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8070
CNC
CNC-Variablen.
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Alle Rechte vorbehalten. Ohne ausdrückliche Genehmigung von Fagor
Automation darf keinerlei Teil dieser Dokumentation in ein
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Die in diesem Handbuch beschriebene Information kann aufgrund technischer
Veränderungen Änderungen unterliegen. Fagor Automation behält sich das
Recht vor, den Inhalt des Handbuchs zu modifizieren und ist nicht verpflichtet,
diese Änderungen bekannt zu geben.
Alle eingetragenen Schutz- und Handelsmarken, die in dieser
Bedienungsvorschrift erscheinen, gehören ihren jeweiligen Eigentümern. Die
Verwendung dieser Handelsmarken durch Dritte für ihre Zwecke kann die
Rechte der Eigentümer verletzen.
Es ist möglich, dass die CNC mehr Funktionen ausführen kann, als diejenigen,
die in der Begleitdokumentation beschrieben worden sind; jedoch übernimmt
Fagor Automation keine Gewährleistung für die Gültigkeit der besagten
Anwendungen. Deshalb muss man, außer wenn die ausdrückliche Erlaubnis von
Fagor Automation vorliegt, jede Anwendung der CNC, die nicht in der
Dokumentation aufgeführt wird, als "unmöglich" betrachten. FAGOR
AUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für Personenschäden und
physische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder verursacht, wenn
die CNC auf verschiedene Weise als die in der entsprechende Dokumentation
benutzt wird.
Der Inhalt der Bedienungsvorschrift und ihre Gültigkeit für das beschriebene
Produkt sind gegenübergestellt worden. Noch immer ist es möglich, dass aus
Versehen irgendein Fehler gemacht wurde, und aus diesem Grunde wird keine
absolute Übereinstimmung garantiert. Es werden jedenfalls die im Dokument
enthaltenen Informationen regelmäßig überprüft, und die notwendigen
Korrekturen, die in einer späteren Ausgabe aufgenommen wurden, werden
vorgenommen. Wir danken Ihnen für Ihre Verbesserungsvorschläge.
Die beschriebenen Beispiele in dieser Bedienungsanleitung sollen das Lernen
erleichtern. Bevor die Maschine für industrielle Anwendungen eingesetzt wird,
muss sie entsprechend angepasst werden, und es muss außerdem
sichergestellt werden, dass die Sicherheitsvorschriften eingehalten werden.
MASCHINESICHERHEIT
Der Maschinenhersteller trägt die Verantwortung dafür, dass die
Sicherheitseinrichtungen der Maschine aktiviert sind, um Verletzungen des
Personals und Beschädigungen der CNC oder der daran angeschlossenen
Produkte zu verhindern. Während des Starts und der Parametervalidierung der
CNC wird der Zustand folgender Sicherheitseinrichtungen überprüft. Ist eine
davon deaktiviert, zeigt die CNC eine Warnmeldung.
• Mess-Systemeingangsalarm für Analogachsen.
• Softwarebeschränkungen für analoge Linearachsen und Sercos-Achsen.
• Überwachung des Nachlauffehlers für Analog- und Sercos-Achsen
(ausgenommen der Spindelstock) an CNC und Servoantrieben.
• Tendenztest an Analogachsen.
FAGOR AUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für Personenschäden und
physische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder verursacht und
die auf die Stornierung einer der Sicherheitseinrichtungen zurückzuführen sind.
DUAL-USE-GÜTER
Produkte von Fagor Automation von 1. April 2014 hergestellt, wenn das Produkt
nach EU 428/2009 Regelung ist in der Liste der Dual-Use-Gütern enthalten,
umfasst die Produktidentifikationstext-MDU und erfordert Lizenz Exporte Ziel.
ÜBERSETZUNG DES ORIGINALEN HANDBUCHS
Dieses Handbuch ist eine Übersetzung des originalen Handbuchs. Dieses
Handbuch sowie die Dokumente, die sich daraus ableiten, wurden in spanischer
Sprache verfasst. Kommt es zu Widersprüchen zwischen dem spanischen
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Handbuch ist als "ORIGINALES HANDBUCH" gekennzeichnet.
HARDWAREERWEITERUNGEN
FAGOR AUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für Personenschäden und
physische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder verursacht und
die auf eine Hardwareänderung durch nicht durch Fagor Automation
berechtigtes Personal zurückzuführen sind.
Die Änderung der CNC-Hardware durch nicht durch Fagor Automation
berechtigtes Personal impliziert den Garantieverlust.
COMPUTERVIREN
FAGOR AUTOMATION garantiert die Virenfreiheit der installierten Software. Der
Benutzer trägt die Verantwortung dafür, die Anlage zur Gewährleistung ihres
einwandfreien Betriebs virenfrei zu halten. In der CNC vorhandene
Computerviren können zu deren fehlerhaftem Betrieb führen.
FAGOR AUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für Personenschäden und
physische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder verursacht und
die auf die Existenz eines Computervirus im System zurückzuführen sind.
Die Existenz von Computerviren im System impliziert den Garantieverlust.
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INDEX
Über das Produkt - CNC 8070.....................................................................................................11
CE-Konformitätserklärung und Garantiebedingungen................................................................ 15
Versionsübersicht - CNC 8070 ................................................................................................... 17
Sicherheitsbedingungen ............................................................................................................. 19
Rücksendungsbedingungen ....................................................................................................... 23
CNC-Wartung ............................................................................................................................. 25
KAPITEL 1 CNC-VARIABLEN.
1.1 Indem man den Betrieb der Variablen versteht. ............................................................ 27
1.1.1 Zugriff auf numerische Variablen von der SPS aus. .................................................. 29
1.2 Die Variablen in Ein-Kanal-System................................................................................ 30
1.3 Die Variablen in Ein-Kanal-System................................................................................ 33
KAPITEL 2 VARIABLEN FÜR MASCHINENPARAMETER.
2.1 Variablen, die mit den allgemeinen Maschinenparametern in Verbindung stehen. ....... 37
2.1.1 Kanälenkonfiguration. ................................................................................................ 37
2.1.2 Konfiguration der Achsen des Systems. .................................................................... 37
2.1.3 Tamdem-Systemkonfiguration. .................................................................................. 38
2.1.4 Gantry-Achse-Konfiguration....................................................................................... 41
2.1.5 Konfiguration einer Gruppe von mehreren Achsen.................................................... 43
2.1.6 Konfiguration der Spindeln des Systems. .................................................................. 44
2.1.7 Zeitendefinition (System). .......................................................................................... 44
2.1.8 Konfiguration des SERCOS-Bus................................................................................ 45
2.1.9 Konfiguration des Mechatrolink-Bus. ......................................................................... 46
2.1.10 Konfiguration des CAN-Bus. ...................................................................................... 47
2.1.11 Konfiguration der seriellen Leitung............................................................................. 48
2.1.12 MODBUS. .................................................................................................................. 49
2.1.13 Voreingestellte Bedingungen (System)...................................................................... 50
2.1.14 Arithmetische Parameter............................................................................................ 51
2.1.15 Kreuzkompensationstabellen..................................................................................... 53
2.1.16 Volumenkompensationstabellen. ............................................................................... 56
2.1.17 Bearbeitungszeiten. ................................................................................................... 58
2.1.18 Nummerierung der digitalen Eingänge/Ausgänge (bus CANfagor). .......................... 59
2.1.19 Nummerierung der digitalen Eingänge/Ausgänge (bus CANfagor). .......................... 59
2.1.20 Nummerierung der digitalen Eingänge/Ausgänge (bus CANfagor). .......................... 60
2.1.21 Nummerierung der digitalen Eingänge/Ausgänge (bus CANfagor). .......................... 61
2.1.22 Nummerierung der Analogeingänge für die Temperaturmesser PT100. ................... 62
2.1.23 Meßtasterkonfiguration. ............................................................................................. 63
2.1.24 Geteilter Speicher der SPS........................................................................................ 65
2.1.25 Verwaltung der lokalen I/Os. ...................................................................................... 65
2.1.26 Synchronisierte Umschaltung. ................................................................................... 66
2.1.27 PWM (Pulse-Width Modulation). ................................................................................ 67
2.1.28 Leistungssteuerung.................................................................................................... 68
2.1.29 Gap-Steuerung........................................................................................................... 69
2.1.30 Leapfrog..................................................................................................................... 73
2.1.31 Die Streuung durch den CO2-Laser kompensieren. .................................................. 74
2.1.32 Backup der unveränderlichen Daten.......................................................................... 76
2.1.33 Offsets und Abnutzung des Werkzeugs..................................................................... 76
2.1.34 Spindelsynchronisierung............................................................................................ 77
2.1.35 Anzahl der Jog-Bedienteile definieren und ihre Beziehung mit den Kanälen. ........... 77
2.1.36 SPS-Art. ..................................................................................................................... 78
2.1.37 Achsen und Spindeln umbenennen. .......................................................................... 78
2.1.38 Nullpunktverschiebungen........................................................................................... 78
2.1.39 RCSS Fermmodul (Zähler Sercos). ........................................................................... 79
2.2 Variablen, die mit den Kinematikparametern in Verbindung stehen. ............................. 80
2.2.1 Kanalkonfiguration. .................................................................................................... 80
2.2.2 Konfiguration der Achsen des Kanals. ....................................................................... 81
2.2.3 Konfiguration der Spindeln des Kanals. ..................................................................... 83
2.2.4 C-Achse-Konfiguration............................................................................................... 84
2.2.5 Zeitendefinition (Kanal). ............................................................................................. 84
2.2.6 HSC-Betriebkonfiguration (Kanal).............................................................................. 85
2.2.7 Virtuelle Achse des Werkzeugs. ................................................................................ 88
2.2.8 Voreingestellte Bedingungen (Kanal)......................................................................... 89
2.2.9 Korrektur der Bogenmitte........................................................................................... 97
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2.2.10 Verhalten des Vorschubs und des Feed-Override..................................................... 98
2.2.11 Override der HSC-Dynamik. .................................................................................... 100
2.2.12 Überschreiben der DMC. ......................................................................................... 100
2.2.13 Bewegung der unabhängigen Achsen. .................................................................... 101
2.2.14 Unterprogrammdefinition. ........................................................................................ 102
2.2.15 Position des Tischmesstasters. ............................................................................... 104
2.2.16 Satzsuche. ............................................................................................................... 106
2.2.17 Unterbrechungs-Unterprogramme. .......................................................................... 106
2.2.18 Bearbeitungsvorschub. ............................................................................................ 107
2.2.19 Eilgang zur Aktivierung des Automatikbetriebs........................................................ 108
2.2.20 Maximale Beschleunigung und Beschleunigungsruck im Bahnverlauf.................... 109
2.2.21 Maximale Häufigkeit auf dem Bahnverlauf. ............................................................. 109
2.2.22 Erste Resonanzfrequenz der Maschine................................................................... 109
2.2.23 Funktion retrace. ...................................................................................................... 110
2.2.24 Werkzeugrückzug. ................................................................................................... 111
2.2.25 Masterspindel........................................................................................................... 111
2.3 Variablen, die mit den den Achs- und Spindelmaschinenparametern in Verbindung
stehen. ......................................................................................................................... 112
2.3.1 Gehört zum Kanal. ................................................................................................... 112
2.3.2 Achs- und Steuerungstyp......................................................................................... 113
2.3.3 Sercos-Servoantrieb konfigurieren. ......................................................................... 115
2.3.4 Konfiguration Hirth-Achsen. ..................................................................................... 118
2.3.5 Achskonfiguration an Drehmaschinentypen. ........................................................... 119
2.3.6 Konfiguration der Drehachsen. ................................................................................ 120
2.3.7 Modul-Konfiguration (Drehachsen und Spindel). ..................................................... 122
2.3.8 Aktivierung der Spindel für die DMC........................................................................ 122
2.3.9 C-Achse-Konfiguration............................................................................................. 123
2.3.10 Spindelkonfiguration. ............................................................................................... 125
2.3.11 Synchronisation der Achsen und Spindeln. ............................................................. 130
2.3.12 Achssoftwarebegrenzungen. ................................................................................... 132
2.3.13 Arbeitsbereiche. ....................................................................................................... 133
2.3.14 Schaltung des Overrides während des Gewindeschneidens................................... 134
2.3.15 Ballungsschutz und Tendenztest. ............................................................................ 135
2.3.16 PLC offset. ............................................................................................................... 136
2.3.17 Verweilzeit für Totachsen......................................................................................... 136
2.3.18 Programmierung in Radien oder in Durchmessern.................................................. 137
2.3.19 Maschinenreferenzsuche......................................................................................... 138
2.3.20 Konfiguration der Bewegung mit dem Messtaster. .................................................. 140
2.3.21 Achsrepositionierung nach Werkzeugprüfung. ........................................................ 142
2.3.22 Konfiguration für die unabhängige Achse. ............................................................... 142
2.3.23 Konfigurieren Sie die maximale Sicherheitsgrenze für Vorschub und Geschwindigkeit
143
2.3.24 Handarbeitsbetrieb. Fortlaufende Jog-Tippbetrieb. ................................................. 144
2.3.25 Handarbeitsbetrieb. Inkrementaler Jog-Tippbetrieb................................................. 146
2.3.26 Handarbeitsbetrieb. Handräder................................................................................ 147
2.3.27 Handarbeitsbetrieb. Handeingriff. ............................................................................ 148
2.3.28 Spindelkompensation............................................................................................... 150
2.3.29 Filter zur Eliminierung von Frequenzen. .................................................................. 154
2.3.30 Parametersätze........................................................................................................ 157
2.4 Variablen, die mit den Maschinenparameterbereichen in Verbindung stehen. ........... 158
2.4.1 Erfassungsauflösung. .............................................................................................. 158
2.4.2 Meßsystem-Alarm.................................................................................................... 163
2.4.3 Schleifeneinstellung. ................................................................................................ 164
2.4.4 Losenkompensation................................................................................................. 166
2.4.5 Losenkompensation mit zusätzlichem Impuls vom Einstellwert. ............................. 167
2.4.6 Einstellung des Eilgangs G00 und der maximalen Drehzahl. .................................. 170
2.4.7 Eilgang zur Aktivierung des Automatikbetriebs........................................................ 173
2.4.8 Verstärkungseinstellung........................................................................................... 174
2.4.9 Lineare Beschleunigung. ......................................................................................... 178
2.4.10 Trapezoidale und Quadratsinusbeschleunigung...................................................... 180
2.4.11 Aktivieren Sie die spezifischen Beschleunigungswerte für die Bewegungen in G0 182
2.4.12 Lineare Beschleunigung (Bewegungen in G0). ....................................................... 183
2.4.13 Trapezoidbeschleunigung und Quadratsinus (Bewegungen in G0). ....................... 185
2.4.14 HSC-Betriebkonfiguration. ....................................................................................... 187
2.4.15 Referenzsuche......................................................................................................... 191
2.4.16 Nachlauffehler.......................................................................................................... 197
2.4.17 Achsschmierung. ..................................................................................................... 201
2.4.18 Modul-Konfiguration (Drehachsen und Spindel). ..................................................... 202
2.4.19 Spindeldrehzahl. ...................................................................................................... 204
2.4.20 Konfiguration des Analogsignals.............................................................................. 206
2.4.21 Nummer des Analogausgangs und des Eingangs für die Messwerterfassung, der mit
der Achse in Verbindung steht................................................................................. 207
2.4.22 Satz von Antrieben, der mit den Achsen einer Gruppe aus mehreren Achsen in
Verbindung steht...................................................................................................... 210
2.4.23 Meßsystemtyp des RCS-S Moduls. ......................................................................... 211
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2.4.24 Verzögerungsschätzung im Regler. ......................................................................... 219
2.5 Variablen, die mit den Handbetriebsmaschinenparametern in Verbindung stehen. .... 220
2.5.1 Konfiguration der Handräder.................................................................................... 220
2.5.2 Konfiguration der Jog-Tasten................................................................................... 222
2.5.3 Die Tasten des Nutzers als JOG-Tasten konfigurieren............................................ 224
2.6 Variablen, die mit den M-Funktionen-Maschinenparametern in Verbindung stehen. .. 226
2.7 Variablen, die mit den Kinematikparametern in Verbindung stehen. ........................... 228
2.7.1 Kinematische Konfiguration. .................................................................................... 228
2.7.2 Konfiguration der Winkelumwandlungen.................................................................. 232
2.8 Variablen, die mit den Magazin-Maschinenparametern in Verbindung stehen............ 234
2.9 Variablen, die mit den OEM-Maschinenparametern in Verbindung stehen. ................ 237
2.9.1 Allgemeine Herstellerparameter............................................................................... 237
2.9.2 Ablesung der Servoantrieb-Variablen. ..................................................................... 239
KAPITEL 3 DIE SPS ZUGEORDNETE.
3.1 Variablen, die mit den Status und SPS-Ressourcen in Verbindung stehen. ............... 241
3.1.1 SPS-Status............................................................................................................... 241
3.1.2 SPS-Ressourcen...................................................................................................... 242
3.1.3 SPS-Meldungen....................................................................................................... 244
3.1.4 SPS-Fehler............................................................................................................... 245
3.1.5 SPS-Uhren............................................................................................................... 246
3.2 Die allgemein logischen Signale des SPS-Verwalters................................................. 247
3.3 Die logischen Signale des SPS-Verwalters; der Achsen und Spindeln. ...................... 258
3.4 Die logischen Signale des SPS-Verwalters; der Spindeln. .......................................... 263
3.5 Die logischen Signale des SPS-Verwalters; des unabhängigen Interpolators............. 265
3.6 Die allgemein logischen Signale des SPS-Verwalters................................................. 267
3.6.1 Piercing aktiv............................................................................................................ 267
3.6.2 Cutting aktiv. ............................................................................................................ 267
3.6.3 Technologische Tabellen. ........................................................................................ 268
3.6.4 Gap-Steuerung......................................................................................................... 269
3.6.5 Leapfrog (Froschsprung).......................................................................................... 269
3.7 Die logischen Signale des SPS-Verwalters; der Überwachung der Werkzeuge. ........ 270
3.8 Die logischen Signale des SPS-Verwalters; der Tasten. ............................................. 273
3.9 Logische veränderlichen Signalen der SPS; Allgemein............................................... 274
3.10 Die logische veränderlichen Signale des SPS-Verwalters; der Achsen und Spindeln. 284
3.11 Die logische veränderlichen Signalen der SPS; Spindel. ............................................ 291
3.12 Die logische veränderlichen Signalen der SPS; Spindel. ............................................ 293
3.13 Logische veränderlichen Signalen der SPS; Allgemein............................................... 294
3.13.1 Laserzustand............................................................................................................ 294
3.13.2 Laser aktiv von SPS................................................................................................. 295
3.13.3 Leistungssteuerung.................................................................................................. 296
3.13.4 Gap-Steuerung......................................................................................................... 297
3.13.5 Leapfrog................................................................................................................... 297
3.14 Die Logische veränderlichen Signalen der SPS; Überwachung der Werkzeuge......... 298
3.15 Die logische veränderlichen Signalen der SPS; Tasten. ............................................. 303
KAPITEL 4 VARIABLEN, DIE MIT DER KONFIGURATION DER MASCHINE IN VERBINDUNG STEHEN.
4.1 Variablen für Kanäle, Achsen und Spindeln. ............................................................... 305
4.1.1 Name der Achsen und Spindeln. ............................................................................. 305
4.1.2 Logische Nummer der Achsen und Spindeln für den Kanal. ................................... 308
4.1.3 Höchstzahl von Kanälen, Achsen und Spindeln. ..................................................... 309
4.1.4 Aktueller Kanal der Achse oder Spindel................................................................... 311
4.1.5 Parametergruppe der Achse oder der Spindel......................................................... 312
4.1.6 Verfahrwegbegrenzungen von Linear- und Drehachsen. ........................................ 313
4.1.7 Kinematische Abmessungen.................................................................................... 314
4.1.8 Die zugeordnete Drehrichtung zu M3 und M4. ........................................................ 315
4.1.9 Anzahl der Impulse, die vom Handrad übertragen werden...................................... 316
4.1.10 Die Geschwindigkeit der Simulation aus der SPS ändern. ...................................... 316
4.2 Die zur Volumenkompensation gehörenden Variablen................................................ 317
4.3 Variablen, die mit dem Mechatrolink-Bus in Verbindung stehen. ................................ 318
4.3.1 Status der Kommunikation und der Antriebe von Mechatrolink. .............................. 318
4.4 Multiturn-Absolutwertgeber. ......................................................................................... 320
4.4.1 Variablen. Anzahl der Überschreitungen des Zählbereichs..................................... 320
KAPITEL 5 DEM LASER ZUGEORDNETE VARIABLEN.
5.1 Aktives Material............................................................................................................ 321
5.2 Cutting aktiv. ................................................................................................................ 321
5.3 Piercing aktiv................................................................................................................ 322
5.4 Laserleistung. Leistungsprogrammierung.................................................................... 322
5.5 Laserleistung. Leistung in G97. ................................................................................... 323
5.6 Laserleistung. Límite de potencia. ............................................................................... 325
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5.7 Laserleistung. Leistungsprozentsatz (Override). ......................................................... 327
5.8 PWM (pulse-width modulation).................................................................................... 329
5.9 Leistungssteuerung über einen analogen Ausgang. ................................................... 331
5.10 Leistungssteuerung über den PWM-Arbeitszyklus (duty)............................................ 333
5.11 Leapfrog....................................................................................................................... 335
5.12 Synchronisierte Umschaltung. ..................................................................................... 337
5.13 Ausgleich der CO2-Laserstreuung. ............................................................................. 339
5.14 Gap-Steuerung. ........................................................................................................... 340
KAPITEL 6 VARIABLEN, DIE MIT DER ZYKLUSZEIT IN VERBINDUNG STEHEN.
6.1 Analyse der Zykluszeit in der CNC. ............................................................................. 343
6.2 Analyse der Zykluszeit im Kanal.................................................................................. 344
KAPITEL 7 VARIABLEN, DIE MIT DEN ZÄHLEREINGÄNGEN FÜR DIE ANALOGACHSEN IN VERBIN-
DUNG STEHEN.
7.1 Zählereingänge zugeordnet zu den Analogachsen. .................................................... 345
7.2 Lokale Zählereingänge (ICU/MCU). ............................................................................ 347
KAPITEL 8 VARIABLEN, DIE MIT DEN ANALOGEINGÄNGEN UND –AUSGÄNGEN IN VERBINDUNG
STEHEN.
8.1 Ferngesteuerte Ein- und Ausgänge............................................................................. 349
8.2 RCSS Fermmodul (zähler Sercos). ............................................................................. 349
KAPITEL 9 EINSTELLWERT UND DEM FEEDBACK DES REGLERS IN VERBINDUNG STEHEN.
9.1 Analogsignal und Drehmoment für Sercos-Achsen..................................................... 351
9.2 Feedback vom Analog- oder Sercos-Servoantrieb...................................................... 352
KAPITEL 10 GETRIEBESTUFENWECHSEL UND SATZES DER SERCO- STEUERUNG IN VERBINDUNG
STEHEN.
10.1 Variablen die mit dem Getriebestufenwechsel und Satzes der Serco- Steuerung in
Verbindung stehen....................................................................................................... 353
KAPITEL 11 VARIABLEN, DIE MIT DER SCHLEIFENEINSTELLUNG IN VERBINDUNG STEHEN.
11.1 Den Koordinaten zugeordnete Variablen..................................................................... 355
11.2 Positionszunahme und Abtastzeit................................................................................ 358
11.3 Feineinstellung des Vorschubs, der Beschleunigung und des Beschleunigungsrucks. ....
360
11.4 Gewinneinstellung von der SPS aus. .......................................................................... 363
11.5 Variablen, die mit dem Schleife für eine Achse oder mit der Tamdem-Spindel in
Verbindung stehen....................................................................................................... 365
KAPITEL 12 DEN BENUTZERTABELLEN ZUGEORDNETE.
12.1 Variablen die zu den Benutzertabellen zugeordnet sind (Nullpunkttabelle). ............... 369
12.1.1 Tabelle der Nullpunktverschiebungen (ohne Feineinstellung der
Nullpunktverschiebungen). ...................................................................................... 371
12.1.2 Die Nullpunkttabelle (mit Feineinstellung der absoluten Nullpunktverschiebung). .. 373
12.2 Variablen die zu den Benutzertabellen zugeordnet sind (Backen-Tabelle). ................ 376
12.3 Variablen die zu den Benutzertabellen zugeordnet sind (Tabelle mit arithmetischen
Parametern)................................................................................................................. 378
12.3.1 Lokale arithmetische Parameter. ............................................................................. 378
12.3.2 Globale arithmetische Parameter. ........................................................................... 380
12.3.3 Gemeinsame arithmetische Parameter. .................................................................. 381
KAPITEL 13 DEN TECHNOLOGIETABELLEN ZUGEORDNETE VARIABLEN.
13.1 Den Technologietabellen zugeordnete Variablen (allgemeine Parameter). ............... 383
13.2 Den Technologietabellen (Piercing) zugeordnete Variablen. ..................................... 384
13.3 Den Technologietabellen (Cutting) zugeordnete Variablen. ....................................... 387
KAPITEL 14 VARIABLEN, DIE MIT DER ACHSPOSITION IN VERBINDUNG STEHEN.
14.1 Programmierte Koordinaten......................................................................................... 391
14.2 Werkstückkoordinatenposition..................................................................................... 393
14.3 Maschinenkoordinatenposition. ................................................................................... 395
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14.4 Position, die bei der internen Messwerterfassung gelesen wurde (Messwerterfassung am
Motor............................................................................................................................ 396
14.5 Nachlauffehler der Achse............................................................................................. 397
14.6 Die Verschiebung, die die Achse braucht, um die programmierte Position zu erreichen. .
399
KAPITEL 15 VARIABLEN, DIE MIT DER SPINDELPOSITION IN VERBINDUNG STEHEN.
15.1 Spindelposition............................................................................................................. 401
15.2 Nachlauffehler der Spindel........................................................................................... 403
KAPITEL 16 VARIABLEN, DIE MIT DEN VORSCHÜBEN IN VERBINDUNG STEHEN.
16.1 Aktiver Vorschub im Kanal........................................................................................... 405
16.2 Vorschub im Satz aktiv. ............................................................................................... 407
16.3 Vorschub durch Programm in G94. ............................................................................. 408
16.4 Vorschub durch Programm in G95. ............................................................................. 409
16.5 Programmierung der Bearbeitungszeit. ....................................................................... 410
16.6 Vorschubanteil (feed override)..................................................................................... 411
16.7 Vorschubanteil in G00.................................................................................................. 413
KAPITEL 17 VARIABLEN, DIE MIT DEM BESCHLEUNIGUNG UND DEM RUCK IM BAHNVERLAUF IN
VERBINDUNG STEHEN.
17.1 Beschleunigung auf der Spur....................................................................................... 415
17.2 Jerk auf der Spur. ........................................................................................................ 415
KAPITEL 18 DEN ZUGEORDNETEN VARIABLEN DER ÜBERWACHUNG DES VORSCHUBS IM HSC-MO-
DUS.
18.1 Variablen, die mit der Vorbereitung der Sätze in Verbindung stehen. ......................... 417
18.2 Analyse des programmierten Fehlers. ......................................................................... 419
18.3 Einschränkung des Vorschubs in einem in der Ausführung befindlichen Satz. ........... 420
18.4 Einschränkung des Eckenvorschubs. .......................................................................... 421
18.5 Änderung der Dynamik aller Achsen des Kanals......................................................... 422
KAPITEL 19 VARIABLEN, DIE MIT DER SPINDELGESCHWINDIGKEIT IN VERBINDUNG STEHEN.
19.1 Geschwindigkeitsprogrammierung............................................................................... 423
19.2 Spindelgeschwindigkeit in G97. ................................................................................... 424
19.3 Spindelgeschwindigkeit in G96 (CSS). ........................................................................ 426
19.4 Spindelgeschwindigkeit in M19.................................................................................... 428
19.5 Geschwindigkeitbegrenzung........................................................................................ 430
19.6 Geschwindigkeitanteil (speed override). ...................................................................... 431
KAPITEL 20 VARIABLEN, DIE MIT DER LAGERUNG UND DEN WERKZEUGEN IN VERBINDUNG STE-
HEN.
20.1 Variablen, die mit dem Werkzeugverwalter in Verbindung stehen. ............................. 433
20.2 Variablen, die mit der Überwachung des Speichers und des Wechselarms in Verbindung
stehen. ......................................................................................................................... 435
20.2.1 Beziehung zwischen Magazin und Kanal................................................................. 435
20.2.2 Werkzeugposition..................................................................................................... 436
20.2.3 Werkzeugposition im Laderarm. .............................................................................. 436
20.3 Variablen, die mit dem aktiven und nächsten Werkzeug in Verbindung stehen. ......... 437
20.3.1 Werkzeug und aktiver Korrektor............................................................................... 437
20.3.2 Werkzeug und folgender Korrektor. ......................................................................... 438
20.3.3 Status des aktiven Werkzeugs................................................................................. 438
20.3.4 Familie des aktiven Werkzeugs. .............................................................................. 439
20.3.5 Überwachung des aktiven Werkzeugs..................................................................... 440
20.3.6 Daten "CUSTOM" des aktiven Werkzeugs. ............................................................. 441
20.3.7 Werkzeugengeometrie. ............................................................................................ 442
20.3.8 Löschen der vorher festgelegten Drehrichtung beim werkzeug............................... 451
20.4 Variablen, die mit jedem beliebigen Werkzeug in Verbindung stehen......................... 452
20.4.1 Werkzeugstatus. ...................................................................................................... 452
20.4.2 Werkzeugfamilie....................................................................................................... 452
20.4.3 Werkzeugüberwachung. .......................................................................................... 453
20.4.4 Daten "CUSTOM" des Werkzeugs........................................................................... 454
20.4.5 Werkzeugengeometrie. ............................................................................................ 455
20.5 Variablen, die mit dem Werkzeug in Vorbereitung in Verbindung stehen.................... 463
20.5.1 Werkzeug und aktiver Korrektor............................................................................... 463
20.5.2 Werkzeug und folgender Korrektor. ......................................................................... 464
20.5.3 Werkzeugstatus. ...................................................................................................... 464
CNC-Variablen.
CNC 8070
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(REF: 1901)
20.5.4 Werkzeugfamilie. ..................................................................................................... 465
20.5.5 Daten "CUSTOM" des Werkzeugs........................................................................... 465
20.5.6 Werkzeugüberwachung. .......................................................................................... 466
20.5.7 Werkzeugengeometrie............................................................................................. 467
KAPITEL 21 DER BETRIEBSART ZUGEORDNETER VARIABLEN.
21.1 Manuelle zulässige Bewegung. ................................................................................... 473
21.2 Aktive Bewegungsart im Kanal. ................................................................................... 474
21.3 Art der aktiven Bewegung auf einer Achse.................................................................. 476
21.4 Position des Umschalters im Modus Handrad............................................................. 478
21.5 Position des Umschalters im inkrementalen Jog-Tippbetrieb...................................... 480
21.6 Vorschübe im Handbetrieb. ......................................................................................... 482
KAPITEL 22 PROGRAMMIERUNG ZUGEORDNETE FUNKTIONEN.
22.1 Verfahren der Achsen und Spindeln............................................................................ 483
22.2 Achsen und Arbeitsebenen.......................................................................................... 486
22.3 "G"- und "M"-Funktionen.............................................................................................. 489
22.3.1 Status der Funktionen "G" und "M" .......................................................................... 489
22.3.2 "G" und "M"-Funktionen bei der Anzeige im Verlauf. ............................................... 491
22.3.3 M3, M4, M5, M19 und M41-M44 zugeordnete Unterprogramme............................. 493
22.4 Festzyklen.................................................................................................................... 494
22.5 Parameter Festzyklenaufruf......................................................................................... 497
22.6 Unterprogramme-Aufrufparameter. ............................................................................. 499
22.7 Den Umfangsbögen zugeordnete Variablen................................................................ 500
22.8 Polarnullpunkt. ............................................................................................................. 502
22.9 Geometriehilfen. Spiegelbild........................................................................................ 503
22.10 Geometriehilfen. Maßstab-Faktor. ............................................................................... 503
22.11 Geometriehilfen. Drehung des Koordinatensystems. .................................................. 504
22.12 Satzwiederholung. ....................................................................................................... 505
22.13 Achskopplung. ............................................................................................................. 505
22.14 HSC-Funktion. ............................................................................................................. 506
22.15 Messtaster. .................................................................................................................. 506
22.16 Zustand der lokalen Messtaster................................................................................... 507
22.17 Messtasterbewegung (G100/G101/G102)................................................................... 508
22.18 Handeingriff. ................................................................................................................ 512
22.19 Zustand der Winkelumwandlung. ................................................................................ 513
22.20 Zustand der tangentialen Steuerung. .......................................................................... 514
22.21 Synchronisation der Kanäle......................................................................................... 516
22.22 Feed-forward + AC-forward. ........................................................................................ 517
22.23 Fehler und Warnungen. ............................................................................................... 519
22.24 Repositionierung der Achsen und Spindeln................................................................. 520
22.25 Aktive Nullpunktverschiebung...................................................................................... 521
22.26 Zurückziehen der Achsen nach Unterbrechung eines elektronischen
Gewindeschneidens. ................................................................................................... 521
22.27 Arbeitsbereiche............................................................................................................ 522
22.27.1 Sicherheitsabstand der Begrenzungen der Arbeitsbereiche.................................... 522
22.27.2 Die linearen Obergrenzen des Arbeitsbereichs definieren. ..................................... 523
22.27.3 Die Umgebungsgrenze des Arbeitsbereichs zu definieren. ..................................... 524
22.27.4 Status des Arbeitsbereichs 1. .................................................................................. 526
22.27.5 Arbeitsbereich ein-/abschalten................................................................................. 526
22.28 DMC-Funktion.............................................................................................................. 527
22.28.1 Befehle der Anweisung # DMC ON. ........................................................................ 527
22.28.2 Status und Fortschritt der DMC. .............................................................................. 529
22.29 FCAS (Fagor Collision Avoidance System). ................................................................ 531
KAPITEL 23 DAS ELEKTRONISCHE NOCKENSCHALTWERK ZUGEORDNETE VARIABLEN
23.1 Elektronischer Nocken................................................................................................. 533
KAPITEL 24 UNABHÄNGIGE ACHSEN ZUGEORDNETE.
24.1 Der unabhängige Interpolator. ..................................................................................... 535
24.2 Unabhängige Achse in Ausführung. ............................................................................ 535
24.3 Vorschubanteil (feed override)..................................................................................... 536
24.4 Positionierungsbewegung............................................................................................ 537
24.5 Synchronisierungsbewegung....................................................................................... 539
24.6 Schalter der Maße mit Hilfe eines Messtasters oder eines digitalen Eingangs. .......... 543
KAPITEL 25 VARIABLEN, DIE MIT DER VIRTUELLEN ACHSE DES WERKZEUGS IN VERBINDUNG STE-
HEN.
25.1 Virtuelle Achse des Werkzeugs. .................................................................................. 545
CNC-Variablen.
CNC 8070
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(REF: 1901)
KAPITEL 26 DER KINEMATIK ZUGEORDNETE VARIABLEN.
26.1 Kinematikauswahl. ....................................................................................................... 547
26.2 Variablen zu den aktiven Kinematik bezogen. ............................................................. 548
26.3 Position der Drehachsen der Kinematik....................................................................... 550
26.4 Auswahl von Drehachsen, die das Werkzeug Typ 52 kinematisch positionieren. ....... 552
KAPITEL 27 DER SYNCHRONISATION DER KANÄLE ZUGEORDNETEN VARIABLEN.
27.1 Geneigten Ebenen. ...................................................................................................... 553
27.2 Werkzeuglängskompensation (#TLC).......................................................................... 554
27.3 Variablen im Zusammenhang mit der Option CSROT................................................. 555
27.4 Variablen im Zusammenhang mit der Option KINORG. .............................................. 558
27.5 Ergebenes Werkzeug der schiefen Ebene. ................................................................. 558
KAPITEL 28 BENUTZERDEFINIERTEN VARIABLEN.
28.1 Benutzervariablen. ....................................................................................................... 559
28.1.1 Benutzervariablen für das Programm und lokale Unterprogramme......................... 559
28.1.2 Benutzervariablen für die CNC-Sitzung. .................................................................. 559
28.2 Array-Benutzervariablen. ............................................................................................. 560
28.2.1 Benutzervariablen für das Programm und lokale Unterprogramme......................... 560
28.2.2 Benutzervariablen für die CNC-Sitzung. .................................................................. 560
KAPITEL 29 ALLGEMEINE CNC-VARIABLEN.
29.1 CNC-Modell. ................................................................................................................ 561
29.2 Hardware type.............................................................................................................. 562
29.3 Notaus – Relais............................................................................................................ 562
29.4 Softwarediagnose. ....................................................................................................... 563
29.5 Datum, Zeit und Zeit der Einschaltung......................................................................... 564
29.6 Information über die Kanälen....................................................................................... 564
29.7 Tastensimulation.......................................................................................................... 565
KAPITEL 30 VARIABLEN, DIE MIT DEM CNC-ZUSTAND IN VERBINDUNG STEHEN.
30.1 CNC-Status.................................................................................................................. 567
30.2 Ausgewählten Achsen. ................................................................................................ 569
30.3 Detaillierte Aufstellung der CNC im manuellen Modus. ............................................... 570
30.4 Detaillierte Aufstellung der CNC in Automatikbetrieb. ................................................. 572
KAPITEL 31 VARIABLEN, DIE MIT DEM BEFINDLICHEN PROGRAMM IN AUSFÜHRUNG IN VERBIN-
DUNG STEHEN.
31.1 Werkstückprogramm-Information................................................................................. 575
31.2 Information über die Ausführung des Programms. ...................................................... 577
31.3 Ausführungsbetriebsart; Einzelsatz, Eilgang, usw. ...................................................... 579
KAPITEL 32 DIE SCHNITTSTELLE ZUGEORDNETE VARIABLEN.
32.1 Zustand des Ein- und Ausschaltprozesses.................................................................. 581
32.2 Auslaufdatum der temporären Lizenz. ......................................................................... 581
32.3 Interface. ...................................................................................................................... 582
BLANKE SEITE
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CNC-Variablen.
CNC 8070
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(REF: 1901)
ÜBER DAS PRODUKT - CNC 8070
GRUNDMERKMALE.
(*) TTL differenzial/ sinusförmig 1 Vpp (**) TTL / TTL differenzial / sinusförmig 1 Vpp / Protokoll SSI / FeeDat / EnDat
Grundmerkmale. ·BL· ·OL· ·L·
Anzahl der Achsen. 3 bis 7 3 bis 31 3 bis 31
Anzahl der Spindeln. 1 1 bis 6 1 bis 6
Anzahl Magazin. 1 1 bis 4 1 bis 4
Kanalzahl der Ausführung. 1 1 bis 4 1 bis 4
Anzahl Achsen interpoliert (Maximal). 4 3 bis 31 3 bis 31
Anzahl der Handräder. 1 bis 12
Regelungstyp. Analog / Digitale Sercos
Digitale Mechatrolink
Analog
Digitale Sercos
Verbindungen. RS485 / RS422 / RS232
Ethernet
PCI-Erweiterung Nein Option Nein
Integrierte SPS-Steuerung.
SPS-Ausführungszeit.
Digitaleingänge / -ausgänge.
Marken / Register.
Zeitgeber / Zähler.
Symbole.
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Unbegrenzte
Satzprozesszeit. < 1 ms < 1 ms
Fernschaltmodule. RIOW RIO5 RIO70 RIOR RCS-S
Gültig für CNC. 8070
8065
8060
8070
8065
8060
8070
8065
- - -
N
I
C
H
T
K
A
T
A
L
O
G
I
S
I
E
R
T
8070
8065
8060
8070
8065
8060
Verbindung mit den Fernmodulen. CANopen CANopen CANfagor CANopen Sercos
Modul-Digitaleingänge. 8 24 / 48 16 48 - - -
Modul-Digitalausgänge. 8 16 / 32 16 32 - - -
Modul-Analogeingänge 4 4 8 - - - - - -
Modul-Analogausgänge. 4 4 4 - - - 4
Eingänge für die Temperaturmesser. 2 2 - - - - - - - - -
Zähleingänge. - - - - - - 4 (*) - - - 4 (**)
Benutzerspezifische Anpassung
Offenes System auf der Basis eines PCs, der vollständig anpassbar ist.
INI-Konfigurationsdateien.
Visuelles Hilfswerkzeug für die Konfiguration FGUIM.
Visual Basic®, Visual C++®, etc.
Microsoft interne Datenbanken in Microsoft® Access.
OPC-Interface kompatibel.
CNC-Variablen.
CNC 8070
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(REF: 1901)
SOFTWAREOPTIONEN.
Es ist zu berücksichtigen, dass einige der in diesem Handbuch beschriebenen Leistungen von den
installierten Softwareoptionen abhängen. Die aktiven Softwareoptionen im CNC können im
Diagnosemodus im Abschnitt Softwareoptionen abgerufen werden (Zugriff über das Aufgabenfenster mit
der Tastenkombination [CTRL][A]).
Konsultieren Sie das Bestellhandbuch, um die für Ihr Modell verfügbaren Softwareoptionen
kennenzulernen.
SOFT ADDIT AXES
Zusätzliche Achse.
Fügen Sie der Konfiguration standardmäßig Achsen zu.
SOFT ADDIT SPINDLES
Zusätzlicher Kopf.
Fügen Sie der Konfiguration standardmäßig Köpfe zu.
SOFT ADDIT TOOL MAGAZ
Zusätzliches Lager.
Fügen Sie der Konfiguration standardmäßig Lager zu.
SOFT ADDIT CHANNELS
Zusätzlicher Kanal.
Fügen Sie der Konfiguration standardmäßig Kanäle zu.
SOFT 4 AXES INTERPOLATION LIMIT
Begrenzung der 4 interpolierten Achsen
Begrenzen Sie auf 4 die Anzahl der Achsen, die CNC
gleichzeitig interpolieren kann.
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK
Industry 4.0.
Mit dieser Option können Sie die Datenerfassung über
FSYS nutzen und durchführen.
SOFT OPEN SYSTEM
Offenes System.
CNC ist ein geschlossenes System, das alle
erforderlichen Eigenschaften für die Bearbeitung von
Programmstücken. Zudem verwenden einige Kunden
gelegentlich Anwendungen von Dritten, um Maßnahmen
vorzunehmen, Statistiken zu erstellen oder neben der
Bearbeitung von Programmstücken andere Aufgaben
vorzunehmen.
Diese Leistung muss aktiviert sein, wenn diese Art von
Anwendungen installiert wird, auch bei Office-Dateien.
Sobald die Anwendung installiert wurde, muss CNC
geschlossen werden, um zu vermeiden, dass die Nutzer
andere Anwendungen installieren, die das System
verlangsamen und die bearbeiteten Stücke beeinflussen
können.
SOFT DIGITAL SERCOS
Digitaler Bus-Mechatrolink.
Digitaler Bus-Mechatrolink.
SOFT DIGIT NO FAGOR
Sercos Digitalsteuerung
Digitaler Bus-Mechatrolink.
SOFT EDIT/SIMUL
Modus edisimu (Eingabe- und Simulationsbetrieb).
Es können Programmstück bearbeitet, verändert und
simuliert werden.
SOFT IEC 61131 LANGUAGE
IEC 61131 Sprache
IEC 61131 ist eine PLC-Programmiersprache, sehr
beliebt auf alternativen Märkten und gelangt langsam auf
den Markt von Maschinenwerkzeugen. Mit dieser
Leistung kann PLC in der üblichen Fagor-Sprache oder im
Format IEC 61131 programmiert werden.
SOFT TOOL RADIUS COMP
Radiuskompensation.
Die Werkzeugkompensation gestattet die
Programmierung der zu bearbeitenden Kontur von den
Werkstückabmessungen aus und ohne Berücksichtigung
der später benutzten Werkstückabmessungen. So wird
vermieden, dass der Leistungsausweis des Werkzeugs je
nach Radius des Werkzeugs berechnet und definiert
werden muss.
SOFT PROFILE EDITOR
Profileditor.
Es können grafische Profile des Stücks erstellt und in dxf-
Dateien importiert werden.
SOFT RTCP
RTCP-Transformation (Rotating Rool Center Point).
Die dynamische RTCP-Option ist eine Notwendigkeit für
die Bearbeitung mit der Interpolierung von 4, 5 oder 6
Achsen.
CNC-Variablen.
CNC 8070
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(REF: 1901)
SOFT C AXIS
C-Achse.
Aktivieren Sie die Kinematik, um mit der C-Achse und den
zugewiesenen Festzyklen zu arbeiten. Der CNC kann
mehrere C-Achsen kontrollieren. Die Parameter der
einzelnen Achsen zeigen an, ob eine C-Achse funktioniert
oder nicht und ob es notwendig ist, eine weitere Achse in
den Maschinenparametern zu aktivieren.
SOFT TANDEM AXES
Tandem-Achsen.
Eine Tandemachse besteht aus zwei mechanisch verkop-
pelten Motoren, um ein einziges Übertragungssystem zu
formen (Achse oder Kopf). Eine Tandemachse erlaubt es,
das notwendige Drehmoment für den Antrieb einer Achse
zu liefern, wenn ein einziger Motor nicht in der Lage ist,
ausreichend Drehmoment dafür zu erzeugen.
Wird diese Eigenschaft aktiviert, muss beachtet werden,
dass für jede Tandemachse der Maschine eine weitere
Achse für die gesamte Konfiguration hinzugefügt werden.
Zum Beispiel muss an einer großen Drehmaschine mit 3
Achsen (X, Z und Kontrapunkt) und einer Tandem-Achse
als Kontrapunkt der endgültige Kaufauftrag der Maschine
4 Achsen umfassen.
SOFT SYNCHRONISM
Synchronisation der Achsen und Spindeln.
Die Achsen und Schnecken können sich auf zwei Arten
synchronisieren: über die Geschwindigkeit oder in
Position. Die CNC-Konfiguration umfasst die
Synchronisierung von 2 Achsen oder 2 Köpfen. Nach der
Synchronisierung wird das Meisterelement angeyeigt und
programmiert.
SOFT HSSA II MACHINING SYSTEM
HSSA-II Bearbeitungssystem.
Dies ist die neue Version von Algorithmen für die
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC). Dieser neue
HSSA-Algorithmus ermöglicht die Optimierung der
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und erzielt höhere
Schnittgeschwindigkeiten, feinere Konturen, bessere
Oberflächen und mehr Präzision.
SOFT TANGENTIAL CONTROL
Tangentiale Steuerung.
Die Tangentialkontrolle macht es möglich, dass eine
Rotationsachse immer dieselbe Ausrichtung hinsichtlich
des programmierten Weges behält. Die Bahn zur
Bearbeitung wird auf den Achsen der aktiven Fläche
definiert und die CNC behält die Ausrichtung der
Rotationsachse während der gesamten Bahn bei.
SOFT DRILL CYCL OL
ISO-Zyklen des Bohren für das Modell OL.
ISO-Zyklen des Bohren für das Modell OL (G80, G81,
G82, G83).
SOFT PROBE
Meßtasterfestzyklen.
Die CNC kann eine Konfiguration mit zwei Messtastern
haben; gewöhnlich gibt es einen Tischmesstaster, um
Werkzeuge zu kalibrieren, und einen Messtaster, um
Messungen am Werkstück auszuführen.
Diese Option aktiviert die Funktionen G100, G103 und
G104 (für Tasterbewegungen); die Tasterfestzyklen
werden dabei nicht berücksichtigt.
SOFT THIRD PARTY CANOPEN
CANopen von Dritten.
Aktiviert die Verwendung der Fagor-fremden CANopen-
Module.
SOFT FVC BASIC
SOFT FVC UP TO 10m3
SOFT FVC MORE TO 10m3
Volumenkompensation.
Die Maschinen mit 5 Achsen werden im Allgemeinen zur
Herstellung von großen Werkstücken verwendet. Die
Präzision der Werkstücke ist auf die
Produktionstoleranzen der Maschine und durch die
Auswirkungen der Temperaturen während der
Bearbeitung begrenzt.
In Branchen wie die Luft- und Raumfahrt sind die
Bearbeitungsansprüche für die klassischen
Kompensationswerkzeuge zu hoch. Die volumentrische
FVC-Kompensation soll die Einstellwerkzeuge der
Maschine ergänzen. Bei der Erfassung des gesamten
Arbeitsaufwands der Maschine, ist CNC die exakte
Position des Werkzeugs jederzeit bekannt. Nach der
Anwendung der erforderlichen Kompensationen, bietet
das daraus resultierende Stück die gewünschte Präzision
und Toleranz.
Es gibt 3 Optionen, abhängig von der Größe der
Maschine.
• FVC BASIC: Kompensation von 25 Punkten auf jeder
Achse. Schnell zu kalibrieren (Zeit), aber weniger
präzise als die beiden anderen, obwohl sie für die
gewünschten Toleranzen ausreichend ist.
• FVC UP TO 10m3: Kompensation von Volumen bis zu
10 m³. Genauer als FVC BASIC, erfordert aber eine
genauere Kalibrierung mit einem Tracer oder Tracker-
Laser).
• FVC MORE TO 10m3: Kompensation für Volumen
größer als 10 m³. Genauer als FVC BASIC, erfordert
aber eine genauere Kalibrierung mit einem Tracer
oder Tracker-Laser.
SOFT 60 PWM CONTROL
Pulse-Width Modulation.
Diese Funktion ist nur für Regulationssysteme mit Sercos-
Bus verfügbar. Sie ist vor allem für Lasermaschinen für
das Schneiden von dicken Blechen bestimmt, wobei CNC
mehrere PWM-Impulse für die Steuerung der
Laserpotenz bei der Durchbohrung des Ausgangspunkts
erzeugt.
Diese Eigenschaft ist für das Schneiden von äußerst
starken Blech unabdingbar und benötigt zwei digitale
Schnellausgänge in der zentralen Einheit benötigt
werden. Mit dieser neuen Eigenschaft muss das OEM
keine externen Vorrichtungen installieren und
programmieren, womit die Maschinenkosten sowie der
Installationsaufwand verringert wird. Der Endnutzer
genießt die Vorteile der Funktion "Mit PWM schneiden",
die die Benutzung und Programmierung vereinfacht.
SOFT 60 GAP CONTROL
Gap-Steuerung.
Sie ist vor allem für Lasermaschinen ausgelegt. Mit der
Gap-Steuerung kann die feste Distanz zwischen dem
Laserausgang und der Blechoberfläche beibehalten
werden. Diese Distanz wird über einen CNC-
verbundenen Sensor berechnet, sodass CNC
Abweichungen des Sensors im Vergleich zur
programmierten Distanz mit zusätzlichen Bewegungen
auf der für die Gap programmierte Achse ausgleicht.
SOFT DMC
Dynamic Machining Control.
Die DMC passt den Vorschub während der Bearbeitung
an, um eine Schnittkraft aufrecht zu erhalten, die mög-
lichst nah an den idealen Bearbeitungsbedingungen liegt.
SOFT FMC
Fagor Machining Calculator.
Die FMC-Anwendung besteht aus einer Datenbank der zu
bearbeitenden Materialien und Bearbeitungsvorgänge
(Fräsen und Drehen), zusammen mit einer Schnittstelle,
die die Auswahl der geeigneten Schnittbedingungen für
diese Vorgänge ermöglicht.
SOFT FFC
CNC-Variablen.
CNC 8070
·14·
(REF: 1901)
Fagor Feed Control.
Während der Ausführung eines Festzyklus des Editors
ermöglicht die Funktion FFC das Ersetzen des im Zyklus
programmierten Vorschubs und der Geschwindigkeit
durch die in der Ausführung aktiven Werte, die durch den
Vorschub-Override und den Geschwindigkeits-Override
beeinflusst werden.
SOFT 60/65/70 OPERATING TERMS
Lizenz für temporäre Nutzung
Die Option „Operating Terms“ aktiviert eine temporäre
Lizenz in CNC, gültig bis zu einem vom Betriebssystem
bestimmten Datum.
SOFT MANUAL NESTING
Manuelle Verschachtelung.
Das Nesting oder Verschachteln besteht darin, aus zuvor
definierten Figuren (in dxf, dwg oder parametrischen
Dateien) ein Muster auf der Platte zu erstellen, um die
Nutzung der Platte zu maximieren. Nach der Definition
des Musters erstellt die CNC-Maschine das Programm.
Beim manuellen Verschachteln verteilt der Bediener die
Teile über die Platte.
SOFT AUTO NESTING
Automatische Verschachtelung.
Das Nesting oder Verschachteln besteht darin, aus zuvor
definierten Figuren (in dxf, dwg oder parametrischen
Dateien) ein Muster auf der Platte zu erstellen, um die
Nutzung der Platte zu maximieren. Nach der Definition
des Musters erstellt die CNC-Maschine das Programm.
Beim automatischen Verschachteln verteilt die
Anwendung die Figuren auf dem Blatt und optimiert so
den Platz.
CNC-Variablen.
CNC 8070
·15·
(REF: 1901)
CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG UND
GARANTIEBEDINGUNGEN
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
Die CNC-Konformitätserklärung kann auf der FAGOR-Webseite im Downloadbereich heruntergeladen
werden. http://www.fagorautomation.com. (Dateityp: Konformitätserklärung).
GARANTIEBEDINGUNGEN
Die CNC-Garantiebedingungen können auf der FAGOR-Webseite im Downloadbereich heruntergeladen
werden. http://www.fagorautomation.com. (Dateityp: Allgemeine Verkaufsbedingungen-Garantie).
BLANKE SEITE
·16·
CNC-Variablen.
CNC 8070
·17·
(REF: 1901)
VERSIONSÜBERSICHT - CNC 8070
Danach erscheint die Liste mit den Leistungsmerkmalen, die jedes Referenzhandbuch hinzugefügt wird.
Ref. 1704
Ref. 1707
Ref. 1709
Erste Version.
Software V05.50.51
Gap-Steuerung. Das Maschinenparameter GAPSENSORDELAY ist nicht
mehr funktional.
• Variablen: (V.)MPG.GAPSENSORDELAY
Gap-Steuerung. IDS_MS10800 "Dynamische Reaktion im letzten
Bewegungsabschnitt der Annäherung an das Werkstück"
• Variablen: (V.)MPG.GAPAPPROACHDYN
Software V05.50.53
Leapfrog. Dem Befehl TIME der Anweisung #LEAP zugewiesene Variable. • Variablen: (V.)G.LEAPTIME
Leapfrog. SPS-Flagge, um den Leapfrog zu aktivieren oder zu deaktiveren. • Variablen: (V.)PLC.ENABLELEAP
Allgemeinparametertabelle. Der Blechdicke zugewiesene Variable. • Variablen: (V.)TT.THICKNESS
Aktiver Festzyklus. • Variablen: (V.)G.ACTIVECYLE
Software V05.60.00
Variablen, die mit den OEM-Maschinenparametern in Verbindung stehen.
Variable mit SPS-Lesegenehmigung.
• Variablen: (V.)MPG.TPROGAIN[nb]
Den Maschinenparametern VMOVAXIS1, VMOVAXIS2 und VMOVAXIS3
zugewiesene Variable.
• Variablen: (V.)MPG.VMOVAXIS1[tbl]
(V.)MPG.VMOVAXIS2[tbl]
(V.)MPG.VMOVAXIS3[tbl]
Den Maschinenparameter NPOINTSAX1, NPOINTSAX2 und NPOINTSAX3
zugewiesene Variable.
• Variablen: (V.)MPG.NPOINTSAX1[tbl]
(V.)MPG.NPOINTSAX2[tbl]
(V.)MPG.NPOINTSAX3[tbl]
Den Maschinenparametern INIPOSAX1, INIPOSAX2 und INIPOSAX3
zugewiesene Variable.
• Variablen: (V.)MPG.INIPOSAX1[tbl]
(V.)MPG.INIPOSAX2[tbl]
(V.)MPG.INIPOSAX3[tbl]
Den Maschinenparametern INCREAX1, INCREAX2 und INCREAX3
zugewiesene Variable.
• Variablen: (V.)MPG.INCREAX1[tbl]
(V.)MPG.INCREAX2[tbl]
(V.)MPG.INCREAX3[tbl]
Dem Maschinenparameter G0MODAL zugewiesene Variable. • Variablen: (V.)[ch].MPG.G0MODAL
Dem Maschinenparameter G2G3MODAL zugewiesene Variable. • Variablen: (V.)[ch].MPG.G2G3MODAL
Den Flaggeen LCOUNTALARMOFF1 und LCOUNTALARMOFF2
zugewiesene Variable.
• Variablen: (V.)PLC.LCOUNTALARMOFF1
(V.)PLC.LCOUNTALARMOFF2
Geometrische Konfiguration der Achsen des Kanals. • Variablen: (V.)[ch].G.NLOGAXIS1
(V.)[ch].G.NLOGAXIS2
··
(V.)[ch].G.NLOGAXIS32
Logische Nummer der Hauptspindel für den Kanal. • Variablen: (V.)[ch].G.NLOGSPDL1
(V.)[ch].G.NLOGSPDL2
··
(V.)[ch].G.NLOGSPDL6
Zustand der Lizenz bezüglich der Betriebsbedingungen. • Variablen: (V.)G.CNCDISSTAT
CNC-Zustand während des eingeschalteten und ausgeschalteten Prozesses. • Variablen: (V.)E.CNCLOGST
CNC-Variablen.
CNC 8070
·18·
(REF: 1901)
Ref. 1807
Ref. 1901
Software V05.70.00
DMC-Funktion. • Variablen: (V.)MPG.MINDMCOVR
(V.)MPG.MAXDMCOVR
(V.)PLC.DMCON
(V.)G.FRO
(V.)G.PRGFRO
(V.)G.PLC.FRO
(V.)G.CNCFRO
(V.)G.DMCPWRSP
(V.)G.DMCOVRMIN
(V.)G.DMCOVRMAX
(V.)G.DMCFZMIN
(V.)G.DMCFZMAX
(V.)G.DMCON
(V.)G.LEARNEDPWRSP
(V.)G.DMCACTPWR
(V.)G.DMCOVR
(V.)G.DMCFZ
(V.)G.DMCNOLOADPWR
(V.)G.DMCSAVEDTIME
Anzahl der Zähne des Werkzeugs. • Variablen: (V.)G.NCUTTERS
(V.)TM.NCUTTERS[offset]
(V.)TM.NCUTTERST[tool][offset]
Die Benutzervariablen sind von der Schnittstelle lesbar. • Variablen: (V.)P.var_name
(V.)P.var_name
Array-Benutzervariablen. • Variablen: (V.)P.var_name[nb]
(V.)P.var_name[nb]
Name der Achsen im Textformat. • Variablen: (V.)A.AXISNAME.xn
Name des Kopfes im Textformat. • Variablen: (V.)A.SPDLNAME.sn
(V.)SP.SPDLNAME.sn
Anzahl der Zähne des Werkzeugs. • Variablen: (V.)G.NCUTTERS
(V.)TM.NCUTTERS[offset]
(V.)TM.NCUTTERST[tool][offset]
Schreibberechtigung vom Programm für die Variable (V.) G.MEASOK.xn. • Variablen: (V.)G.MEASOK.xn
Werte der Variablen (V.) G.GAXISNAMEn für die Achse E; E=110, E1=111, etc. • Variablen: (V.)G.GAXISNAMEn
Multiturn-Absolutwertgeber. Variablen. Anzahl der Überschreitungen des
Zählbereichs.
• Variablen: (V.)A.COUNTEROVER.xn
Software V06.01.00
Vorschubanteil in G00. • Variablen: (V.)PLC.G00FRO
CNC-Variablen.
CNC 8070
·19·
(REF: 1901)
SICHERHEITSBEDINGUNGEN
Die folgenden Sicherheitsmaßnahmen zur Vermeidung von Verletzungen und Schäden an diesem Produkt
und an den daran angeschlossenen Produkten lesen. Fagor Automation übernimmt keinerlei Haftung für
physische oder materielle Schäden, die sich aus der Nichteinhaltung dieser grundlegenden
Sicherheitsrichtlinien ableiten.
VORSICHTSMAßNAHMEN VOR DEM REINIGEN DES GERÄTES.
VORKEHRUNGEN BEI REPARATUREN
Das Gerät bei nicht einwandfreiem oder störungsfreiem Betrieb abschalten und den technischen
Kundendienst rufen.
VORKEHRUNGEN BEI PERSONENSCHÄDEN
Vor der Inbetriebnahme überprüfen Sie, ob die Maschine, wo die CNC eingebaut wird, die Anforderungen
in der EU-Richtlinie 2006/42/EWG erfüllt.
Nicht im Geräteinneren herumhantieren. Das Geräteinnere darf nur von befugtem Personal von Fagor
Automation manipuliert werden.
Die Stecker nicht bei an das Stromnetz
angeschlossenem Gerät handhaben.
Sich vor der Handhabung der Stecker (Eingänge/Ausgänge, Mess-
Systemeingang, etc.) vergewissern, dass das Gerät icht an das
Stromnetz angeschlossen ist.
Nicht im Geräteinneren herumhantieren. Das Geräteinnere darf nur von befugtem Personal von Fagor
Automation manipuliert werden.
Die Stecker nicht bei an das Stromnetz
angeschlossenem Gerät handhaben.
Sich vor der Handhabung der Stecker (Eingänge/Ausgänge, Mess-
Systemeingang, etc.) vergewissern, dass das Gerät icht an das
Stromnetz angeschlossen ist.
Zwischenschaltung von Modulen. Die mit dem Gerät gelieferten Verbindungskabel benutzen.
Geeignete Kabel benutzen. Zur Vermeidung von Risiken nur für dieses Gerät empfohlene Netz-
, Sercos- und Can-Bus-Kabel benutzen.
Zur Vorbeugung von elektrischen Stromschlag-Risiken in der
Zentraleinheit, verwenden Sie den geeigneten Stecker (der von
Fagor geliefert wird); verwenden Sie Stromkabel mit drei Stromleitern
(einer davon ist Masse).
Elektrische Überlastungen vermeiden. Zur Vermeidung von elektrischen Entladungen und Brandrisiken, darf
keine elektrische Spannung angelegt werden, die außerhalb des
angegebenen Bereichs liegt.
Erdanschluss. Zur Vermeidung elektrischer Entladungen die Erdklemmen aller
Module an den Erdmittelpunkt anschließen. Ebenso vor dem
Anschluss der Ein- und Ausgänge dieses Produkts sicherstellen,
dass die Erdung vorgenommen wurde.
Zur Vermeidung elektrischer Entladungen vor dem Einschalten des
Geräts prüfen, dass die Erdung vorgenommen wurde.
CNC-Variablen.
CNC 8070
·20·
(REF: 1901)
VORKEHRUNGEN BEI PRODUKTSCHÄDEN
Nicht in feuchten Räumen arbeiten. Um elektrische Entladungen zu verhindern, arbeiten sie immer in
Umgebungen mit einer relativen Feuchtigkeit die innerhalb des
Bereichs 10%-90% ohne Kondensation liegt.
Nicht in explosionsgefährdeter Umgebung
arbeiten.
Zur Vermeidung von Risiken, Verletzungen oder Schäden nicht in
explosionsgefährdeter Umgebung arbeiten.
Arbeitsumgebung. Dieses Gerät ist für den gewerblichen Einsatz ausgestattet und
entspricht den in der Europäischen Wirtschaftsunion geltenden
Richtlinien und Normen.
Fagor Automation übernimmt keine Haftung für eventuell erlittene
oder von CNC verursachte Schäden, wenn es unter anderen
Bedingungen (Wohn- und Haushaltsumgebungen) montiert wird.
Das Gerät am geeigneten Ort installieren. Es wird empfohlen, die Installation der numerischen Steuerung wann
immer möglich von diese eventuell beschädigenden
Kühlflüssigkeiten, Chemikalien, Schlageinwirkungen, etc. entfernt
vorzunehmen.
Das Gerät erfüllt die europäischen Richtlinien zur
elektromagnetischen Verträglichkeit. Nichtsdestotrotz ist es ratsam,
es von elektromagnetischen Störquellen fernzuhalten. Dazu gehören
zum Beispiel:
An das gleiche Netz wie das Gerät angeschlossene hohe
Ladungen.
Nahestehende tragbare Überträger (Funksprechgeräte,
Hobbyradiosender).
Nahestehende Radio-/Fernsehsender.
Nahestehende Lichtbogenschweißmaschinen.
Nahegelegene Hochspannungsleitungen.
Schutzmäntel. Der Hersteller übernimmt die Gewährleistung dafür, dass der
Schutzmantel, in den das Gerät montiert wurde, alle
Gebrauchsrichtlinien in der Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft
erfüllt.
Vermeiden von Interferenzen von der
Maschine.
An der Werkzeugmaschine müssen alle Interferenzen erzeugenden
Elemente (Relaisspulen, Kontaktschütze, Motoren, etc.)
abgekoppelt sein.
Die geeignete Stromquelle benutzen. Zur Stromversorgung von Tastatur, Maschinenbedienteil und
Fernbedienungsmodulen, eine externe, stabilisierte Stromquelle von
24 V DC verwenden.
Erdung der Stromquelle. Der Nullvoltpunkt der externen Stromquelle ist an den Haupterdpunkt
der Maschine anzuschließen.
Beschaltung der Analogeingänge und
–ausgänge.
Einrichten der Verbindung mit Hilfe von abgeschirmten Kabeln, wobei
alle Abschirmungen mit dem entsprechenden Bildschirm verbunden
werden.
Umgebungsbedingungen. Halten sie die CNC innerhalb des empfohlenen Temperaturbereichs,
sowohl im Betrieb als im Nicht-Betrieb. Siehe das entsprechende
Kapitel im Hardware-Handbuch.
Zentraleinheitsgehäuse. Um die adäquaten Umweltbedingungen, in dem Raum der
Zentraleinheit aufrechtzuerhalten, muss diese die von Fagor
angegebenen Voraussetzungen erfüllen. Siehe das entsprechende
Kapitel im Hardware-Handbuch.
Trennschaltvorrichtung der
Stromversorgung.
Die Trennschaltvorrichtung der Stromversorgung ist an einer leicht
zugänglichen Stelle und in einem Bodenabstand von 0,7 bis 1,7 m
(2,3 und 5,6 Fuß) anzubringen.
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