DE
Valid for serial no. 517--xxx--xxxx, 524--xxx--xxxx,
610--xxx--xxxx, 640--xxx--xxxx, 802--xxx--xxx--xxxx,
803--
x
x
x
--
x
x
x
x
0459 809 075 DE 080105
MigRob 500
Betriebsanweisung
2
-- 3 --
TOCg
Änderungen vorbehalten.
1 RICHTLINIEN 4......................................................
2 SICHERHEIT 4.......................................................
3 EINFÜHRUNG 6.....................................................
3.1 Kommunikation 6...........................................................
3.2 Ausstattung 6...............................................................
4 TECHNISCHE DATEN 7..............................................
5 INSTALLATION 8....................................................
5.1 Hebeanweisung 8...........................................................
5.2 Positionierung 8.............................................................
5.3 Netzanschluss 8............................................................
5.4 Abschlusswiderstände 9.....................................................
6 BETRIEB 10..........................................................
6.1 Anschlüsse und Bedienelemente 10............................................
6.2 Einschalten der Netzspannung 10..............................................
6.3 Kühlersteuerung 11...........................................................
6.4 Überhitzungsschutz 11........................................................
6.5 Lichtbogenspannungsmessung 11..............................................
6.6 Erzwungener Schweißstopp 12................................................
7 WARTUNG 12........................................................
7.1 Reinigung des Staubfilters 12..................................................
8 FEHLERSUCHE 13....................................................
9 FEHLERCODELISTE 13...............................................
9.1 Beschreibung der Fehlercodes 14..............................................
10 ERSATZTEILBESTELLUNG 17.........................................
SCHALTPLAN 18........................................................
BESTELLNUMMER 20...................................................
ERSATZTEILLISTE 21....................................................
-- 4 --
ba39d1ga
1 RICHTLINIEN
ZULASSUNGSNACHWEIS
ESAB AB, Welding Equipment, SE--695 81 Laxå, Schweden, bestätigt hiermit in Eigenverantwortung,
daß die Schweißstromquelle MigRob 500 ab Seriennummer 517, 524, 610, 640, 802, 803 gemäß
dem Standard EN 60974--1 und EN 60974--10 (Class A) und den Bedingungen der Direktive
(2006/95/EWG) und (2004/108/EWG) konstruiert und gestestet wurden.
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --------
Kent Eimbrodt
Global Director
Equipment and Automation
Laxå 2008--01--04
2 SICHERHEIT
Der Anwender einer Schweißausrüstung ist für die Sicherheitsmaßnahmen verantwortlich,
die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet.
Die Sicherheitsmaßnahmen sollen den Anforderungen entsprechen, die an die Schweiß--
ausrüstung gestellt werden. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der
normalen Vorschriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden.
Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden, das mit den
Funktionen der Schweißausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche Bedienung kann eine
Gefahrensituation herbeiführen, die Personen-- und Maschinenschäden verursachen kann.
1. Personal, das mit der Schweißausrüstung arbeitet, muss vertraut sein mit:
S der Bedienung
S dem Standort des Notausschalters
S der Funktionsweise
S den geltenden Sicherheitsvorschriften
S den Schweißvorgängen
2. Der Bediener muss sicherstellen:
S dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Schweißausrüstung befindet, wenn
diese eingeschaltet wird.
S dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet wird.
3. Der Arbeitsplatz muss:
S für den Zweck geeignet sein.
S zugfrei sein.
4. Persönliche Schutzausrüstung
S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutzbrille,
feuersichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.
S Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder , Ringe usw. tragen, die
hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen können.
5. Sonstiges
S Es ist zu kontrollieren, ob die vorgeschriebenen Rückleiter gut angeschlossen sind.
S Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einer Elektrofachkraft vorgenommen
werden.
S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich
sein.
S Schmierung und W artung der Schweißausrüstung darf nicht während des Betriebs erfolgen.
WARNUNG!
Die Stromquelle darf nicht zum Auftauen gefrorener Rohre eingesetzt werden.
-- 5 --
ba39d1ga
WARNUNG
Lesen Sie die Betriebsanweisung for der installation und inbetriebnahme durch.
Beim Lichtbogenschweissen und Lichtbogenschneiden kann Ihnen und anderen schaden zu-
gefügt werden. Deshalb müssen Sie bei diesen arbeiten besonders vorsichtig sein. Befolgen
Sie die Sicherheitsvorschriften Ihres Arbeitsgebers, die Sich auf den Warnungstext des Her-
stellers beziehen.
ELEKTRISCHER SCHLAG - Es besteht Lebensgefahr.
S Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards insta llieren und erden.
S Keine stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser Schutz--
ausrüstung berühren.
S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
S Der Arbeitsplatz muss sicher sein.
RAUCH UND GAS - Können Ihre Gesundheit gefährden.
S Das Gesicht ist vom Schweißrauch abzuwenden.
S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.
UV- UND IR-LICHT - Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen.
S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und Schutzkleider tragen.
S Übriges Personal in der Nähe ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu schützen.
FEUERGEFAHR
S Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, dass sich am Schweiß-
arbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.
GERÄUSCHE - Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen.
S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie einen Kapselgehörschutz oder einen anderen Gehör-
schutz.
S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.
BEI STÖRUNGEN - Nur Fachpersonal mit der Behebung von Störungen beauftragen.
SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!
VORSICHT!
Lesen Sie die Betriebsanweisung vor der Installation
und inbetriebnahme durch.
VORSICHT!
Dieses Produkt ist ausschließlich für Lichtbogenschweißarbeiten vorgesehen!
VORSICHT!
Geräte der Kategorie ”Class A” sind nicht für den Einsatz in
Wohnbereichen vorgesehen, deren Stromversorgung an das allgemeine
Niederspannungsnetz angeschlossen ist. In diesen Bereichen kann für
Geräte der Kategorie ”Class A” möglicherweise keine
elektromagnetische Verträglichkeit sichergestellt werden, da Störungen
in den Leitungen und in der Luft vorliegen.
-- 6 --
ba39d1ga
Werfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den Müll!
Gemäss Europäischer Richtlinie 2002/96/EG über Elektro-- und Elektronik-- Altgeräte
und Umsetzung in nationales Recht müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt
gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Als
Eigentümer müssen sie sicherstellen, dass sie ihr gebrauchtes Werkzeug zu ihrem
Händler zurückgegeben oder holen sie sich Informationen über ein lokales
autorisiertes Sammel-- bzw. Entsorgungssystem ein.
Ein Ignorieren dieser EU Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt
und ihrer Gesundheit führen!
3 EINFÜHRUNG
MigRob 500 ist eine Schweißstromquelle für das MIG/MAG--Schweißen.
Die Schweißstromquelle besteht aus einer Stromversorgungseinheit und einer
Schweißdateneinheit.
Die gesamte Kommunikation zwischen Mensch und Maschine wird über das
Roboterbedienfeld ausgeführt.
Steuereinheit
R
o
b
o
t
e
r
Drahtvorschu-
b
e
i
n
h
e
i
t
Roboter beinheit
Externer CAN--Bus
Schweißstromquelle
S
c
h
e
i
ß
S
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i
h
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i
t
Schweiß--
d
a
t
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n
h
e
i
t
Steuereinheit
d
a
t
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n
e
i
n
h
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i
t
Interner CAN--Bus
3.1 Kommunikation
Der gesamte Informationsaustausch zwischen der Schweißausrüstung und dem
Robotersystem erfolgt über einen CAN--Bus. Die Kommunikation wird von der
Schweißdateneinheit in der Schweißstromquelle übernommen.
3.2 Ausstattung
Zum Lieferumfang der Stromquelle MigRob 500 gehören zwei Abschlusswiderstän -
de, 5 m Rückleiterkabel und eine Betriebsanweisung.
ACHTUNG! Es existiert ein Abschlusswiderstand für den internen Bus und ein
Abschlusswiderstand für den externen Bus.
-- 7 --
ba39d1ga
4 TECHNISCHE DATEN
MigRob 500 Gültig für Seriennr. 517 -- 640 Gültig von Seriennr. 802
Netzspannung 400 V, ±10%, 3∼ 50/60 Hz 400 V, ±10%, 3∼ 50/60 Hz
Netzvorsorgung --
--
S
sc
min 2,8 MVA
Z
max
0,21 ohm
Primärstrom I
max
39 A 35 A
Leerlaufleistung im Energie-
sparmodus 6,5 min nach Ende
des Schweißvorgangs
50 W 50 W
Einstellbereich 8-- 60 V/16-- 500 A 8-- 60 V/16-- 500 A
Zulässige Belastung bei
60% ED
100% ED
500 A/39 V
400 A/34 V
500 A/39 V
400 A/34 V
Leistungsfaktor bei max.
Strom
0,85 0,91
Wirkungsgrad bei max. Strom 86 % 87 %
Leerlaufspannung 72--88 V 72--88 V
Arbeitstemperatur --10 bis +40˚C --10 bis +40˚C
Kontinuierlicher A--bewerte-
ter Schalldruck
<70 db <70 db
Abmessungen (L x B x H) 625 x 394 x 496 mm 625 x 394 x 496 mm
Gewicht 72 kg 74 kg
Isolationsklasse Transforma-
tor
H H
Schutzform IP 23 IP 23
Einsatzklasse
Relative Einschaltdauer (ED)
Die relative Einschaltdauer gibt die prozentuale Zeitdauer ausgehend vom Referenzwert 10 Minuten
an, in der mit einer bestimmten Belastung geschweißt werden kann.
Schutzform
Der IP--Code gibt die Schutzform an, d.h. den Schutzgrad gegen das Eindringen von festen Gegen-
ständen und Wasser. Geräte mit der Kennzeichnung IP 23 sind für den Betrieb im Freien sowie in
geschlossenen Räumen vorgesehen.
Einsatzklasse
Das Symbol bedeutet, dass die Schweißstromquelle für die Arbeit in Räumen mit erhöhter
elektrischer Gefährdung ausgelegt ist.
Netzversorgung, Z
max.
Maximal zulässige Netzimpedanz gemäß IEC 61000--3--11.
Netzversorgung, S
sc min.
Minimal zulässige Kurzschlussleistung des Netzes gemäß IEC 61000--3--12.
-- 8 --
ba39d1ga
5 INSTALLATION
Die Installation ist von einem Fachmann auszuführen.
Hinweis!
Anforderungen an das Stromnetz
Geräte mit hoher Leistung können aufgrund ihrer hohen Stromaufnahme die Netzspannung
beeinträchtigen. Für bestimmte Gerätetypen können daher Anschlussbeschränkungen,
Anforderungen an eine maximal zulässige Netzimpedanz oder Anforderungen an eine minimal
erforderliche verfügbare Leistung am Anschlusspunkt an das allgemeine Stromnetz bestehen
(siehe technische Daten). In diesen Fällen muss der Anwender eines Geräts – bei Bedarf nach
Rücksprache mit dem Stromlieferanten – sicherstellen, dass das betreffende Gerät angeschlossen
werden darf.
5.1 Hebeanweisung
5.2 Positionierung
Positionieren Sie die Schweißstromquelle so, dass Ein-- und Auslass für die Kühlluft
nicht blockiert werden.
5.3 Netzanschluss
Kontrollieren Sie, dass die Schweißstromquelle mit der
korrekten Netzspannung angeschlossen ist und eine
angemessene Sicherungsgröße verwendet wird. Nehmen Sie
eine Schutzerdung gemäß den geltenden Bestimmungen vor.
Kennschild mit Anschlussdaten
-- 9 --
ba39d1ga
Empfohlene Werte für Sicherungsgröße und Kabelquerschnitt
MigRob 500 Gültig für Seriennr. 517 -- 640 Gültig von Seriennr. 802
Netzspannung 400 V, 3μ 50 Hz 400 V, 3μ 50 Hz
Netzkabelquerschnitt mm
2
4G6 4G6
Phasenstrom Ieffektiv 31 A 27 A
Sicherung
träge Schmelzsicherung
Kleinschalter T yp C
35 A
40 A
25 A
32 A
ACHTUNG! Die o.g. Kabelquerschnitte und Sicherungsgrößen entsprechen den schwedischen
Bestimmungen. Schließen Sie die Schweißstromquelle gemäß den nationalen bzw. regionalen
Vorschriften an.
5.4 Abschlusswiderstände
Um Kommunikationsstörungen zu verhindern, sind die Enden des CAN--Busses mit
Abschlusswiderständen zu bestücken.
Interner CAN--Bus
Ein CAN--Busende befindet sich an der
Schweißdateneinheit, die über einen integrierten
Widerstand verfügt. Das andere Ende befindet sich
an der Stromquelle und ist mit einem Abschluss--
widerstand zu versehen (siehe Abbildung A).
Externer CAN--Bus
Die Stromquelle ist mit zwei Anschlüssen für den
externen CAN--Bus ”EXT CAN IN” und
”EXT CAN OUT” versehen.
Das Kabel vom Robotersystem wird an den m it ”EXT
CAN IN” markierten Kontakt angeschlossen. Wenn
die Stromquelle am Ende des CAN--Busses sitzt,
muss der Abschlusswiderstand in ”EXT CAN OUT”
gemäß Abbildung B positioniert werden. Ist die
Stromquelle nicht die letzte Einheit am CAN--Bus,
wird ”EXT CAN OUT” verwendet, um den Bus mit
weiteren CAN--Einheiten zu verbinden. (In diesen
Fällen wird der Abschlusswiderstand an die letzte
Einheit des Busses gesetzt.)
-- 1 0 --
ba39d1ga
6 BETRIEB
Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung fin-
den Sie au f Seite 4. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte le-
sen!
6.1 Anschlüsse und Bedienelemente
1 Anschluss für Schweißkabel (+) 7 Sicherung, 4 Ah
(Gültig nur für Seriennummer 517, 524
und 610)
2 Anschluss für den Abschlusswiderstand,
42 V, interner CAN--Bus.
8 Messkabelanschluss (Lichtbogenspan-
nungsabtastung Schweißdraht/Werk-
stück), M EASURE (MESSEN)
3 Anschluss für Rückleiterkabel (--) 9 Anschluss für Abschlusswiderstand,
EXTERN CAN OUT
4 Schalter für Netzspannung 0/1/START 10 Anschluss für die Kommunikation mit dem
Robotersystem, EXTERN CAN OUT
5 Weiße Anzeigelampe, Netzspannung EIN 11 Anschluss für Schweißkabel (+)
6 Orangefarbene Anzeigelampe,
Überhitzung
6.2 Einschalten der Netzspannung
Um die Netzspannung einzuschalten, bringen Sie den Netzschalter (4) in die
Stellung ”START”. Beim Loslassen des Netzschalters federt dieser zurück in die
Stellung ”1”.
Wenn die Netzspannung vorübergehend unterbrochen wird, bleibt die Stromquelle
so lange ausgeschaltet, bis der Netzschalter erneut in die Stellung ”START” bewegt
wird.
Um die Netzspannung zu trennen, bringen Sie den Netzschalter in die Stellung ”0”.
Sowohl bei einer Spannungsunterbrechung als auch beim normalen Ausschalten
werden die Schweißdaten gespeichert und beim nächsten Start der Stromquelle
reaktiviert.
-- 1 1 --
ba39d1ga
6.3 Kühlersteuerung
Die Schweißstromquelle ist m it einer Zeitschaltung versehen, die den Kühler 6,5 min
nach Beendigung eines Schweißvorgangs abschaltet. Die Stromquelle wechselt
damit in den Energiesparmodus. Der Kühler läuft wieder an, wenn ein
Schweißvorgang beginnt.
Bei einem Schweißstrom bis 180 A laufen die Kühler mit verringerter Drehzahl, bei
einem Strom über 180 A mit voller Drehzahl.
6.4 Überhitzungsschutz
Die Schweißstromquelle ist mit drei Thermostaten ausgestattet, die bei zu hoher
Temperatur ausgelöst werden. Dadurch wird der Schweißstrom unterbrochen und
eine orangefarbene Anzeigelampe leuchtet an der Vorderseite der Stromquelle auf.
Bei einem Absinken der Temperatur wird der Thermostat automatisch zurückgesetzt.
6.5 Lichtbogenspannungsmessung
Die Lichtbogenspannungsmessung kann auf zwei verschiedene Weisen ausgeführt
werden:
Bei Option 2 ist ein Messkabel an das Werkstück anzuschließen. Diese Methode
liefert die genaueste Lichtbogenspannungsmessung.
Option 1 (Lieferungsausführung)
Messung zwischen Schweißdraht und OKC--Anschluss.
Anschlüsse zum Kontakt XS31
Erforderliche externe
Anschlüsse
Buchse Erklärung der vorhandenen Anschlüsse an der Strom-
quelle
J Schweißminus, Abtastung
M Schweißminus vom OKC--Anschluss
H Lichtbogenspannung vom Schweißdraht in der Vorschube-
inheit.
C
Erzwungener Schweißstopp, unterbrochene Verbindung
F
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g
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c
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V
e
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b
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d
u
n
g
zwischen C und F löst einen Stopp aus.
Option 2A
Messung zwischen Schweißdraht (positiv) und Werkstück (negativ).
Anschlüsse zum Kontakt XS31
Erforderliche externe
Anschlüsse
Buchse Erklärung der vorhandenen Anschlüsse an der
Stromquelle
J Schweißminus, Abtastung
M
H Lichtbogenspannung vom Schweißdraht in der
Vorschubeinheit.
C
Erzwungener Schweißstopp, unterbrochene Verbindung
F
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V
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zwischen C und F löst einen Stopp aus.
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ba39d1ga
Option 2B
Messung zwischen Schweißdraht (negativ) und Werkstück (positiv).
Anschlüsse zum Kontakt XS31
Erforderliche externe
Anschlüsse
Buchse Erklärung der vorhandenen Anschlüsse an der
Stromquelle
J Schweißplus, Abtastung
M
H Lichtbogenspannung vom Schweißdraht in der Vorschube-
inheit.
C
Erzwungener Schweißstopp, unterbrochene Verbindung
F
E
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e
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b
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d
u
n
g
zwischen C und F löst einen Stopp aus.
6.6 Erzwungener Schweißstopp
Bei Normalbetrieb muss dieser Eingang überbrückt sein.
ACHTUNG! Bei einer Notsituation kann durch Öffnen dieses Eingangs die
Schweißstromquelle sofort angehalten werden. Siehe obige Tabelle.
ACHTUNG! Die Schweißstromquelle steht auch dann unter Spannung, wenn der
Schweißstopp aktiviert wurde.
7WARTUNG
Eine regelmäßige Wartung ist Voraussetzung für einen zuverlässigen und sicheren
Betrieb.
Wartungsarbeiten dürfen nur von befugtem Personal vorgenommen werden.
Die Abdeckbleche dürfen nur von befugtem Elektro--Fachpersonal abgenommen
werden.
ACHTUNG!
Sämtliche Garantien des Lieferanten erlöschen, wenn der Kunde während der
Garantiezeit selbsttätig Eingriffe in das Produkt vornimmt, um eventuelle Fehler zu
beseitigen.
7.1 Reinigung des Staubfilters
S Lösen Sie das Kühlergitter mit dem
Staubfilter (1).
S Klappen Sie das Gitter ab (2).
S Entnehmen Sie den Staubfilter (3).
S Reinigen Sie den Filter mit Druckluft
(verminderter Druck).
S Wechseln Sie ihn bei Bedarf aus.
S Achten Sie darauf, dass der Filter mit dem feinsten Muster zum Gitter hin
eingesetzt wird (2; von der Stromquelle abgewendet).
S Setzen Sie das Kühlergitter mit dem Staubfilter wieder ein.
-- 1 3 --
ba39d1ga
8 FEHLERSUCHE
Folgende Kontrollmaßnahmen werden vor dem Heranziehen von speziell
geschultem Wartungspersonal empfohlen.
Fehlertyp Maßnahme
Schweißstromquelle erzeugt
keinen Lichtbogen
S Kontrollieren Sie, ob der Schalter für die Netzspannung
eingeschaltet ist.
S Prüfen Sie, ob Schweiß-- und Rückleiterkabel korrekt
angeschlossen sind.
S Vergewissern Sie sich, dass die korrekte Stromstärke
eingestellt ist.
S Überprüfen Sie, ob die Sicherung unbeschädigt ist.
(gültig nur für Seriennummer 517, 524 und 610)
Schweißstrom wird während
des Schweißens unterbrochen
S Kontrollieren Sie, ob die Thermostate aktiviert wurden.
(Orangefarbene Anzeigelampe an der Vorderseite der
Schweißstromquelle leuchtet.)
S Überprüfen Sie die Netzsicherungen.
Thermostat wird zu oft aktiviert S Kontrollieren Sie, ob der Staubfilter verschmutzt ist.
S Ermitteln Sie, ob die Nennwerte der Schweißstromquelle
überschritten werden (Überlastung der Schweißstromquelle).
Unbefriedigende Schweißergeb-
nisse
S Prüfen Sie, ob Schweiß-- und Rückleiterkabel korrekt
angeschlossen sind.
S Vergewissern Sie sich, dass die korrekte Stromstärke
eingestellt ist.
S Stellen Sie sicher, dass kein fehlerhafter Draht verwendet
wird.
S Überprüfen Sie die Netzsicherungen.
9 FEHLERCODELISTE
Fehler-
code
Beschreibung Schweißdaten--
einheit
Stromquelle
1 Speicherfehler EPROM x x
2 Speicherfehler RAM x x
3 Speicherfehler externer RAM x
4 Versorgungsspannung 5 V x x
5 Mittelspannung zu hoch x
6 Temperatur zu hoch x
7 Primärstrom zu hoch x
8 Versorgungsspannung 1* x x
9 Versorgungsspannung 2* x
10 Versorgungsspannung 3* x
12 Kommunikationsfehler (Warnung) x x
14 Kommunikationsfehler (Bus wird deaktiviert) x
15 Meldungsverlust x x
18 Übertragungsfehler Stromquelle x
19 Fehlerhafte Einstellungswerte im externen RAM x
-- 1 4 --
ba39d1ga
Fehler-
code
StromquelleSchweißdaten--
einheit
Beschreibung
20 Unzul. Einst. im RAM gespeichert x
21 Inkomp. Einst. im RAM gespeichert x
22 Überlauf im Sendepuffer x
23 Überlauf im Empfangspuffer x
26 Programmfehler x x
28 Programmdatenverlust x x
Einheit Versorgungsspannung
1*
Versorgungsspannung
2*
Versorgungsspannung
3*
Schweißdatenein-
heit
+3 V
Stromquelle +15 V -- 1 5 V +24 V
9.1 Beschreibung der Fehlercodes
Fehler-
code
Beschreibung
1 Programmspeicherfehler (EPROM)
Der Programmspeicher ist beschädigt.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem W artungspersonal in Verbindung.
2 Fehler im RAM des Mikroprozessors
Der Mikroprozessor kann im internen Speicher keinen Schreib-- bzw. Lesevorgang
ausführen.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem W artungspersonal in Verbindung.
3 Fehler im externen RAM
Der Mikroprozessor kann im externen Speicher keinen Schreib-- bzw . Lesevorgang
ausführen.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem W artungspersonal in Verbindung.
4 Spannungsabfall bei der 5--V--Versorgungsspannung
Die Versorgungsspannung ist zu niedrig.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler
weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
5 Mittelspannung überschreitet den Grenzwert
Die Spannung ist zu hoch oder zu niedrig. Eine zu hohe Spannung kann durch starke
Übersteuerungen im Netz oder ein zu schwaches Netz (hohe Netzdrosselung oder Verlust
einer Phase) hervorgerufen werden.
Die Stromquelle wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler
weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
-- 1 5 --
ba39d1ga
Fehler-
code
Beschreibung
6 Temperatur zu hoch
Der Thermostat wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten. Ein erneuter Start ist erst möglich,
nachdem der Thermostat wieder zurückgesetzt wurde.
Maßnahme: Vergewissern Sie sich, dass der Ein-- bzw. Auslass für Kühlluft nicht blockiert
oder verschmutzt ist. Kontrollieren Sie ebenfalls den Arbeitszyklus. Die Nennwerte dürfen
nicht überschritten werden.
7 Primärstrom zu hoch
Die Stromquelle nutzt zu viel Strom von der Gleichspannungsquelle.
Die Stromquelle wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler
weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
8 Niedrige Batteriespannung +3 V (Schweißdateneinheit)
Zu niedrige Batteriespannung. Wenn die Batterie nicht gewechselt wird, gehen alle
gespeicherten Daten verloren.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Beauftragen Sie das Wartungspersonal mit dem Batteriewechsel.
8 Versorgungsspannung +15 V (Stromquelle)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
9 Versorgungsspannung --15 V (Stromquelle)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
10 Versorgungsspannung +24 V
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
12 Kommunikationsfehler (Warnung)
Die Auslastung des CAN--Systembusses ist vorübergehend zu hoch.
Möglicher Kontaktverlust zwischen Schweißdateneinheit und Stromquelle/Vorschubeinheit.
Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Alle Anschlüsse müssen korrekt
vorgenommen worden sein.
Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem W artungspersonal in
Verbindung.
14 Kommunikationsfehler
Der CAN--Systembus ist durch Überlastung vorübergehend außer Betrieb.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Alle Anschlüsse müssen korrekt
vorgenommen worden sein. Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn
der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
15 Meldungsverlust
Der Mikroprozessor kann die eingehenden Meldungen nicht schnell genug bearbeiten.
Dadurch ist ein Informationsverlust aufgetreten.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler
weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
18 Übertragungsfehler
Kontaktverlust zwischen Schweißdateneinheit und Stromquelle.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
-- 1 6 --
ba39d1ga
Fehler-
code
Beschreibung
19 Speicherfehler im batteriegespeisten RAM--Datenspeicher
Es liegt keine Batteriespannung vor .
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Nehmen Sie einen
Reset der Schweißdateneinheit vor. Die Einstellungen werden auf Englisch; MIG/MAG;
KURZ/SPRÜH; Baustahl; 1,2 mm zurückgesetzt.
20 Unzulässige Einstellungswerte im RAM gespeichert
Beim Start wurden unzulässige Werte gefunden. Löschen Sie alle Daten in der
Schweißdateneinheit.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Nehmen Sie einen
Reset der Schweißdateneinheit vor. Die Einstellungen werden auf Englisch; MIG/MAG;
KURZ/SPRÜH; Baustahl; 1,2 mm zurückgesetzt.
21 Inkompatible Einstellungswerte im RAM gespeichert
Es wurden unzulässige Schweißdatenkombinationen angegeben.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler
weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
22 Überlauf im Sendepuffer
Die Schweißdateneinheit kann Informationen an andere Einheiten nicht in ausreichend
hoher Geschwindigkeit senden.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.
23 Überlauf im Empfangspuffer
Die Schweißdateneinheit kann Informationen von anderen Einheiten nicht in ausreichend
hoher Geschwindigkeit verarbeiten.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.
26 Programmfehler
Der Prozessor wurde an der Ausführung seiner normalen Funktionen im Programm
gehindert.
Das Programm wird automatisch neu gestartet. Der laufende Schweißvorgang wird
angehalten. Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Kontrollieren Sie das Schweißprogramm während des Schweißens. Wenn
sich der Fehler wiederholt, setzen Sie sich mit dem W artungspersonal in Verbindung.
28 Programmdatenverlust
Die Programmausführung funktioniert nicht.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler
weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
-- 1 7 --
ba39d1ga
10 ERSATZTEILBESTELLUNG
MigRob 500 ist lt. dem internationalen und europäische Standards IEC/EN 60974--1 und
EN 60974--10 konstruiert und überprüft. Es liegt in der V erantwortung der Abteilung,
die Service-- und Reparaturarbeiten ausführt, sich zu vergewissern, daß das Produkt
nach der Arbeit von dem oben angegebenen Standard nicht abweicht.
Reparaturen und elektrische Arbeiten sind von autorisiertem Servicepersonal
vorzunehmen. Verwenden Sie ausschließlich Originalersatzteile und
verschleißteile.
Ersatzteile bestellen Sie über ABB Automation Te chnologies AB. Geben Sie bei
einer Bestellung Typ und Herstellungsnummer sowie Bezeichnungen und
Bestellnummer an.
Wir behalten uns das Recht auf Änderungen von Spezifikationen ohne vorherige
Ankündigung vor.
Edition 080105
Schaltplan
-- 1 8 --
ba39e
Edition 080105
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ba39e
MigRob 500
Edition 080105
Bestellnummer
-- 2 0 --
ba39o11a
1.
Ordering no. Denomination Type
3HEA801700--001 Welding power source MigRob500
3HEA801700--002 Welding power source with autotransformer MigRob500 and TUA2
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