbereichs = 1000.

• Spindelparameter MAXGEAR1 (P3) = Höchst-Upm des zweiten

Geschwindigkeitsbereichs = 2000.

• Spindelparameter MAXGEAR1 (P3) = Höchst-Upm des dritten

Geschwindigkeitsbereichs = 3000.

• Spindelparameter MAXGEAR4 (P5) = Höchst-Upm des vierten

Geschwindigkeitsbereichs = 3500.

• Spindelparameter INPREV1 (P72) = Eingangsdrehzahlen des ersten

Geschwindigkeitsbereichs = 4.

• Spindelparameter INPREV2 (P74) = Eingangsdrehzahlen des zweiten

Geschwindigkeitsbereichs = 2.

• Spindelparameter INPREV3 (P76) = Eingangsdrehzahlen des dritten

Geschwindigkeitsbereichs = 4.

• Spindelparameter INPREV4 (P78) = Eingangsdrehzahlen des vierten

Geschwindigkeitsbereichs = 1.

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Fagor CNC 8035M Benutzerhandbuch

Marke: Fagor

Modell: CNC 8035M

Typ: Benutzerhandbuch

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Fagor CNC 8035M Benutzerhandbuch

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