ESAB 100 ULTRA-CUT™ Plasma Cutting System Benutzerhandbuch

Typ
Benutzerhandbuch
PLASMASCHNEIDANLAGE
100
ULTRA-CUT
Bedienungshandbuch
Ausgabe AF.01 Datum: 28. März 2007 Handbuch Nr. 0-4748
Betriebsmerkmale:
Art # A-04816
WIR VERSTEHEN IHR GESCHÄFT
Herzlichen Glückwunsch zum Erwerb Ihres neuen Erzeugnisses
Thermal Dynamics. Wir sind stolz darauf, dass Sie uns als Kunde
Ihr Vertrauen schenken, und werden alles daran setzen, Ihnen besten
Service und höchste Zuverlässigkeit in der Industrie entgegen zu
bringen. Mit diesem Erzeugnis genießen Sie durch unsere weit
reichenden Gewährleistungsbedingungen sowie unser weltweites
Servicenetz höchste Sicherheit. Um zu erfahren, wo sich Ihr nächst
gelegener Distributor bzw. Ihre nächste Serviceagentur befindet,
wählen Sie 1-800-426-1888, oder besuchen Sie uns im Internet unter
www.thermal-dynamics.com.
Dieses Bedienungshandbuch enthält Anweisungen zur korrekten Ver-
wendung und Bedienung Ihres Erzeugnisses von Thermal Dyna-
mics. Ihre Zufriedenheit mit diesem Erzeugnis und der sichere Betrieb
des Gerätes sind unser Hauptanliegen. Nehmen Sie sich daher die
Zeit, das gesamte Handbuch zu lesen, insbesondere jedoch die
Sicherheitsvorschriften. Sie geben Ihnen Hilfestellung zur Vermeidung
möglicher Gefahren bei der Arbeit mit diesem Erzeugnis.
SIE SIND IN GUTER
GESELLSCHAFT!
Die Marke, die für Lieferanten und Hersteller weltweit erste Wahl
bedeutet.
Thermal Dynamics ist die Marke, unter der Thermadyne Industries
Inc. weltweit Lichtbogen-Schweißausrüstung vertreibt.
Wir unterscheiden uns von der Konkurrenz durch unsere bewährten,
zuverlässigen Erzeugnisse, die eine marktführende Stellung
einnehmen. Wir zeichnen uns aus durch technische Innovation,
marktfähige Preise, ausgezeichnete Produkte, hervorragenden
Kundendienst und technischen Support in Verbindung mit
herausragender Kompetenz in den Bereichen Vertrieb und Marketing.
Unser vorrangiges Anliegen besteht darin, technisch hoch entwickelte
Erzeugnisse herzustellen, um die Arbeitssicherheit in der
Schweißtechnik zu erhöhen.
SICHERHEITSHINWEISE
Lesen Sie das gesamte Handbuch aufmerksam durch und machen Sie sich mit den
Sicherheitsvorschriften Ihres Arbeitgebers vertraut, bevor Sie dieses Gerät aufstellen, in
Betrieb nehmen oder Wartungsarbeiten daran ausführen.
Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen basieren auf bestem Wissen des
Herstellers, jedoch übernimmt der Hersteller keine Haftung für deren Anwendung.
Plasmaschneid-Stromquelle Ultra-Cut
®
100
Bedienungsanleitung No. 0-4748
Herausgegeben durch:
Thermadyne Corporation
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire, USA 03784
(603) 298-5711
www.thermal-dynamics.com
© Copyright 2005, 2006, 2007
Thermadyne Corporation
Alle Rechte vorbehalten.
Die Vervielfältigung dieser Unterlage als Ganzes oder in Auszügen ist
ohne vorherige Erlaubnis des Herausgebers nicht gestattet.
Der Herausgeber übernimmt keine Haftung für Verluste oder Schäden
aufgrund von Fehlern oder Auslassungen in diesem Handbuch, die
auf Fahrlässigkeit, Versehen oder andere Ursachen zurück zu führen
sind.
Gedruckt in den Vereinigten Staaten von Amerika
Ausgabedatum: 13. März 2007
Notieren Sie die folgenden Angaben für Garantiezwecke:
Gekauft bei: _________________________________________
Kaufdatum: _________________________________________
Seriennummer der Stromquelle: _________________________
Seriennummer des Brenners: ___________________________
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INHALTSVERZEICHNIS
KAPITEL 1: ALLGEMEINES....................................................................................................... 1-1
1.01 Sicherheitshinweise im Text.......................................................................... 1-1
1.02
Wichtige Sicherheitshinweise ....................................................................... 1-1
1.03 Veröffentlichungen ......................................................................................... 1-3
1.07
Konformitätserklärung ................................................................................... 1-5
1.08 Garantieerklärung ......................................................................................... 1-6
KAPITEL 2: TECHNISCHE DATEN ............................................................................................. 2-1
Allgemeine Beschreibung des Systems ................................................................ 2-1
Plasma-Stromquelle .............................................................................................. 2-1
Lichtbogen-Fernzündung ....................................................................................... 2-1
Gasregelmodul ..................................................................................................... 2-1
Präzisions-Plasmaschneidbrenner ........................................................................ 2-1
Technische Daten und elektrische Spezifikationen ................................................ 2-2
Systemschema .................................................................................................... 2-2
Geräteabmessungen ............................................................................................. 2-3
Rückseite der Stromquelle .................................................................................... 2-4
Gas-Spezifikation .................................................................................................. 2-5
Anwendung von Gasen ......................................................................................... 2-5
Technische Daten des Brenners XT
TM
-300 ............................................................. 2-6
KAPITEL 3: INSTALLATION ........................................................................................................ 3-1
A. Installationsanforderungen............................................................................. 3-1
B.
Anforderungen an das Kühlsystem ............................................................... 3-1
C. Systemschema ............................................................................................ 3-2
D.
Identifizierung von Kabeln und Leitungen ....................................................... 3-3
D. Stromquelle anheben .................................................................................... 3-4
E-1. Schalter am Befehls- und Steuermodul (Typ 1) einstellen .............................. 3-5
E-2.
Schalter am Befehls- und Steuermodul (Typ 2) einstellen .............................. 3-7
F. Anschlussabdeckung abbauen ..................................................................... 3-9
G.
Werkstückkabel, Hilfslichtbogen- und Minuskabel anschließen ................... 3-10
H. Konfiguration der Netzspannung prüfen / einstellen ...................................... 3-11
I.
Netzkabel und System-Erdungskabel anschließen ......................................3-12
J. Erdungsanschlüsse .....................................................................................3-13
K. Kühlmittel-Leitungen anschließen ................................................................3-15
L.
Steuerkabel für CNC, Lichtbogen-Fernzündung und Gasregelmodul
anschließen .................................................................................................3-16
M. Gasregelmodul installieren ...........................................................................3-19
N.
Lichtleiterkabel installieren ........................................................................... 3-20
O. Gasregelmodul: Steuerungs-, Eingangs- und Ausgangsanschlüsse ............. 3-22
P. Lichtbogen-Fernzündung installieren ............................................................3-23
Q.
Original- und XTL-Brennerventilbaugruppe einbauen......................................3-31
R. Brenner anschließen....................................................................................3-33
INHALTSVERZEICHNIS (Fortsetzung)
S.
Brennerverschleißteile montieren .................................................................3-35
T.
Installation abschießen ................................................................................3-38
KAPITEL 4: BETRIEB ................................................................................................................ 4-1
Bedienfeld der Stromquelle.................................................................................... 4-1
Inbetriebnahme ..................................................................................................... 4-2
Gasregelmodul bedienen ...................................................................................... 4-3
Bedienungsschritte ............................................................................................... 4-7
Gasauswahl .........................................................................................................4-10
Statuscodes der Stromquelle ............................................................................... 4-11
Lichtbogen-Fernzündung: Fehlersuchtabelle ........................................................4-13
Lichtbogen-Fernzündung: Funkenstrecke einstellen .............................................4-14
KAPITEL 5: WARTUNG ............................................................................................................. 5-1
Externen Kühlmittelfilter reinigen ........................................................................... 5-1
Internen Kühlmittelfilter reinigen ............................................................................ 5-2
Kühlmittel wechseln .............................................................................................. 5-3
KAPITEL 6: ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN ...................................................................... 6-1
Systemschema .................................................................................................... 6-2
Leitungen und Kabel ............................................................................................. 6-3
Optionale Gasversorgungsleitungen ...................................................................... 6-8
Ersatzteile für Stromquelle - äußere Bauteile ........................................................ 6-9
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-10
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite ............................................................. 6-11
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-12
Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite ..............................................................6-13
Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite ..............................................................6-14
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-15
Ersatzteile für Stromquelle - Rückseite ................................................................ 6-16
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-17
Ersatzteile für Stromquelle ...................................................................................6-18
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-19
Ersatzteile für Stromquelle ...................................................................................6-20
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-21
Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite .............................................................6-22
Ersatzteile für Gasregelmodul (GCM-2010) ..........................................................6-23
Ersatzteile für Gasregelmodul (GCM-2010) ..........................................................6-24
Ersatzteile für Lichtbogen-Fernzündung (RAS-1000) ............................................6-25
Ersatzteile für Lichtbogen-Fernzündung (RAS-1000) ............................................6-26
Ersatzteile für Befehls- und Steuermodul (CCM) Typ 1 .........................................6-27
Ersatzteile für Befehls- und Steuermodul (CCM) Typ 2 .........................................6-28
Ersatzteile für Brennerventilbaugruppe .................................................................6-29
INHALTSVERZEICHNIS (Fortsetzung)
Externe Ersatzteile für XTL-Brennerventilbaugruppe .............................................. 6-30
Interne Ersatzteile für XTL-Brennerventilbaugruppe ...............................................6-31
KAPITEL 7: WARTUNG DES BRENNERS................................................................................. 7-1
A. Verschleißteile ausbauen.............................................................................. 7-1
B. O-Ring schmieren ......................................................................................... 7-2
C.
Verschleiß der Teile ...................................................................................... 7-2
D. Verschleißteile einbauen ............................................................................... 7-3
E.
Fehlersuche bei Kühlmittelleckage ............................................................... 7-5
ANHANG 1: Prinzipschaltbild der Lichtbogen-Fernzündung ........................................................ A-1
ANHANG 2: Prinzipschaltbild Gasregelung und Brennerventil .................................................... A-2
ANHANG 3: Gasregelmodul ...................................................................................................... A-4
ANHANG 4: Leiterplattenaufbau Gasregelmodul ........................................................................ A-5
ANHANG 5: Aufbau der Display-Interface-Leiterplatte der Gasregelung ..................................... A-6
ANHANG 6: Aufbau der CPU-Leiterplatte des CCM ................................................................... A-7
ANHANG 7: Aufbau der Eingangs- /Ausgangsleiterplatte des CCM ........................................... A-8
CNC-Funktionen ................................................................................................. A-10
Beschreibung der CNC-Ein- und Ausgänge ......................................................... A-11
Vereinfachter CNC-Schaltkreis ............................................................................ A-12
ANHANG 8: Schaltplan, 230-460V, Hilfslichtbogen-Chopper mit Diode .................................... A-14
ANHANG 9: Schaltplan, 230-460V, Hilfslichtbogen-Chopper OHNE Diode ............................... A-16
ANHANG 10: Schaltplan, 230-460V, Hilfslichtbogen-Widerstand .............................................. A-18
ANHANG 11: Schaltplan, CCC 400V, mit Hilfslichtbogen-Chopper ............................................ A-20
ANHANG 12: Schaltplan, CE 400V, Hilfslichtbogen-Chopper .................................................... A-22
ANHANG 13: Schaltplan, CE 400V, Hilfslichtbogen-Widerstand ............................................... A-24
ANHANG 14: Schaltplan, CSA 600V, Hilfslichtbogen-Chopper .................................................. A-26
ANHANG 15: Änderungsverfolgung.......................................................................................... A-28
NOTE
KAPITEL 8. das die Bedienung des Brenners beschreibt,
wird separat geliefert.
Handbuch 0-4748 1-1 ALLGEMEINES
KAPITEL 1: ALLGEMEINES
1.01 Sicherheitshinweise im Text
Wichtige Informationen werden in diesem Handbuch durch Sicherheitshinweise hervorgehoben. Diese werden
wie folgt unterteilt:
ACHTUNG
Arbeitsschritte, Verfahren oder Hintergrundinformationen, die besonders hervorgehoben werden
müssen, oder die für einen effektiven Betrieb des Systems hilfreich sind.
VORSICHT
Vorgehensweisen, deren Nichtbeachtung zu Sachschäden führen können.
WARNUNG
Vorgehensweisen, deren Nichtbeachtung zu Verletzungen des Bedieners oder anderer Personen im
Arbeitsbereich führen können.
1.02 Wichtige Sicherheitshinweise
WARNUNG
DIE VERWENDUNG UND WARTUNG DES PLASMASCHNEIDGERÄTS KANN MIT GEFAHREN
VERBUNDEN UND GESUNDHEITSSCHÄDLICH SEIN.
Das Plasmabrennschneideverfahren erzeugt erhebliche elektromagnetische Emissionen, die die Funktion
von Herzschrittmachern, Hörhilfen oder anderer elektronischer medizintechnischer Geräte
beeinträchtigen kann. Personen, die in der Nähe von Plasmaschneidgeräten arbeiten, wird empfohlen,
ihren Arzt sowie den Hersteller des medizinischen Geräts zu konsultieren, um abzuklären, ob eine
Gefährdung vorliegt.
Um mögliche gesundheitliche Schäden zu vermeiden, lesen Sie vor Nutzung des Geräts alle Warn- und
Sicherheitshinweise aufmerksam durch und befolgen Sie die Sicherheitsvorschriften. Falls Sie Fragen
haben, rufen Sie die Nummer 1-603-298-5711 an oder wenden Sie sich an Ihren Händler.
GASE UND DÄMPFE
Die während des Plasmaschneidvorganges erzeugten Gase und Dämpfe können gesundheitsschädlich sein.
Atmen Sie keine Gase und Dämpfe ein. Achten Sie darauf, dass sich Ihr Kopf außerhalb des Bereichs der
Rauchentwicklung befindet.
Verwenden Sie bei unzureichenden Lüftungsverhältnissen eine Atemschutzmaske mit Luftzufuhr.
Die Zusammensetzung der durch den Plasmabogen erzeugten Gase und Dämpfe hängt von der Art der
verwendeten Metalle, eventuellen Beschichtungen des Metalls, und dem jeweiligen Verfahren ab. Gehen Sie
mit besonderer Vorsicht vor, wenn Sie Metalle schneiden oder schweißen, die ein oder mehrere der nachfolgend
aufgeführten Stoffe enthalten:
ALLGEMEINES 1-2 Handbuch 0-4748
Antimon Blei Kupfer Selen
Arsen Cadmium Mangan Silber
Barium Chrom Nickel Vanadium
Beryllium Kobalt Quecksilber
Lesen Sie stets die Sicherheitsdatenblätter (MSDS, Material Safety Data Sheet), die mit den zu verarbeitenden
Werkstoffen mitgeliefert werden. In diesen Sicherheitsdatenblättern finden Sie Informationen zu Art und
Menge der anfallenden gesundheitsschädlichen Gase und Dämpfe.
Einzelheiten dazu, wie Sie Ihren Arbeitsplatz auf Gase oder Dämpfe prüfen können, finden Sie unter Punkt 1
im Unterkapitel 1.03 (Veröffentlichungen).
Fangen Sie Dämpfe und Gase mit Wasser auf oder verwenden Sie spezielle Vorrichtungen wie Arbeitstische
mit Absaugeinrichtung.
Verwenden Sie den Plasmabrenner nicht in Bereichen, in denen sich brennbare oder explosive Gase oder
Materialien befinden.
Phosgen, ein toxisches Gas, entsteht aus den Dämpfen chlorierter Lösungs- und Reinigungsmittel. Entfernen
Sie alle Quellen, aus denen diese Dämpfe entstehen können.
Die Dämpfe und Gase, die dieses Gerät bei seiner Verwendung zum Schweißen oder Brennschneiden erzeugt,
enthalten Chemikalien, die nach Kenntnis des Bundesstaates Kalifornien Geburtsfehler und in einigen Fällen
zu Krebs führen können. (California Health & Safety Code Sec. 25249.5 et seq.)
ELEKTRISCHER SCHLAG
UEin elektrischer Schlag kann Verletzungen verursachen oder zum Tod führen. Das Plasmaverfahren verwendet
und erzeugt Hochspannung. Diese Elektroenergie kann zu ernsthaften oder tödlichen Schockzuständen des Bedieners
oder anderer im Arbeitsbereich befindlicher Personen führen.
Berühren Sie niemals Teile, welche unter Spannung stehen.
Tragen Sie trockene Handschuhe und Kleidung. Stellen Sie sicher, dass Sie gegen das Werkstück oder andere
Teile des Schweißstromkreises isoliert sind.
Reparieren oder erneuern Sie alle beschädigten Teile.
Gehen Sie mit besondere Umsicht vor, wenn der Arbeitsplatz feucht ist oder hohe Luftfeuchtigkeit aufweist.
Installieren und warten Sie die Ausrüstungsteile gemäß NEC Standard, siehe Punkt 9 in Unterkapitel 1.03
(Veröffentlichungen).
Trennen Sie vor dem Beginn von Wartungs- oder Reparaturarbeiten die Stromversorgung.
Lesen und befolgen Sie die Anweisungen in der Bedienungsanleitung.
FEUER UND EXPLOSION
Feuer und Explosionen können ausgelöst werden durch Überschlag, Funken, oder den Plasmabogen.
Stellen Sie sicher, dass sich keine brennbaren oder leicht entflammbaren Materialien im Arbeitsbereich
befinden. Materialen, die nicht entfernt werden können, sind abzudecken.
Saugen Sie entflammbare oder explosive Dämpfe aus dem Arbeitsbereich ab.
Führen Sie keine Schneid- oder Schweißarbeiten an Behältern aus, die brennbare Stoffe enthalten haben
können.
Halten Sie eine Feuerwache vor, wenn Sie in Bereichen arbeiten, in denen Brandgefahr besteht.
Beim Schneiden von Aluminiumwerkstücken unter Wasser oder bei Verwendung eines Wasser-Arbeitstischs
kann sich unter dem Werkstück Wasserstoff bilden, der dort eingeschlossen wird. Schneiden Sie
Aluminiumlegierungen NICHT unter Wasser oder an einem Wasser-Arbeitstisch, es sei denn, der Wasserstoff
kann entfernt oder aufgenommen werden. Wenn sich eingeschlossenes Wasserstoffgas entzündet, kann es zu
einer Explosion kommen.
Handbuch 0-4748 1-3 ALLGEMEINES
LÄRM
Lärm kann zu einem dauerhaften Verlust des Hörvermögens führen. Die beim Plasmaverfahren entstehenden
Lärmpegel können die für Arbeitssicherheit gültigen Grenzwerte überschreiten. Schützen Sie Ihre Gehör gegen
laute Geräusche, um einen Gehörverlust zu vermeiden.
Tragen Sie Ohrstöpsel oder Gehörschutz, um Ihre Gehör gegen Lärm zu schützen. Schützen Sie auch andere
im Arbeitsbereich befindliche Personen.
Um sicherzustellen, dass die vorhandenen Lärmpegel die für Arbeitssicherheit gültigen Grenzwerte nicht
überschreiten, sollten Schallpegelmessungen durchgeführt werden.
Einzelheiten zur Durchführung von Schallpegelmessungen finden Sie unter Punkt 1 des Unterkapitels 1.03
(Veröffentlichungen) in diesem Handbuch.
PLASMALICHTBOGENSTRAHLUNG
Der Plasmalichtbogen kann zu Verletzungen der Augen und Hautverbrennungen führen. Der Plasmalichtbogen
erzeugt sehr helles ultraviolettes sowie infrarotes Licht. Diese Strahlung schädigt Ihre Augen oder verursacht
Hautverbrennungen, wenn Sie nicht ordnungsgemäß geschützt sind.
Tragen Sie zum Schutz Ihrer Augen stets einen Schweißerhelm oder ein Schweißerschutzschild. Verwenden
Sie außerdem eine Sicherheitsbrille mit seitlicher Abschirmung, eine Schutzbrille oder einen anderen
Augenschutz.
Tragen Sie zum Schutz Ihrer Haut gegen Lichtbogenstrahlung und Funken Schweißerhandschuhe und geeignete
Kleidung.
Stellen Sie sicher, dass sich Helm und Schutzbrille stets in einem guten Zustand befinden. Erneuern Sie
gebrochene, abgesplitterte oder verschmutzte Gläser.
Schützen Sie andere im Arbeitsbereich befindliche Personen gegen die Strahlung des Lichtbogens. Verwenden
Sie Schutzkabinen, Schutzwände oder Abschirmungen.
Verwenden Sie Gläser mit einer Schwärzung entsprechend nachfolgender Tabelle gemäß ANSI/ASC Z49.1:
Empfohlene
Lichtbogenstrom Mindestschwärzung Schwärzung
Weniger als 300* 8 9
300 - 400* 9 12
400 - 800* 10 14
* Diese Werte gelten bei deutlich sichtbarem Lichtbogen. Erfahrungsgemäß können hellere Filter zum
Einsatz kommen, wenn der Lichtbogen durch das Werkstück verdeckt wird.
ALLGEMEINES 1-4 Handbuch 0-4748
1.03 Veröffentlichungen
Nähere Informationen finden Sie in den nachfolgend aufgeführten Normen oder deren aktuellen Ausgaben:
1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910, obtainable from the Superintendent of Documents,
U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402
2. ANSI Standard Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING, obtainable from the American Welding Society,
550N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126
3.
NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING, obtainable from the
Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402
4. ANSI Standard Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION,
obtainable from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018
5.
ANSI Standard Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR, obtainable from the American National
Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018
6.
ANSI Standard Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES, obtainable
from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018
7. AWS Standard A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES, obtainable
from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33128
8.
NFPA Standard 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES,
obtainable from the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
9.
NFPA Standard 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE, obtainable from the National Fire Protection Association,
Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
10. NFPA Standard 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES, obtainable from the National Fire Protection
Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
11. CGA Pamphlet P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS, obtainable from the Compressed
Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202
12. CSA Standard W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING, erhältlich über: the Canadian Standards
Association, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3
13. NWSA booklet, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY obtainable from the National Welding Supply Association,
1900 Arch Street, Philadelphia, PA 19103
14. American Welding Society Standard AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION
FOR WELDING AND CUTTING OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES,
obtainable from the American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126
15.
ANSI Standard Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION, obtainable from American National
Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018
Handbuch 0-4748 1-5 ALLGEMEINES
1.04 Konformitätserklärung
Hersteller: Thermal Dynamics Corporation
Adresse: 82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire 03784
USA
Die in diesem Handbuch beschriebene Ausrüstung entspricht in jeglicher Hinsicht den Vorschriften der
„Niederspannungsdirektive” (Direktive des Europarates 73/23/CEE ergänzt durch die Direktive 93/68/CEE) sowie
der nationalen Gesetzgebung zu deren Umsetzung
.
EDie in diesem Handbuch beschriebene Ausrüstung entspricht in jeglicher Hinsicht den Vorschriften der „EMV-
Direktive” (Direktive des Europarates 89/336/CEE) sowie der nationalen Gesetzgebung zu deren Umsetzung
.
Die Seriennummern werden für jedes Teil der Ausrüstung einmalig vergeben und kennzeichnen das selbige eindeutig
über Bezeichnung, Verwendung von Teilen zur Herstellung des Geräts und Herstellungsdatum
.
N
ationale Normen und technische Spezifikationen
Konstruktion und Herstellung des Produktes erfolgten auf der Grundlage einer Reihe von Normen und technischen
Spezifikationen, darunter
:
*
Norm CSA (Canadian Standards Association) C22.2 Nr. 60 zu Lichtbogenschweißgeräten.
*
Norm UL (Underwriters Laboratory) 94VO zu Entflammbarkeitsprüfungen aller verwendeten Leiterplatten
.
*
Normen ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) zu Plasmaschweißgeräten und deren
Zubehör
.
*
Produktnorm CENELEC EN50199 EMC für Lichtbogenschweißgeräte
.
*
Für Arbeitsumgebungen, in denen eine erhöhte Gefahr eines elektrischen Schlages besteht, entsprechen Stromquellen
mit der Markierung S der Norm EN50192, wenn sie in Verbindung mit Handbrennern mit freiliegenden
Schneidbrennerdüsen und ordnungsgemäß montierten Abstandsführungen verwendet werden
.
*
Im Rahmen der routinemäßigen Konstruktions- und Herstellungsabläufe wird das Produkt umfangreichen
Überprüfungen unterzogen. Damit wird die Sicherheit des Produktes sowie die Übereinstimmung seiner
Leistungsmerkmale mit der Spezifikation unter der Voraussetzung gewährleistet, dass es entsprechend den
Anweisungen dieses Handbuches und der jeweils gültigen Industrienormen verwendet wird. In den
Herstellungsprozess sind strengste Tests eingebunden, um sicherzustellen, dass das fertig gestellte Produkt alle
Konstruktionsvorgaben erfüllt oder übertrifft
.
T
hermal Dynamics produziert seit mehr als 30 Jahren und wird auch weiterhin in seinem Produktionsbereich
Spitzenleistungen anstreben
.
Verantwortlicher Repräsentant des Herstellers
: Steve Ward
Operations Director
Thermadyne Europe
Europa Building
Chorley N Industrial Park
Chorley, Lancashire,
England PR6 7BX
ALLGEMEINES 1-6 Handbuch 0-4748
1.05 Garantieerklärung
EINSCHRÄNKUNG DER GARANTIEERKLÄRUNG: Die Thermal Dynamics
®
Corporation (nachfolgend als
Thermal” bezeichnet) sichert zu, dass ihre Erzeugnisse frei von Material- und Herstellungsfehlern sind. Sollten
innerhalb des nachfolgend genannten Zeitraumes an den nachfolgend genannten Erzeugnissen von Thermal Mängel
auftreten, die unter diese Garantieerklärung fallen, so wird Thermal nach Inkenntnissetzung hierüber diese Mängel
nach eigenem Ermessen durch geeignete Reparatur- oder Austauschmaßnahmen an den nach ausschließlicher
Meinung von Thermal defekten Teilen oder Baugruppen unter der Voraussetzung beseitigen, dass das Erzeugnis
entsprechend den Spezifikationen, Vorschriften und Empfehlungen von Thermal sowie anerkannter Industriepraxis
gelagert, betrieben und gewartet worden ist.
DIESE GARANTIEERKLÄRUNG IST EXKLUSIV UND TRITT AN DIE STELLE EINER GEWÄHRLEISTUNG
DER EIGNUNG FÜR DEN GEWÖHNLICHEN GEBRAUCH ODER EINER HAFTUNG FÜR DIE
VERTRAGSGEMÄßE VERWENDUNG.
HAFTUNGSBESCHRÄNKUNG: Thermal übernimmt keinerlei Haftung für spezielle Verluste oder Folgeschäden,
wie zum Beispiel, jedoch nicht beschränkt auf, Schäden oder Verluste an gekauften oder Austauschteilen oder
Ansprüche von Kunden und Händlern (nachfolgend als „Käufer” bezeichnet) wegen Betriebsunterbrechung. Die
dem Käufer hier eingeräumten Arten der Mängelbeseitigung betreffen die ausschließliche Haftung von Thermal in
Bezug auf Verträge oder im Zusammenhang mit der Vertragserfüllung oder dem Vertragsbruch stehende Schritte,
oder sie ergeben sich aus der Herstellung selbst, dem Verkauf, der Lieferung, dem Wiederverkauf, oder der
Verwendung von durch Thermal hergestellten oder zur Verfügung gestellten Erzeugnissen, sei es auf der Grundlage
des Vertrages selbst, wegen Fahrlässigkeit, unerlaubter Handlung oder einer Garantieerklärung. Die Art und Weise
der Mängelbeseitigung darf den Preis der Ware, auf dem diese Haftung basiert, nicht überschreiten, soweit hier
nicht anders lautend formuliert.
EBEI VERWENDUNG VON AUSTAUSCH- ODER ZUBEHÖRTEILEN, DIE DIE BETRIEBSSICHERHEIT VON
THERMAL-ERZEUGNISSEN BEEINTRÄCHTIGEN, VERLIERT DIESE GARANTIEERKLÄRUNG IHRE
GÜLTIGKEIT.
DIESE GARANTIEERKLÄRUNG WIRD UNGÜLTIG, WENN DAS ERZEUGNIS VON PERSONEN VERKAUFT
WURDE, DIE NICHT DAZU AUTORISIERT SIND.
LDie Garantiezeiträume für dieses Erzeugnis sind begrenzt auf: Maximal drei (3) Jahre ab Verkaufsdatum an einen
autorisierten Händler und maximal zwei (2) Jahre ab Datum des Verkaufs durch den Händler an einen Käufer,
wobei weitere Einschränkungen für diesen Zeitraum von zwei (2) Jahren gelten (siehe nachfolgende Tabelle).
Teile Arbeitsleistung
Stromquelle AutoCut© und UltraCut
©
und ihre Teile
©
2 Jahre 1 Jahr
Brenner und Leitungen
XTTM-300 / XTTM-301 Brenner (ausgenommen Verschleißteile) 1 Jahr 1 Jahr
Reparatur-/Austauschteile 90 Tage 90 Tage
Garantieforderungen die gemäß dieser eingeschränkten Garantie bezüglich Reparatur oder Austausch von Teilen
erhoben werden, sind durch einen autorisierten Thermal Dynamics
®
Reparaturbetrieb innerhalb von dreißig (30)
Tagen ab Reparatur einzureichen. Eine Erstattung von Transportkosten jedweder Art ist von dieser Garantie
ausgeschlossen. Die Transportkosten für die Versendung von Erzeugnissen an eine autorisierte Garantie-
Reparaturwerkstatt trägt der Kunde. Der Kunde trägt Kosten und Risiko für alle zurückgesandten Waren. Diese
Garantie gilt anstelle aller früher von Thermal abgegebenen Garantieerklärungen
.
Datum des Inkrafttretens: 19. August 2005
Handbuch Nr. 0-4748 2-1 TECHNISCHE DATEN
KAPITEL 2: TECHNISCHE DATEN
Allgemeine Beschreibung des Systems
Eine für Ultra-Cut
®
100 typische Systemkonfiguration umfasst folgende Komponenten:
Eine Stromquelle
Lichtbogen-Fernzündung
Gasregelmodul
Brennerventilbaugruppe
Präzisions-Plasmaschneidbrenner
Verbindungsleitungen
Brennerersatzteile
Bei der Installation werden diese Komponenten miteinander verbunden.
Plasma-Stromquelle
Die Stromquelle liefert den für die Schneidvorgänge erforderlichen Strom. Sie überwacht außerdem das
Leistungsverhalten des Systems und gewährleistet die Kühlung des Brenners sowie die Zirkulation des
flüssigen Kühlmittels in den Leitungen.
Lichtbogen-Fernzündung
Dieses Gerät erzeugt vorübergehend einen Hochfrequenz-Impuls, mit dem der Hilfslichtbogen gezündet wird.
Der Hilfslichtbogen dient dem Hauptlichtbogen als Führung, über die er auf das Werkstück übertragen wird.
Der Hilfslichtbogen schaltet ab, sobald der Hauptlichtbogen hergestellt ist.
Gasregelmodul
Dieses Modul ermöglicht die Auswahl von Gasen sowie die Einstellung von Drücken, Durchflussmengen und
Schneidstromstärken über Fernsteuerung.
Präzisions-Plasmaschneidbrenner
Der Brenner dient dazu, geregelten Strom über den Hauptlichtbogen auf das Werkstück zu übertragen, was
dazu führt, dass das Werkstück geschnitten wird.
Handbuch Nr. 0-4748 2-2 TECHNISCHE DATEN
Technische Daten und elektrische Spezifikationen
Netzspannung und Strom
208/230 V 460 V, 1- oder3-phasig, 50/60 Hz
Eingangsstrom 66 / 33A
Max. Leerlaufspannung (U0) 380 V Gleichspannung
Min. Ausgangsstrom
10 A
Max. Ausgangsstrom
100 A
Ausgangsspannung 60 - 230 V Gleichspannung
Arbeitszyklus 100% bei 100 A, 180 V
Umgebungstemperatur r Arbeitszyklus 104°F (40°C)
Betriebsbereich 14°F bis 122°F (-10°C bis + 5C)
Leistungsfaktor 0,70 bei 100 A Gleichstromausgang
Kühlung Zwangsluftkühlung (Klasse F)
Ultra-Cut 100 Technische Daten & konstruktive Merkmale
Netzversorgung Leistungsaufnahme
Strom
Empfohlene Größen (s. Hinweis)
Spannung Frequenz 3-Ph 3-Ph Sicherung (A) Leitung (AWG)
(V) (Hz) (kVA) (A) 3-Ph 3-Ph
208 50/60 23 64 80
#4
1
230 50/60 24 60 80
#4
1
400 50 28 40 50
#6
1
400 (CE) 50 28 40 50
#6
1
460 50/60 26 33 40
#8
1
auf Basis der Normen: National Electric Code und Canadian Electrical Code
1
Extrem harte Einsatzbedingungen: Typ SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW
Ultra-Cut 100 Stromquelle
Netzspannungen mit empfohlenen Sicherungsgrößen und Kabelquerschnitte
Systemschema
Spannungsversorgung
Werkstück
CNC
Lichtbogen-
Fernzündung
Art # A-06876
Brenner
Kühlmittel-Vorlauf
Kühlmittel-Rücklauf
Steuerkabel
Rückleitung Hilfslichtbogen
Kühlmittel-Vorlauf
Kühlmittel-Rücklauf
Plasmagas
Schutzgas
Werkstückkabel
Lichtleiterkabel
Steuerkabel
Gasregelmodul
Stromquelle
Brennerventilbaugruppe
Positionierrohr
Plasmagas
Vorströmgas
Wasser-Schutzgas
Schutz
Schutzgas
Minuskabel
Rückleitung Hilfslichtbogen
Steuerkabel
Primäre
Schutz
Max. Länge 100’ / 30,5 m
Max. Länge 125’ / 38,1 m
Max.nge 175’ / 53,3 m
Handbuch Nr. 0-4748 2-3 TECHNISCHE DATEN
Geräteabmessungen
Art # A-04793
37.75 inch
960 nm
27.5 inch
700 mm
33 inch
840 mm
27 inch
680 mm
41.25 inch
1050 mm
343 lb / 156 kg
Handbuch Nr. 0-4748 2-4 TECHNISCHE DATEN
Rückseite der Stromquelle
Halterung für
Anschlussklemmen-
Kühlmittelbehälter
Kühlmittelfilter
Kühlmittelanschlüsse
Anschlussklemmen
für Netzspannung
Anschlussklemme (plus) für Lichtbogen
Leistungsschalter-Leiste
Anschlussklemmen-
Anzeigeleuchte Netzspannung
Erdungsklemmen
Anschluss für
Gasregelung
RETURN
SUPPLY
Art # A-04794
Anschluss für CNC
Anschluss für
Lichtbogen-
Klemme r Werksck
Anschlussklemme (Minus) für Brenner
Kabelhalterung
Fernzündung
abdeckung
abdeckung
Handbuch Nr. 0-4748 2-5 TECHNISCHE DATEN
Gas-Spezifikation
Sämtliche Gase und Druckregler sind Beistellung des Kunden. Eine hohe Gasqualität ist zu gewährleisten. Die
Druckregler müssen zweistufig ausgeführt sein. Die Tabelle enthält auch Gase, die nicht in allen Anwendungen
Verwendung finden.
Anwendung von Gasen
Gas Qualität Min. Druck Durchflussmenge
O
2
(Sauerstoff)
Reinheitsgrad 99,5%
(empfohlen: verflüssigt)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
70 scfh (1.982 l/h)
N
2
(Stickstoff)
Reinheitsgrad 99,5%
(empfohlen: verflüssigt)
< 32 ppm H2O)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (5.700 l/h)
Druckluft oder Luft
aus Flaschen
sauber, trocken, ölfrei
(s. Hinweis 1)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
244 scfh (6.910 l/h)
H35 (Argon-
Wasserstoff)
H35 =
35% Wasserstoff,
65% Argon
Reinheitsgrad 99,995%
(empfohlen: Flüssiggas)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
90 scfh (2.550 l/h)
H
2
O (Wasser) s. Hinweis 2 50 psi (3,5 bar) 10 gph (38 l/h)
Stromquelle Ultra-Cut 100: Spezifikation: Gasdrücke, Durchflussmengen und Qualitsanforderungen
Hinweis 2:
Leitungswasser muss nicht entionisiert werden, bei Wassernetzen mit extrem hohen Mineralgehalt
wird jedoch ein Wasserenthärter empfohlen. Leitungswasser mit hohem Partikelgehalt muss gefiltert werden.
Hinweis 1:
Die zugeführte Luft muss in geeigneter Weise gefiltert werden, um vorhandene Öl- oder Fettpartikel
vollständig zu entfernen. Druckluft, die mit Öl oder Fett verschmutzt ist, kann in Verbindung mit Sauerstoff
Brände verursachen.
Zum Filtern ist ein Koaleszenzfilter mit einem Filtergrad von 0,01 Mircon so nahe wie möglich an den
Gaseintritten in das Gasregelmodul zu installieren.
Hinweis 3:
Zur Gewährleistung eines ordnungsgemäßen Wasserdrucks wird der Wasserdruckregler Teile-Nr. 8-
6118 empfohlen.
WERK-
STOFF
PRE-FLOW
(Vorströmen)
PLASMA
SCHUTZ-
GAS
PRE-FLOW
(Vorströmen)
PLASMA
SCHUTZ-
GAS
PRE-FLOW
(Vorströmen)
PLASMA
SCHUTZ-
GAS
Luft Luft Luft Luft
N
2
N
2
N
2
H
2
0
Luft Luft Luft Luft Luft Luft
N
2
N
2
H
2
0 N
2
N
2
H
2
0
Luft Luft Luft Luft Luft Luft
N
2
N
2
H
2
0 N
2
N
2
H
2
0
85 A
SCHNEIDEN
Luft Luft Luft
N
2
H
35
N
2
N
2
H
35
N
2
N
2
N
2
H
2
0 N
2
N
2
H
2
0
ALUMINUM
GAS
EDELSTAHL
O
2
Luft
BETRIEBS-
ART
BAUSTAHL
GAS
Luft
Luft
Luft
Luft
50 A
SCHNEIDEN
30 A
SCHNEIDEN
50 A
SCHNEIDEN
100 A
SCHNEIDEN
GAS
Luft
O
2
O
2
Luft Luft
O
2
Luft
O
2
Handbuch Nr. 0-4748 2-6 TECHNISCHE DATEN
Technische Daten des Brenners XT
TM
-300
A. Brennerabmessungen
2.25"
57,15 mm
2.0"
50,8 mm
2.39"
60,81 mm
1.49"
37,8 mm
19.00"
482,68 mm
15.50"
393,78 mm
2.74"
69,55 mm
1.57"
39,96 mm
3.54"
89,87 mm
6.30"
160,10 mm
Art # A-04897
Halterungsrohr
Endanbdeckung
Handbuch Nr. 0-4748 2-7 TECHNISCHE DATEN
B.
Technische Daten des Brenners
C. Leitungslänge
F Meter
10 3,05
15 4,6
25 7,6
35 10.6
50 15,2
75 22,8
100 30,4
125 38,2
150 45,7
175 53,3
Länge
Gasleitungen
D. Brennerteile (Abbildung der Originalteile)
Cartridge
Schutzgasdüse
Art # A-04741
Elektrode
Düse
Plasmagasverteiler
Schutzgasverteiler
Schutzgaskappe
104°F
40°C
Einschaltdauer 100% bei 100 A
Max. Strom 100 A
Spannung (V
peak
) 500 V
Lichtbogen-Zündspannung 10 kV
Strom
Bis 100 A, Gleichstrom, Minuspolung (siehe
Hinweis)
Plasmagase: Druckluft, Sauerstoff, Stickstoff, H35
Schutzgase: Druckluft, Sauerstoff, Stickstoff, Wasser
Betriebsdruck 125 psi ± 10 psi 8,6 bar ± 0,7 bar
Max. Eingangsdruck 135 psi / 9,3 bar
Gasdurchsatz 10 - 300 scfh
Gasspezifikation des Brenners XTTM-300
Kennw erte des Brenners XTTM-300
bei Verwendung mit Stromquelle Auto-Cut 100
Umgebungstemperatur
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ESAB 100 ULTRA-CUT™ Plasma Cutting System Benutzerhandbuch

Typ
Benutzerhandbuch