Valid for serial no. 440-xxx-xxxx0449 458 001 10-03-11
A6S Compact 300
Betriebsanweisung
Änderungen vorbehalten.
DEUTSCH 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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DEUTSCH
1 SICHERHEIT 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 EINLEITUNG 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1 Allgemein 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 Technische Daten 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3 Hauptbauteile 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3 INSTALLATION 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1 Allgemein 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 Montage 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3 Justierung der Bremsnabe 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4 Anschlüsse 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4 BETRIEB 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1 Allgemein 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2 Schweißdraht laden 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3 Vorschubrolle auswechseln 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4 Einfüllung von Pulver 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5 WARTUNG 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1 Allgemein 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Jeden Tag 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3 Regelmäßig 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6 FEHLERSUCHE 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1 Allgemein 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 Mögliche Fehler 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7 ZUBEHÖR 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8 ERSATZTEILBESTELLUNG 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MASSBILD 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
VERSCHLEISSTEILE 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ERSATZTEILLISTE 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SafeArcS DE
1 SICHERHEIT
Der Anwender einer ESAB-Schweißausrüstung ist für die Sicherheitsmaß-
nahmen verantwortlich, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder
in deren Nähe arbeitet. Die Sicherheitsmaßnahmen sollen den
Anforderungen entsprechen, die an der Schweißausrüstung gestellt werden.
Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen
Vorschriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden.
Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden,
das mit den Funktionen der Schweißausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche
Bedienung kann eine Gefahrensituation herbeiführen, die Personen- und
Maschinenschäden verursachen kann.
1. Personal, das mit der Schweißausrüstung arbeitet, muss vertraut sein
mit:
der Bedienung
dem Standort des Notausschalters
der Funktionsweise
den geltenden Sicherheitsvorschriften
Schweißvorgängen
2. Der Bediener muss sicherstellen:
dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Schweißausrüstung be-
findet, wenn diese eingeschaltet wird.
dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet
wird.
3. Der Arbeitsplatz muss:
für den Zweck geeignet sein.
zugfrei sein.
4. Persönliche Schutzausrüstung
Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B.
Schutzbrille, feuersichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.
Achtung! Tragen Sie beim Wechsel des Drahts keine Schutzhand-
schuhe.
Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder, Ringe usw.
tragen, die hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen kön-
nen.
5. Schutz gegen andere Gefahren
Staubpartikel einer gewissen Größe können für Menschen gefährlich
sein. Aus diesem Grund ist ein Entlüftungssystem und eine Absauge-
vorrichtung zu installieren, um diese Gefahr zu eliminieren.
6. Sonstiges
Kontrollieren, ob die angewiesenen Rückleiter gut angeschlossen sind.
Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einem Elektriker vorge-
nommen werden.
Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht
zugänglich sein.
Schmierung und Wartung der Schweißausrüstung darf nicht während des
Betriebs erfolgen.
DE
- 6 -
SafeArcS DE
WARNUNG, KLEMMGEFAHR!
Tragen Sie beim Wechsel des Drahts, der Vorschubwalzen und der
Drahtspule keine Schutzhandschuhe.
DE
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SafeArcS DE
DE
BEIM LICHTBOGENSCHWEIßEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN
UND ANDEREN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI
DIESEN ARBEITEN BESONDERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEITGEBERS, DIE SICH AUF DEN
WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.
ELEKTRISCHER SCHLAG - Kann den Tod bringen.
Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.
Keine Stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser
Schutzausrüstung berühren.
Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
Der Arbeitsplatz muß sicher sein.
RAUCH UND GAS - Können Ihre Gesundheit gefährden.
Das Angesicht ist vom Schweißrauch wegzudrehen.
Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.
UV- UND IR-LICHT - Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen
Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und
Schutzkleider tragen.
Übriges Personal in der Nähe, ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu
schützen.
FEUERGEFAHR
Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, daß sich
am Schweißarbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.
GERÄUSCHE - Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen
Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie Kapselgehörschützer oder andere
Gehörschützer.
Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.
BEI STÖRUNGEN
Nur Fachleute mit der Behebung von Störungen beauftragen.
WARNUNG
LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER
INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.
SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!
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hfc1d1ga
2 EINLEITUNG
2.1 Allgemein
Der Schweißkopf A6S Compact 300 ist zum UP-Schweißen von Stumpf- und
Kehlnähten vorgesehen.
Der Schweißkopf ist zur Anwendung zusammen mit der Bedienungseinheit
PEH/ PEK und ESABs Schweißstromquelle LAF oder TAF vorgesehen.
Der Kopf kann auf einem Gleisfahrwerk oder einem Schweißautomatenträger mon-
tiert werden.
Der Schweißkopf kann für Längsschweißen innerhalb eines Rohres von min. 300
mm angewandt werden, und für Rundschweißen von 500 mm.
2.2 Technische Daten
800 A
Stahl:
Nichtrostender Stahl:
3-4 mm
3.2 mm
!" # 0.1-1.7 m/min
42 V
$ # 68 dB
%&'( 50 mm
%&')# 360
" #
Standard
Hohe Geschwindigkeit
0,2-4.0 m/min
0.4-8.0 m/min
DE
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hfc1d1ga
2.3 Hauptbauteile
1. Motor mit Getriebe (A6 VEC)
Siehe Betriebsanweisung 0443 393 xxx.
2. Drahtrichter
Zur Steuerung und Vorschub des Schweißdrahts in die Drahtführung hinein.
3. Schlitten
4. Kontaktrohr
Zur Übertragung von Schweißstrom beim Schweißen.
5. Drahtführung
Zur Führung des Drahts ins Kontaktrohr hinein.
6. Pulverbehälter
Das Pulver wird in den Pulverbehälter eingefüllt, und dann durch die Pulverdüse
an das Werkstück weitergeführt.
Siehe Einfüllung von Pulver auf Seite 15.
7. Pulverdüse
8. Pulversaugrohr
Zur Absaugung von Überschußpulver.
DE
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hfc1i1ga
3 INSTALLATION
3.1 Allgemein
Die Installation ist von einem Fachmann auszuführen.
WARNUNG
Bei rotierenden Teilen besteht Klemmgefahr,
deshalb ist besondere Vorsicht geboten.
3.2 Montage
Der Schweißkopf ist mit Hilfe von M12-Schrauben zu montieren. Die Scrauben fest
anziehen, damit der Schweißkopf sich während des Betriebs nicht losarbeiten kann.
Achtung!
Sicherstellen, daß die Schrauben nicht bis zum Anschlag im Isolator, der eine Ge-
windetiefe von 14 mm hat, geschraubt wird.
Siehe Maßbild auf Seite 19.
DE
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hfc1i1ga
3.2.1 Drahttrommel (Zubehör)
Drahttrommel (1) auf der Bremsnabe (2) montieren.
Kontrollieren, daß der Mitbringer (3)
nach oben zeigt.
Achtung! Max. Neigung der Drahttrommel beträgt 25.
Bei zu starker Neigung kommt es zu
Verschleißerscheinungen am Sperrmechanismus
der Bremsnabe, und die Drahttrommel gleitet von
der Bremsnabe herunter.
WARNUNG
Um zu verhindern, daß die Drahttrommel von der Bremsnabe
abgleitet;
ist die Bremsnabe mit Hilfe des roten Drehgriffs zu sichern,
siehe Anleitung neben der Bremsnabe.
3.3 Justierung der Bremsnabe
Die Nabe ist bei der Lieferung korrekt eingestellt.
Falls eine Nachjustierung erforderlich ist,
führen Sie folgende Schritte aus.
Die Bremsnabe so justieren, daß der Draht
bei Ende des Vorschubs ein wenig durchhängt.
Einstellung des Bremsmoments:
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Durch Drehen der Federn im Uhrzeigersinn verringert sich das Bremsmoment.
Durch Drehen der Federn gegen Uhrzeigersinn erhöht sich das Bremsmoment.
Achtung! Die Einstellung muß für beide Federn identisch sein.
DE
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hfc1i1ga
3.4 Anschlüsse
3.4.1 Allgemein
Der Anschluß der Einheit PEH/ PEK ist von einem Fachmann auszuführen.
Für Anschluß der Einheit A6 GMH, siehe Betriebsanweisung 0460 671 xxx.
Für Anschluß der Einheit A6 PAV, siehe Betriebsanweisung 0460 670 xxx.
Für Anschluß der Einheit A6 VEC, siehe Betriebsanweisung 0443 393 xxx.
3.4.2 Schweißkopf A6S Compact 300
1. Steuerkabel (7) zwischen Schweißstromquelle (8) und Steuereinheit
PEH/ PEK (2) anschließen.
2. Rückleiter (11) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück (8)
anschließen.
3. Schweißkabel (10) zwischen Schweißstromquelle (8) und Schweißkopf (1)
anschließen.
4. Meßleitung (12) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück (9)
anschließen.
5. Meßleitung (13) zwischen Steuereinheit PEH/ PEK (2) und Schweißkopf (1)
anschließen.
DE
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4 BETRIEB
4.1 Allgemein
WARNUNG!
Haben Sie die Sicherheitsanweisungen gelesen
und verstanden?
Vorher darf die Maschine nicht in Gebrauch
genommen werden!
Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung fin-
den Sie auf Seite 5. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte le-
sen!
Drahttyp und Pulver so wählen, daß das Eigenschweißgut im Hinblick auf die
Analyse im großen und ganzen mit dem Grundwerkstoff übereinstimmt.
Drahtdimension und Schweißdaten gemäß den empfohlenen Werten der
Lieferfirma des Zusatzwerkstoffes wählen.
Sorgfältige Fugenvorbereitung ist notwendig für ein gutes Schweißergebnis.
ACHTUNG! Variierende Spaltöffnungen in der Schweißfuge dürfen nicht
vorkommen.
Um die Gefahr von Heißrissen zu vermeiden, muß die Breite der Schweißung
größer sein als die Eindringtiefe.
Immer ein Probestück mit demselben Fugentyp und derselben Blechdicke wie
das Produktionswerkstück schweißen.
ACHTUNG! Nie eine Probeschweißung auf einem Produktionswerkstück durch-
führen!
Betriebsanweisungen für Steuereinheit A2-A6 Process Controller (PEH).
Siehe Betriebsanweisung 0443 745 xxx.
Betriebsanweisungen für Steuereinheit PEK.
Siehe Betriebsanweisung 0460 948 xxx, 0460 949 xxx, 0459 839 036.
DE
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hfc1o1ga
4.2 Schweißdraht laden
1. Die Drahttrommel gemäß den Anweisungen auf Seite 11 montieren.
2. Kontrollieren, daß Vorschubrolle (1) und Düse (6) die entsprechenden
Dimensionen haben.
Bei der Anwendung von dickem Draht (3-4 mm):
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3. Draht in die Rille der Vorschubrolle (1) einführen. Sicherstellen, daß er unter die
Führungsrolle (3) läuft.
4. Den Druck der Vorschubrolle auf dem Draht mit Druckschraube (4) justieren.
Achtung! Nur so hart anziehen, daß ein gleichmäßiger Vorschub gewährleistet
wird.
5. Den Draht mit PEH/ PEK vorschieben.
6. Die Schrauben (5) an der Drahtführung (6) gleichzeitig justieren.
Wenn die Drahtführung entsprechend justiert ist, soll der Draht durch die
Düse (2) gerade herauskommen.
Achtung! Die Schrauben (5) nicht härter als notwendig anziehen. Dieses kann
zu einem ungleichmäßigen Drahtvorschub führen.
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hfc1o1ga
4.3 Vorschubrolle auswechseln
1. Knopf (3) losmachen.
2. Handrad (2) losmachen.
3. Vorschubrolle (1) auswechseln.
Die Rollen sind mit dem jeweiligen
Drahtdurchmesser gekennzeichnet.
4.4 Einfüllung von Pulver
Der Pulverbehälter ist bei der Einfüllung von
Pulver an einem Pulverdrucktank (Typ TPC 75)
anzuschliessen.
Der Pulverfluß in den Pulverbehälter hinein,
wird am Einlaufrohr automatisch geregelt.
Wenn das Pulverniveau unter das Einlaufrohr
sinkt, wird neues Pulver von dem
Pulverdrucktank eingefüllt.
ACHTUNG! Das Schweißpulver muß trocken sein.
Nach Möglichkeit vermeiden, agglomeriertes
Schweißpulver im Freien oder in feuchten Bereichen zu verwenden.
Die Höhe der Pulverdüse über der Schweißfuge justieren, damit die gewünschte
Pulvermenge erzielt wird.
Die Pulverdecke soll so hoch sein, daß Durchschlag des Lichtbogens nicht
vorkommen kann.
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hfc1m1ga
5 WARTUNG
5.1 Allgemein
ACHTUNG!
Sämtliche Garantien des Lieferanten werden ungültig, wenn der Kunde selbst
während der Garantiezeit Eingriffe in die Maschine vornimmt um evtl. Fehler zu
beseitigen.
A2-A6 Process Controller (PEH), siehe Betriensanweisung 0443 745 xxx.
PEK, siehe Betriensanweisung 0460 948 xxx, 0460 949 xxx, 0459 839 036.
Drahtvorschubmotor A6 VEC, siehe Betriensanweisung 0443 393 xxx.
5.2 Jeden Tag
Die beweglichen Teile der Schweißmaschine von Staub und Pulver
sauberhalten.
Kontrollieren, daß alle Schweißleitungen und Schläuche korrekt angeschlossen
und unbeschädigt sind.
Kontrollieren, daß alle Schraubverbände festgezogen sind.
Bremsmoment der Bremsnabe kontrollieren. Es darf nicht so klein sein, daß die
Drahttrommel beim Stopp des Drahtvorschubs weiter rotiert, und nicht so groß,
daß die Vorschubrollen rutschen. Der Richtwert für das Bremsmoment einer 30
kg Drahttrommel beträgt 1,5 Nm
Justierung des Bremsmoments:
a. Den roten Schalter in Verriegelungsposition bringen.
b. Einen Schraubendreher in die Federn an
der Nabe einführen.
Durch Drehen der Federn im
Uhrzeigersinn verringert sich das
Bremsmoment.
Durch Drehen der Federn im
entgegengesetzten Uhrzeigersinn erhöht sich das Bremsmoment.
ACHT UNG! Die Einstellung muß für beide Federn identisch sein.
5.3 Regelmäßig
Die Kohlebürsten des Drahtvorschubmotors alle drei Monate kontrollieren. Sie
sind auszuwechseln, wenn die Länge 6 mm beträgt.
Die Querschlitten kontrollieren. Schmieren, wenn sie schwer gehen.
Die Drahtführungen und Vorschubrollen der Drahtvorschubeinheit kontrollieren.
Verschlissene oder beschädigte Teile auswechseln.
DE
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6 FEHLERSUCHE
6.1 Allgemein
Ausrüstung
Für A2-A6 Process Controller (PEH), siehe Betriebsanweisung 0443 745 xxx.
PEK, siehe Betriensanweisung 0460 948 xxx, 0460 949 xxx, 0459 839 036.
Für Drahtvorshubmotor A6 VEC, siehe Betriebsanweisung 0443 393 xxx.
Kontrollieren, daß :
die Schweißstromquelle an der entsprechenden Netzspannung angeschlossen
ist.
alle drei Phasen die entsprechende Spannungen liefern (Phasenfolge ohne
Bedeutung)
die Schweißleitungen und ihre Anschlüsse nicht beschädigt sind.
die Steuerungen sich in ihren entsprechenden Positionen befinden.
die Netzspannung ausgeschaltet ist, bevor Reparaturarbeiten angefangen
werden.
6.2 Mögliche Fehler
1. Symptom Strom- und Spannungswert zeigen erhebliche Abweichungen
auf der Ziffernanzeige.
Ursache 1.1 Kontaktbacke bzw. Kontaktdüse sind verschlissen oder haben
falsche Größe.
Maßnahme Kontaktbacken bzw. Kontaktdüse auswechseln.
Ursache 1.2 Druck der Drahtvorschubrollen ist unzureichend.
Maßnahme Druck der Drahtvorschubrollen erhöhen.
2. Symptom Drahtvorschub ungleichmäßig
Ursache 2.1 Druck der Drahtvorschubrollen ist falsch eingestellt.
Maßnahme Druck der Vorschubrollen justieren.
Ursache 2.2 Falsche Größe der Vorschubrolle.
Maßnahme Vorschubrolle auswechseln.
Ursache 2.3 Rillen der Vorschubrollen verschlissen.
Maßnahme Vorschubrollen auswechseln.
3. Symptom Schweißleitungen werden überhitzt
Ursache 3.1 Schlechte elektrische Anschlüsse.
Maßnahme Alle elektr. Anschlüsse reinigen und festziehen.
Ursache 3.2 Schweißleitungen sind unterdimensioniert.
Maßnahme Größere Leitung oder parallele Leitungen verwenden.
DE
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hfc1a1ga
7 ZUBEHÖR
TV-Überwachungsausrüstung (Zubehör 10)
Die TV-Überwachungsausrüstung ermöglicht für den Bediener Überwachung und
Justierung der Schweißköpfe von außen via den Bildschirm.
Siehe separate Betriebsanweisung.
Laserlampe (Zubehör 20)
Die Laserlampe kommt zusammen mit der TV-Überwachungsausrüstung bei der
Positionierung des Brenners in die Fuge zur Anwendung.
Siehe separate Betriebsanweisung.
Schweißen mit Laserlampe
Die Laserstrahlung ist schädlich für die Augen.
Wenn die Diode aktiviert ist, die Laserdiode oder den Laserstrahl nicht direkt
anstarren.
Den Laserstrahl nicht gegen eine Person richten.
*
+,-&". /&0 1 0811176880
( /&0 1 0811177880
2 233/&0 1 0813620880
8 ERSATZTEILBESTELLUNG
Ersatzteile werden durch Ihren nächsten ESAB-Vertreter bestellt, siehe letzte Seite
dieses Dokuments. Bei der Bestellung von Ersatzteilen sind Maschinentyp, Serien-
nummer sowie Bezeichnung und Ersatzteilnummer lt. Ersatzteilverzeichnis auf Seite
21 anzugeben.
Dies erleichtert die Kundendienstarbeit und gewährleistet eine korrekte Lieferung.
DE
MASSBILD
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""*
*Welding head complete with camera, laser lamp and inductive joint tracking system.
Minimum diameter for longitudinal welding 300 mm.
Minimum diameter for circumreferential welding 500mm.
VERSCHLEISSTEILE
- 20 -
"'++
Feed rollers
) 4 56 74 6
2 /1
,+- +, -. '(,
,+- +, /- *(, 00 *(
Contact tip
) ( /1
2 /1
,+' .* ,,* '(,
,+' .* ,,' *(
,+' .* ,, *(,
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