DE
0459 944 075 DE 060802
Valid from program version 1.01
TA24 AC/DC
Origot
Betriebsanweisung
-- 2 --
TOCg
Änderungen vorbehalten.
1 EINFÜHRUNG 3.....................................................
1.1 Bedienkonsole 3............................................................
2 WIG--SCHWEISSEN 4................................................
2.1 Einstellungen 4.............................................................
2.2 Symbol-- und Funktionserklärungen 5..........................................
2.3 Versteckte WIG--Funktionen 9................................................
3 MMA--SCHWEISSEN 10...............................................
3.1 Einstellungen 10.............................................................
3.2 Symbol-- und Funktionserklärungen 10..........................................
3.3 Versteckte MMA--Funktionen 11................................................
4 SCHWEISSDATENSPEICHER 12.......................................
5 FEHLERCODES 12....................................................
5.1 Liste mit Fehlercodes 12......................................................
5.2 Beschreibung der Fehlercodes 13..............................................
6 ERSATZTEILBESTELLUNG 14.........................................
BESTELLNUMMER 15...................................................
-- 3 --
bi14d1ga
1 EINFÜHRUNG
In diesem Handbuch wird die Verwendung der Bedienkonsole TA24 AC/DC
beschrieben.
Allgemeine Informationen zu Verwendung und Funktionsweise entnehmen Sie der
Betriebsanweisung für die Stromquelle.
Beim Einschalten der Netzspannung führt das Gerät einen
Selbsttest für LEDs und Display durch. Anschließend erscheint die
Programmversion (in diesem Beispiel 0.18A).
1.1 Bedienkonsole
Drehknopf für die Dateneinstellung (Strom, Spannung, Prozent, Sekunden oder
Frequenz)
Display
Auswahl der Schweißmethode MIG oder MMA
Auswahl von WIG--Schweißen m it Wechselstrom , WIG--/MMA--Schwei-
ßen mit Gleichstrom oder WIG--Schweißen mit Pulsstrom
Auswahl von HF--Start oder LiftArct
Auswahl von 2--Takt oder 4--Takt
Einstellung per Konsole , Programmwechsel per Brennerkontakt
oder Anschluss einer Fernbedienung
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Auswahl von Strom-- (A) oder Spannungsanzeige (V) im Display beim
Schweißen
Anzeige des Parameters, der im Display erscheint (Strom, Spannung, Prozent,
Sekunden oder Frequenz)
Auswahl der Einstellungsparameter
Anzeige des gewählten Einstellungsparameters, siehe Seite 5
Tasten für Schweißdatenspeicher, siehe Seite 12
2 WIG--SCHWEISSEN
2.1 Einstellungen
WIG ohne Puls WS/GS und WIG mit Puls GS
Funktion Einstellbereich Einstellungsstufe Werkseitige
Einstellung
HF/LiftArc t
2)
HF oder LiftArct -- LiftArct
2/4--Takt
2)
2--Takt oder 4--Takt -- 2-- Takt
Gasvorströmzeit
1)
0-- 5 s 0,1 s 0,5 s
U p -- S l o p e -- Z e i t 0-- 10 s 0,1 s 0,0 s
Down--Slope--Zeit 0-- 10 s 0,1 s 1,0 s
Gasnachströmzeit 0-- 25 s 0,1 s 5,0 s
Strom 4--300 A 1A 60 A
Aktive Konsole AUS oder EIN -- EIN
Änderung von Triggerda-
ten
AUS oder EIN -- AUS
Fernbedienung AUS oder EIN -- AUS
WIG mit WS
Funktion Einstellbereich Einstellungsstufe Werkseitige
Einstellung
Balanceeinstellung 50--98% * 1% 50%
Frequenzeinstellung 10--152 Hz Hz mit 0,2--ms--
Schritten
65 Hz
Elektrodenvorwärmung 0--100 1 --
*) Je nach Frequenzeinstellung.
WIG mit Puls GS
Funktion Einstellbereich Einstellungsstufe Werkseitige
Einstellung
Pulsstrom 4--300 A 1A 60 A
Pulszeit
Mikropuls
1)
0,01--2,5 s
0,001--0,250 s
0,01
0,001
1,0 s
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Funktion Werkseitige
Einstellung
EinstellungsstufeEinstellbereich
Hintergrundstrom 4--300 A 1A 20 A
Hintergrundzeit
Mikropuls
1)
0,01--2,5 s
0,001--0,250 s
0,01 s
0,001
1,0 s
1)
Diese Funktionen sind versteckte WIG--Funktionen, siehe Beschreibung unter Punkt 2.3.
2)
Diese Funktionen können während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
2.2 Symbol-- und Funktionserklärungen
WIG--Schweißen
Beim WIG--Schweißen schmilzt ein Lichtbogen das Werkstück mithilfe einer nichts -
chmelzenden Wolframelektrode. Schmelze und Wolframelektrode werden per Schutz-
gas geschützt.
Wechselstrom
Wechselstrom besitzt folgende Vorteile: ein verringertes Risiko für eine magnetische
Blaswirkung und eine gute Oxidaufbrechfähigkeit beim Schweißen von Aluminium.
Gleichstrom
Durch einen höheren Strom wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
Pulsstrom
Ein Puls wird eingesetzt, um Schmelzbad und Erstar rungsverlauf zu kontrollieren.
Die Pulsfrequenz wird so langsam festgelegt, dass die Schmelze zwischen jedem
Puls zumindest teilweise erstarren kann. F ü r die Pulseinstellung werden vier
Parameter benötigt: Pulsstrom, Pulszeit, Hintergrundstrom und Hintergrundzeit.
Parametereinstellungen
1. Stromanstieg
2. Schweißstrom
3. Pulszeit
4. Hintergrundstrom
5. Hintergrundzeit
6. Stromabsenkung
7. Gasnachströmzeit
8. Balance
9. Frequenz
10. Elektrodenvorwärmung
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Stromanstieg
Beim Stromanstieg steigt der Strom beim Zünden des WIG--Lichtbogens allmählich
auf den eingestellten Wert. Dadurch wird eine schonendere Erwärmung der
Elektrode erzielt und der Schweißer ist in der Lage, die Elektrode vor Erreichen des
vorgegebenen Schweißstroms auszurichten.
Pulsstrom
Der höhere von zwei Stromwerten beim Pulsstrom.
Strom
Hintergrundzeit
Pulsstrom
Hintergrundstrom Pulszeit Zeit
WIG--Schweißen mit Puls
Pulszeit
Zeit, die der Pulsstrom während einer Pulssequenz eingeschaltet ist.
Hintergrundstrom
Der niedrigere von zwei Stromwerten beim Pulsstrom.
Hintergrundzeit
Zeitvorgabe für den Hintergrundstrom, die gemeinsam mit der Pulsstromzeit eine
Pulssequenz ausmacht.
Stromabsenkung
Beim WIG--Schweißen wird die Stromabsenkung verwendet, um Kraterrisse zum
Abschluss des Schweißvorgangs zu verhindern. Dabei nimmt der Strom im Rahmen
einer vorgegebenen Zeitspanne allmählich ab.
Gasnachströmung
Mithilfe der Gasnachströmung wird angegeben, wie lange Schutzgas nach
Ausschalten des Lichtbogens ausströmen soll.
Balance
Einstellung der Balance zwischen positiver (+) und negativer (--) Halbwelle beim
Wechselstromschweißen. Bewirkt ein optimales Einbrennen. Ein höherer Wert sorgt
für ein stärkeres Einbrennen.
Frequenz
Eine erhöhte Wechselstromfrequenz sorgt für einen durchgehenden und stabilen
Lichtbogen. Eignet sich vor allem bei niedrigen Stromstärken und beim Schweißen
extrem dünner Bleche.
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Elektrodenvorwärmung
W
o
l
f
r
a
m
e
l
e
k
t
r
o
d
e
Einstellwert
W
o
l
f
rame
l
e
k
t
ro
d
e
Schutzgas
Ø Farbe Typ Ar Ar + 30% He
1,6 Grün WP -- --
1,6 Grün WP 30 35
1,6 Schwarz WL10 20 20
1,6 Schwarz WL10 30 35
2,4 Grün WP 45 --
2,4 Grün WP 55 60
2,4 Schwarz WL10 40 40
2,4 Schwarz WL10 45 50
3,2 Grün WP 55 --
3,2 Grün WP 65 65
3,2 Schwarz WL10 60 60
3,2 Schwarz WL10 70 70
4,0 Grün WP 70 75
4,0 Grün WP 80 85
4,0 Schwarz WL10 65 65
4,0 Schwarz WL10 70 75
WP = Reine Wolframelektrode
WL10 = Lanthanlegierte Wolframelektrode
HF
Bei der Hochfrequenzzündung wird der Lichtbogen von einem überspringenden
Funken gezündet, während sich die Elektrode in einem bestimmten Abstand zum
Werkstück befindet.
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Lift--Arct
Bei der LiftArct--Zündung wird der Lichtbogen gezündet, indem ein Kontakt
zwischen Elektrode und Werkstück hergestellt und die Elektrode anschließend
wieder angehoben wird.
LiftArc
t
--Zündung. In Schritt 1 wird eine Verbindung zwischen Elektrode und Werkstück hergestellt.
Beim Betätigen des Kontakts in Schritt 2 setzt ein niedriger Stromfluss ein. Der Lichtbogen wird in
Schritt 3 gezündet, indem der Schweißer die Elektrode vom Arbeitsstück abhebt. Daraufhin steigt der
Strom automatisch auf den eingestellten Wert.
2--Takt
Gasvorströmung Stro-
man-
stieg
Stromabsen-
kung
Gasnachströ-
mung
Funktionen bei 2--Takt--Bedienung des Brennerkontakts
Im 2--Takt--M odus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der Kontakt des
WIG--Brenners betätigt (1) und der Lichtbogen gezündet wird. Im Anschluss daran
steigt der Strom auf den eingestellten Wert (mit eventuellem Stromanstieg). Durch
Loslassen des Kontakts (2) sinkt der Strom wieder (mit eventueller Stromabsenkung)
und der Lichtbogen erlischt. Daraufhin folgt eine eventuelle Gasnachströmung.
4--Takt
Gasvorströmung Stro-
man-
stieg
Stromabsen-
kung
Gasnachströ-
mung
Funktionen bei 4--Takt--Bedienung des Brennerkontakts
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Im 4--Takt--M odus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der Kontakt betätigt
wird (1). Nach Ablauf der Gasvorströmzeit steigt der Strom auf Steuerwert (einige
Ampere) und der Lichtbogen wird gezündet. Wenn der Kontakt losgelassen wird (2),
steigt der Strom auf den eingestellten Wert (mit eventuellem Stromanstieg). Wenn
der Kontakt erneut gedrückt wird (3), sinkt der Strom erneut auf den eingestellten
Steuerwert (mit eventueller Stromabsenkung). Durch erneutes Loslassen des
Kontakts (4) erlischt der Lichtbogen und eine eventuelle Gasnachströmung setzt ein.
Aktive Konsole
Die Einstellungen werden per Bedienkonsole vorgenommen.
Änderung von Triggerdaten
Über diese Funktion können mithilfe einer doppelten Betätigung des Schweißbren-
nerkontakts (Auslösers) unterschiedliche voreingestellte Schweißdatenspeicher
ausgewählt werden.
Gilt nur für das WIG--Schweißen.
Fernbedienung
Die Einstellungen werden von der Fernbedienung aus vorgenommen.
Die Fernbedienung muss vor ihrer Aktivierung mit dem Fernbedienungsanschluss
am Gerät verbunden sein. Bei aktivierter Fernbedienung ist die Bedienkonsole
deaktiviert.
2.3 Versteckte WIG--Funktionen
Die Bedienkonsole enthält versteckte Funktionen.
Um die versteckten Funktionen aufzurufen, halten Sie die Taste
für 5
Sekunden gedrückt. Auf dem Display erscheint ein Buchstabe und ein Wert. Z ur
Funktionsauswahl drücken Sie auf den Rechtspfeil. Verwenden Sie den Drehknopf,
um den Wert für die gewählte Funktion zu ändern.
Funktion Einstellung Werkseitige Einstellung
A = Gasvorströmung 0--5 s 0,5 s
b = Mikropuls 0 =AUS;1 =EIN 0
Um die versteckten Funktionen zu verlassen, halten Sie die Taste
für 5
Sekunden gedrückt.
Gasvorströmung
Die Gasvorströmung gibt an, wie viel Zeit zwischen dem Ausströmen des
Schutzgases und dem Zünden des Lichtbogens vergehen soll.
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Mikropuls
Zur Auswahl von Mikropuls muss die Maschine für die F unktionen Pulsstrom
eingestellt sein. Der Wert für Pulszeit und Hintergrundstrom liegt normalerweise im
Bereich 0,01--2,50 Sekunden. Durch Nutzung eines Mikropulses kann diese Zeit auf
0,001 Sekunden gesenkt werden. Ist die Funktion Mikropuls aktiviert, werden im
Display Zeiten unter 0,25 Sekunden ohne Komma angezeigt.
3 MMA--SCHWEISSEN
3.1 Einstellungen
Funktion Einstellbereich Einstellungsstufe Werkseitige
Einstellung
Strom 16--300 A 1A 100 A
Hochstart ”Hotstart”
1)
0-- 99 1 0
Stromnachregelung ”Arc
Force”
1)
0-- 99 1 5
Heftschweißen
1)
0 = AUS oder 1 = EIN -- AUS
Schweißregler ArcPlust
1)
1 = AUS oder 0 = EIN -- EIN
Aktive Konsole AUS oder EIN -- EIN
Fernbedienung AUS oder EIN -- AUS
1)
Diese Funktionen sind versteckt, siehe Beschreibung unter Punkt 3.3.
3.2 Symbol-- und Funktionserklärungen
MMA--Schweißen
Das MMA--Schweißen wird ebenfalls als Schweißen mit umhüllten Elektroden bezeich-
net. Wenn der Lichtbogen gezündet wird, schmilzt die Elektrode, wodurch die Umhül -
lung eine schützende Schicht bildet.
Beim MMA--Schweißen kann mit umgekehrter Polarität gearbeitet werden.
Wählen Sie MMA--Schweißen aus und drücken Sie auf .
Aktive Konsole
Die Einstellungen werden per Bedienkonsole vorgenommen.
Fernbedienung
Die Einstellungen werden von der Fernbedienung aus vorgenommen.
Die Fernbedienung muss vor ihrer Aktivierung mit dem Fernbedienungsanschluss
am Gerät verbunden sein. Bei aktivierter Fernbedienung ist die Bedienkonsole
deaktiviert.
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3.3 Versteckte MMA--Funktionen
Die Bedienkonsole enthält versteckte Funktionen.
Um die versteckten Funktionen aufzurufen, halten Sie die Taste für 5
Sekunden gedrückt. Auf dem Display erscheint ein Buchstabe und ein Wert. Z ur
Funktionsauswahl drücken Sie auf den Rechtspfeil. Verwenden Sie den Drehknopf,
um den Wert für die gewählte Funktion zu ändern.
Funktion Einstellung Werkseitige Einstellung
C = Stromnachregelung ”Arc Force” 0--99 5
d = Heftschweißen 0 =AUS;1 =EIN 0
F = Reglertyp ArcPlust 1 =AUS;0 =EIN 0
H = Hochstart ”Hotstart” 0--99 0
Um die versteckten Funktionen zu verlassen, halten Sie die Taste für 5
Sekunden gedrückt.
Stromnachregelung ”Arc Force”
Per Stromnachregelung ”Arc Force” wird gesteuert, wie sich der Strom bei einer Ände -
rung der Bogenlänge ändert. Ein niedrigerer Wert sorgt für einen ruhigeren Lichtbogen
mit geringerer Spritzmenge.
Heftschweißen
Das Heftschweißen kann beim Schweißen mit rostfreien Elektroden genutzt werden.
Bei dieser F unktion wird der Lichtbogen wechselweise gezündet und gelöscht, um
die Wärme zufuhr besser kontrollieren zu können. Um den Lichtbogen zu löschen,
muss die Elektrode nur leicht angehoben werden.
Schweißregler ArcPlust
Der Schweißregler ArcPlust ist ein neuer Regelungstyp, der für einen intensiveren,
konzentrierteren und ruhiger en Lichtbogen sorgt. Nach einem Kurzschluss beim
Heftschweißen wird der Lichtbogen schneller wieder hergestellt, wodurch sich das
Risiko für ein Anhaften der Elektrode verringert. Bei den meisten Schweißanwendun-
gen werden die besten Ergebnisse mit ArcPlust EIN (0) erzielt.
Hotstart
Beim Hotstart wird für einen einstellbaren Z eitraum zu Beginn des Schweißvorgangs
der Schweißstrom erhöht. Dadurch verringert sich das Risiko für Bindefehler am
Anfang der Schweißnaht.
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4 SCHWEISSDATENSPEICHER
Im Speicher der Bedienkonsole können zwei verschiedene Schweißdatenprogram-
me abgelegt werden.
Drücken Sie oder für die Dauer von 5 Sekunden, um
Schweißdaten im Speicher zu sichern. Wenn die grüne Anzeige blinkt, wurden die
Schweißdaten gesichert.
Um zwischen den Schweißdatenspeichern zu wechseln, drücken Sie die Taste
oder .
Der Schweißdatenspeicher verfügt über ein Backup, damit die Einstellungen selbst
nach dem Ausschalten des Geräts erhalten bleiben.
5FEHLERCODES
Fehlercodes geben Auskunft darüber, ob ein F ehler an der Ausrüstung aufgetreten
ist. Ein Code erscheint im Display als E gefolgt von einer F ehlernummer.
Eine Einheitennummer gibt an, an welcher Einheit der Fehler aufgetreten ist.
Fehlercode-- und Einheitennummer werden abwechselnd angezeigt.
Liegen mehrere Fehler vor, wird nur der Code für den zuletzt aufgetretenen Fehler
angezeigt. Um die Fehleranzeige vom Display zu löschen, drücken Sie eine der
Funktionstasten oder bewegen den Drehknopf.
5.1 Liste mit Fehlercodes
U0 = Schweißdateneinheit U2 = Stromquelle U5 = WS --Einheit
U1 = Kühlaggregat U4 = Fernbedienung
Fehlercode Beschreibung U0 U1 U2 U4 U5
4 Versorgungsspannung 5 V x x
5 Mittelspannung zu hoch/niedrig x
6 Temperatur zu hoch x x x
7 Temperatur zu hoch x
8 Versorgungsspannung 24/15 V x x
12 Kommunikationsfehler (Warnung) x x x x
14 Kommunikationsfehler (Bus wird deaktiviert) x x x
15 Meldungsverlust x
19 Fehler im vorhandenen Speicher x
25 Verbindungsunterbrechung x
26 Fehler bei Programmausführung x
29 Kein Kühlmittelfluss x x
41 Verbindung zum Kühlaggregat unterbrochen x
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5.2 Beschreibung der Fehlercodes
Fehler-
code
Beschreibung
E4
U0
U5
Spannungsabfall bei 5--V --Versorgungsspannung
Die Versorgungsspannung ist zu niedrig.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler
weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
E5
U2
Mittelspannung überschreitet den Grenzwert
Die Netzspannung ist zu hoch oder zu niedrig. Eine zu hohe Spannung kann durch starke
Übersteuerungen im Netz oder ein zu schwaches Netz (hohe Netzdrosselung)
hervorgerufen werden. Bei einer zu niedrigen Spannung ist evtl. eine Phase ausgefallen.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in V erbindung.
E6
U1
U2
U5
Temperatur zu hoch
Der Überhitzungsschutz wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten. Ein erneuter Start ist erst möglich,
nachdem die Temperatur abgesunken ist.
Maßnahme: Vergewissern Sie sich, dass der Ein-- bzw. Auslass für Kühlluft nicht blockiert
oder verschmutzt ist. Kontrollieren Sie ebenfalls den Arbeitszyklus. Die Nennwerte dürfen
nicht überschritten werden.
E7
U5
Temperatur zu hoch
Der Überhitzungsschutz wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten. Ein erneuter Start ist erst möglich,
nachdem die Temperatur abgesunken ist.
Maßnahme: Vergewissern Sie sich, dass der Ein-- bzw. Auslass für Kühlluft nicht blockiert
oder verschmutzt ist. Kontrollieren Sie ebenfalls den Arbeitszyklus. Die Nennwerte dürfen
nicht überschritten werden.
E8
U1
U5
Falsche 24/15--V--Versorgungsspannung
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr . Wenn der Fehler
weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
E12
U0
U1
U4
U5
Kommunikationsfehler (Warnung)
Geringfügige Störungen am CAN--Bus.
Maßnahme: Stellen Sie sicher , dass keine mit dem CAN--Bus verbundene Einheit
fehlerhaft ist. Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
E14
U0
U1
U5
Kommunikationsfehler (Bus wird deaktiviert)
Schwerwiegende Störungen am CAN--Bus.
Maßnahme: Stellen Sie sicher , dass keine mit dem CAN--Bus verbundene Einheit
fehlerhaft ist. Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
E15
U0
Kommunikationsfehler (Mitteilung verloren)
Der CAN--Bus des Systems wurde überlastet.
Maßnahme: Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem
W artungspersonal in Verbindung.
E19
U0
Fehler im vorhandenen Speicher
Der Inhalt des vorhandenen Speichers ist fehlerhaft. Es werden die Grundeinstellungen
verwendet.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr . Wenn der Fehler
weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
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bi14d1ga
Fehler-
code
Beschreibung
E25
U0
Verbindungsunterbrechung
Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und WS--Einheit.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem
W artungspersonal in Verbindung.
E26
U0
Fehler bei Programmausführung
Der Prozessor wurde an der Ausführung seiner normalen Funktionen im Programm
gehindert.
Das Programm wird automatisch neu gestartet. Der laufende Schweißvorgang wird
angehalten. Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem
W artungspersonal in Verbindung.
E29
U0
U1
Kein Kühlmittelfluss
Der Durchflusswächter wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Kontrollieren Sie Kühlwasserkreis und Pumpe.
E41
U0
Verbindung zum Kühlaggregat unterbrochen
Kontaktverlust zwischen Schweißdateneinheit und Kühlaggregat. Der Schweißprozess
wird angehalten.
Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
6 ERSATZTEILBESTELLUNG
Ersatzteile bestellen Sie bei einem ESAB--Vertreter in Ihrer Nähe (siehe letzte Seite).
DE
TA24 AC/DC
Edition 060802
Bestellnummer
-- 1 5 --
bi14o
Ordering no. Denomination
0459 773 882 Control panel Origot TA24 AC/DC
0459 944 070 Instruction manual SE
0459 944 071 Instruction manual DK
0459 944 072 Instruction manual NO
0459 944 073 Instruction manual FI
0459 944 074 Instruction manual GB
0459 944 075 Instruction manual DE
0459 944 076 Instruction manual FR
0459 944 077 Instruction manual NL
0459 944 078 Instruction manual ES
0459 944 079 Instruction manual IT
0459 944 080 Instruction manual PT
0459 944 081 Instruction manual GR
0459 944 082 Instruction manual PL
0459 944 083 Instruction manual HU
0459 944 084 Instruction manual CZ
0459 944 027 Instruction manual RU, GB
0459 839 003 Spare parts list
The instruction manuals and the spare parts list are available on the Internet at www.esab.com
Under ”Products” and ”Welding & cutting equipment”, you will find a link to the page where you can
both search for and download instructions and spare parts lists.
ESAB AB
SE--695 81 L AXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
www.esab.co m
060517
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB V AMBERK s.r .o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel:+4536300111
Fax:+4536304003
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel:+33130755500
Fax:+33130755524
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
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HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel:+3612044182
Fax:+3612044186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel:+3902979681
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THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
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NORWAY
AS ESAB
Larvik
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POLAND
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PORTUGAL
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Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel:+421744882426
Fax:+421744888741
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel:+4631509500
Fax:+4631509222
ESAB international AB
Gothenburg
Tel:+4631509000
Fax:+4631509360
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
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Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
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Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
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Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
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Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax:+81352968080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Selangor
Tel: +60 3 8027 9869
Fax:+60380274754
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
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