ESAB PAK Master® 150XL Plasma Cutting Power Supply Benutzerhandbuch

Marke: ESAB

Modell: PAK Master® 150XL Plasma Cutting Power Supply

Typ: Benutzerhandbuch

Bedienungsanleitung

13.03.2000 Handbuchnummer 0-2727G

PAK Master

150XL

Plasmaschneidanlage

A-02072

INHALTSVERZEICHNIS

ABSCHNITT 1: ALLGEMEINE INFORMATION 1

1.1 Anmerkungen, Vorsichtsmaßnahmen und Warnungen 1

1.2 Wichtige Sicherheitsvorkehrungen 1

1.3 Veröffentlichungen 2

1.4 Konformitätserklärung 3

1.5 Garantieerklärung 4

ABSCHNITT 2: EINLEITUNG UND BESCHREIBUNG 9

2.1 Inhalt der Beschreibung 9

2.2 Allgemeine Beschreibung 9

2.3 Spezifikation und Design 9

2.4 Zubehör 11

ABSCHNITT 3: INSTALLATION 12

3.1 Einführung 12

3.2 Auswahl des Standortes 12

3.3 Auspacken 12

3.4 Transportmöglichkeiten 12

3.5 Netzspannungsanschluß 13

3.6 Gasanschlüsse 13

3.7 Anschluß des Brenners 14

3.8 Anschluß der Werkstückkabel und Erde 15

3.9 Auffüllen der Kühlflüssigkeit 16

ABSCHNITT 4: BEDIENUNG 17

4.1 Einführung 17

4.2 Bedienelemente der Front- und Rückseite 17

4.3 Bedieungsabfolge 19

4.4 Betriebvorbereitungen 20

4.5 Schnittqualität 21

ABSCHNITT 5: KUNDENDIENST UND WARTUNG DURCH DEN BEDIENER 23

5.1 Einführung 23

5.2 Allgemeine Wartung 23

5.3 Reinigen der Stromquelle 24

5.4 Übliche Bedienungsfehler 25

5.5 Bedienung der Anlage 25

5.6 Störungssuche 26

5.7 Einfache Reparaturarbeiten 30

ABSCHNITT 6: ERSATZTEILLISTE

6.1 Einführung 32

6.2 Bestellinformationen 32

6.3 Komplette Ersatzteilliste 33

6.4 Austausch der Stromquelle 33

6.5 Ersatzteile 33

6.6 Optionen und Zubehör 33

ANHANG I: Bedingungen für den Netzanschluß 34

ANHANG II: Arbeitsablauf, Blockdiagramm 35

ANHANG III: Erdungsplan 36

ANHANG IV: Schaltplan 37

Lesen und verstehen Sie die gesamte vorliegende

Bedienungsanleitung und die Sicherheitsvorkehrungen Ihres

Arbeitgebers, bevor Sie die Anlage installieren, in Betrieb

nehmen oder warten

Die in der vorliegenden Anleitung enthaltenden Informationen wurden nach

bestem Wissen und Gewissen zusammengestellt.

Die Thermal Dynamics Corporation übernimmt jedoch keinerlei

Haftung bezüglich ihrer Verwendung

Pak Master 150 XL Plasmaschneidanlage Bedienungsanleitung Nr. O-2727G

Herausgegeben von:

Thermal Dynamics Corporation

Industrial Park No.2

West Lebanon, New Hampshire, USA 03784

Tel: 001 (603) 298 5711

Thermal Dynamics Corporation

Das Reproduzieren des vorliegenden Textes in Teilen oder als Ganzes ist ohne die

schriftliche Genehmigung des Herausgebers nicht gestattet.

Hiermit erklärt der Herausgeber, daß er keinerlei Haftung gegenüber jegliche Partei für

irgendeinen Verlust oder Schaden, der durch irgendeinen Fehler oder irgendeiner Aus-

lassung in der Bedienungsanleitung für die Pak Master 150 XL Plasmaschneidanlage

übernimmt. Dabei ist es belanglos, ob es zu diesem Fehler aus Nachlässigkeit, Versehen

oder irgendeinem anderen Grund gekommen ist.

04.10.1999

ABSCHNITT 1:

ALLGEMEINE INFORMA-

TIONEN

1.01 Anmerkungen, Vorsichtsmaß

nahmen und Warnungen

Im Verlauf diese Handbuchs finden Sie folgende fettge-

druckte Begriffe, die Sie auf wichtige Information hin-

weisen: „Anmerkung", ,,Vorsicht" und ,,Achtung".

Anmerkung

Die Anmerkung weist auf einen Arbeitsgang,

ein Verfahren oder eine Hintergrundinfor-

mation hin, die hervorgehoben werden müssen

oder für die effiziente Funktion des Systems

hilfreich sind.

Vorsicht

,,Vorsicht" weist auf ein Verfahren hin, das,

falls es nicht den Anweisungen entsprechend

ausgeführt wird, die Anlage beschädigen kann.

ACHTUNG

,,Achtung" weist auf ein Verfahren hin, das,

falls es nicht den Anweisungen entsprechend

ausgeführt wird, den Bediener oder andere

Personen in dem Arbeitsbereich verletzen kann.

1.02 Wichtige Sicherheitsvorkeh-

rungen

ACHTUNG

Die Handhabung und Wartung einer Plasma-

anlage beinhaltet mögliche Gefahren. Die Be-

diener und das Personal sollten die möglichen

Gefahren kennen und es sollten entsprechende

Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um

eventuelle Verletzungen zu vermeiden.

GAS UND RAUCH

Gas und Rauch, welche während des Plasmaschneidens

entstehen, können Ihre Gesundheit gefährden.

•

Während des Betriebes muß eine ausreichende Lüftung

vorhanden sein, um Gas und Rauch abzusaugen.

Grenzwerte und Meßvorgänge für eine angemessene

Lüftung sind der Veröffentlichung (A) auf Seite 2 zu

entnehmen.

• Dämpfe von Chlorlösungen können giftige Gase bilden,

wenn sie ultravioletten Strahlen eines Lichtbogens aus-

gesetzt werden. Lösungs- und Entfettungsmittel und

andere potentielle Quellen für diese Dämpfe müssen

aus der Schneidzone entfernt werden.

• Rauch und Gas dürfen nicht in die Atemzone gelangen.

• Verwenden Sie einen Tisch mit Absaugung nach unten

oder einen Tisch mit Wasserkühlung, um Rauch und

Gas abzuhalten

• Verwenden Sie eine Absaugung mit Luftzufuhr, wenn

die Belüftung nicht den ganzen Rauch und die Gase ab-

saugen kann.

• Öl oder Fett kann sich bei Berührung mit Sauerstoff

entzünden und stark brennen. Halten Sie Zylinder,

Ventile, Kupplungen, Regler, Schläuche und andere

Geräte sauber und frei von Öl und Fett. Sauerstoffzy-

linder und -geräte sollten nicht mit fettigen Händen

oder Handschuhen angefaßt werden. Verhindern Sie,

daß ein Sauerstoffstrahl ölige oder fettige Oberflächen

berührt.

• Verwenden Sie keinen Sauerstoff als Ersatz für Druck-

luft.

LICHTBOGEN

LICHTBOGEN können Augen verletzen und Haut ver-

brennen.

• Verwenden Sie einen Schweißschutzschild mit einem

geeigneten Filter. Zum Schleppschneiden wird ein A#4

Filter oder ein dunklerer Filter als A#lO empfohlen,

wenn mit einem Abstand geschnitten wird.

• Tragen Sie entsprechende Schutzkleidung.

• Versichern Sie sich, daß andere sich in dem Arbeitsbe-

reich befindliche Personen vor Lichtbogenstrahlen ge-

schützt sind

ELEKTROSCHOCK

Ein ELEKTROSCHOCK kann tödlich sein.

•

Montieren und warten Sie die Anlage entsprechend

den örtlichen Regeln und Vorschriften.

•

Die Vorschriften für die Erdung müssen für die Nut-

zung einer Plasmaschneidanlage streng eingehalten

werden. Das Werkstück muß mit einer festen Masse

geerdet werden.

• Elektrisch geladene Teile nicht berühren. Brennerteile

nicht berühren , wenn das Leistungsteil unter Span-

nung steht

• Isolieren Sie sich gegen Werkstück und Erde.

• Gebrochene oder beschädigte Isolationsteile ersetzen,

einschließlich der Brenner, Schläuche und Kabel.

• Stromversorgung vor der Demontage des Brenners

• entfernen. Spannungsversorgung abschalten, bevor

Sie an Brennerteilen arbeiten oder Düsen auswech-

seln.

• Die Schutzgasdüse muß montiert werden, bevor der

Brenner benutzt wird.

• Wenn die Plasmaschneideusrästung in einer feuchten

oder nassen Umgebung betrieben wird, so ist beson-

dere Vorsicht geboten.

• Verwenden Sie diese Anlage nur für Plasmaschneiden

und Fugenhobeln. Sie ist nicht für andere Schneid-

oder Schweißverfahren vorgesehen.

• Verwenden Sie nur die in diesem Handbuch genann-

ten Brenner.

FEUER

FEUER kann durch heiße Schlacke und Funken entste-

hen.

• Brennbare Stoffe aus dem Arbeitsbereich entfernen

oder einen Feuermelder installieren.

• Keine Behälter schneiden, in denen brennbare Mate-

rialien gelagert waren. Entfernen Sie jegliches ent-

flammbare und brennbare Material aus dem Arbeits-

bereich, welches durch Funken entzündet werden

könnte.

•

Die Anlage nicht oberhalb von brennbaren Oberflä-

chen montieren.

LÄRM

• LÄRM kann eine dauerhafte Schädigung des Gehörs

verursachen.

• Geeignete Ohrenschützer oder -stöpsel tragen.

•

Achten Sie darauf, daß andere Personen, die sich in

Arbeitsbereich aufhalten, nicht von dem Lärm belä-

stigt werden.

GASFLASCHEN

GASFLASCHEN bergen Gefahren

• Für genauere Informationen über den Umgang mit

Gasflaschen wenden Sie sich bitte an Ihren Händler.

1.03 Veröffentlichungen

Folgende Veröffentlichungen beinhalten zusätzliche In-

formationen über Sicherheitsvorkehrungen:

(A) Bulletin Nr. C5.2-83 ,,Recommended Safe Prac-

tices for Plasma Arc Cutting"

(B) American National Standard ANSI

~9.1-1983 ,,Safety in Welding and Cutting

Beide Publikationen erhalten Sie bei der

Arnerican Welding Society Inc.

2501 Northwest 7th Street

Miami, Florida 33125

Tel.: (305) 443-9353

29CFR1910, erhältlich bei:

The U.S. Department of Labour Washington,

D.C. 20210

(D) CSA Norm W117~ ,,Safety in Welding, Cutting,

and Aliied Processes"

zu erhalten bei:

The Canadian Standars Association

178 Rexdale Blvd.

Toronto, Ontario M9W1R3, Canada

ACHTUNG

Lesen Sie dieses Bedienungshandbuch und die

Sicherheitsvorschriften Ihres Arbeitgebers auf-

merksam durch.

1.04 Konformitätserklärung

Hersteller: Thermal Dynamics Corporation

Adresse: Industrial Park # 2

West Lebanon, New Hampshire 03784 USA

Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte entsprechen allen geltenden Aspekten und

Bestimmungen der Niederspannungsdirektive (Direktive des Europäischen Rates 73 / 23 / FU und deren

jüngsten

Fassung Direktive 93 / 63 FU) und der nationalen Gesetzgebung zur Durchsetzung dieser Direktive (USA).

Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte entsprechen allen geltenden Aspekten und

Bestimmungen der ,,EMV-Direktive" (Direktive des Europäischen Rates 89 / 336 / FU) und der nationalen

Gesetzgebung zur Durchsetzung dieser Direktive (USA).

Jedes einzelne Gerät ist mit einer individuellen Seriennummer, Detailbeschreibung, Angaben zu Teilen, die

bei der Herstellung des Geräts verwendet worden sind, und Herstellungsdatum versehen.

Nationale Normen und technische Daten.

Das Produkt wurde unter Einhaltung einer Reihe von Normen und technischen Anforderungen entworfen

und hergestellt. Dazu gehören unter anderem:

* CSA (Canadian Standards Association) -Standard C22.2 Nummer 60-M1990 für Lichtbogenschweißgeräte.

* UL (Underwriters Laboratory)-Flammbarkeitstests an allen verwendeten Leiterplatten nach 94V0

* CENELEC EN50199 EMV-Produkinormen für Lichtbogenschweißgeräte, im März 1995

* IEC 974-1 (BS 638-PT1O) (EN 60 974-1), anwendbar auf Schweißgeräte und deren Zubehör.

*Die Produkte werden im Herstellungsbetrieb als Teil des routinemäßigen Konstruktions- und Fertigungsprozesses

umfassenden Konstruktionsprüfungen unterzogen, um sicherzustellen, daß sie sicher zu betreiben sind und den

technische Anforderungen entsprechen. In den Fertigungsprozeß sind rigorose Testverfahren integriert, um dafür zu

sorgen, daß die Produkte allen Konstruktionsanforderungen entsprechen bzw. diese übertreffen.

Thermal Dynamics stellt seit über 30 Jahren Produkte her, die sicher zu betreiben sind, und wird weiterhin

in seinem Fertigungsbereich Produkte ausgezeichneter Qualität liefern.

Zuständiger Vertreter des Herstellers: Steve Ward

Geschäftsführer

Thermadyne UK

Chorley England

1.05 Garantieerklärung

BESCHRÄNKTE GARANTIE:

Thermal Dynamics Corporation (im folgenden ,

“

Thermal") gewährleistet, daß seine

Produkte frei von Verarbeitungs- oder Materialfehlern sind. Sollte jedoch innerhalb des auf Thermalprodukte zutref-

fenden und nachstehend angegebenen Zeitraums irgendein Mangel, der von dieser Garantie abgedeckt wird, auftreten

ist Thermal dazu verpflichtet, nach entsprechender Benachrichtigung und Glaubhaftmachung, daß das Produkt in

Übereinstimmung mit Thermals Spezifikationen, Anweisungen, Empfehlungen und anerkannten Handhabungsnormen

innerhalb der Industrie gelagert, montiert, betrieben und gewartet worden ist und nicht Gegenstand von Mißbrauch,

Reparatur, unsachgemäßen Gebrauch, Modifizierung oder eines Unfalls war. Thermal kann alleinig entscheiden, ob

die Komponenten oder Teile des Produktes, welche von Thermal als defekt erachtet werden, repariert oder ersetzt

werden.

DIESE GARATIE IST AUSSCHLIESSLICII UND TRITT AN STELLE JEGLICHER GEWÄHRLEISTUNG,

DASS DAS PRODUKT VON HANDELSÜBLICHER QUALITÄT IST ODER DASS ES FÜR EINEN BE-

STIMMTEN ZWECK GEEIGNET IST.

HAFTUNGSBESCHRÄNKUNG: Thermal ist unter keinen Umständen für Sonder- oder Folgeschäden, wie zum Bei-

spiel, jedoch nicht darauf beschränkt, Schaden oder Verlust von gekauften oder ersetzten Waren, oder Ansprüche von

Kunden des Vertriebshändlers (im folgenden ,

“

Käufer") wegen Ausfall des Produktes. Die dem Käufer zustehenden

Rechtsmittel sind ausschließlich, und die Haftung der Firma Thermal beschränkt sich auf den Wert der Ware, die der

Grund für den Anspruch auf Schadensersatz ist, außer in den nachfolgend beschriebenen Ausnahmefällen. Diese

Haftungsbeschränkung bezieht sich auf jeden Vertrag oder sonstige Aktivität im Zusammenhang mit einem solchen

Vertrag, wie zum Beispiel die Erfüllung oder den Bruch des Vertrages, oder die Herstellung, den Verkauf, die Liefe-

rung, den Wiederverkauf oder den Benutzung von jeglichen Waren, die von Thermal gedeckt oder geliefert werden,

egal ob diese Haftung durch Vertrag, Fahrlässigkeit, Delikt, irgendeine Garantie oder sonstige Ursache entsteht.

DIESE GARANTIE WIRD UNGÜLTIG, WENN ERSATZ- ODER ZUBEHÖRTEILE VERWENDET WERDEN,

DIE DIE SICHERHEIT ODER LEISTUNG EINES THERMAL-PRODUKTES BEEINTRÄCHTIGEN

KÖNNEN.

DIESE GARANTIE IST UNGÜLTIG, WENN DAS PRODUKT VON NICHT AUTORISIERTEN PERSONEN VER-

KAUFT WIRD.

Die Fristen für die beschränkte Garantie auf Thermal-Produkte lauten wie folgt (mit Ausnahme der Pak Master

XL Plus und Drag Gun): Maximal drei (3) Jahre ab dem Verkauf an einen autorisierten Vertriebshändler und maximal zwei (2)

Jahre ab dem Verkauf durch den Vertriebshändler an den Endkäufer. Desweiteren gelten die folgenden Beschränkungen hinsicht-

lich einer solchen zweijährigen (2) Frist. Die Fristen für die beschränkte Garantie auf die XL Plus Serie lautet wie folgt: Maximal

vier (4) Jahre ab dem Verkauf an einen autorisierten Vertriebshändler und maximal drei (3) Jahre ab dem Verkauf durch den Ver-

triebshändler an den Endkäufer. Desweiteren gelten die folgenden Einschränkungen hinsichtlich einer solchen dreijährigen (3)

Frist. Für die Drag Gun gelten entsprechend 2 Jahre bzw. 1 Jahr.

PAK-EINHEITEN, Stromquellen

Pak Master XL

DRAG GUN

ALLE ANDERE

ARBEIT

PLUS TEILE ZEIT

TRANSFORMATOREN, DROSSELN 3 JAHRE 1 JAHR 2 JAHRE 1 JAHR

ORIGINALER NETZGLEICHRICHTER 3 JAHRE 1 JAHR 2 JAHRE 1 JAHR

PLATINEN 3 JAHRE 1 JAHR 2 JAHRE 1 JAHR

ALLE ANDEREN SCHALTUNGEN UND 1 JAHR 1 JAHR 1 JAHR 1 JAHR

KOMPONENTEN, EINSCHLIESSLICH,

JEDOCH NICHT BESCHRÄNKT AUF

STARTKREIS, SCHÜTZE, RELAIS,

GASVENTILE, PUMPEN,

HALBLEITERLEISTUNGSSCHALTER

KONSOLEN. ÜBERGEORDNETE STEUERUNGEN

1 JAHR

1 JAHR 1 JAHR

WÄRMETAUSCHER UND ZUBEHÖR

BRENNER UND SCHLAUCHPAKETE

Maximizer 300 Brenner 1 JAHR 1 JAHR

Alle anderen Brenner 180 TAGE 180 TAGE

180 TAGE

REPARATUR-/ ERSATZTEILE

90 TAGE 90 TAGE KEINE

Garantieansprüche auf Reparatur oder Ersatz von Teilen, die unter diese beschränkte Garantie fallen, müssen von ei-

nem autorisierten Thermal Dynamics® Reparaturzentrum innerhalb von dreißig (30) Tagen nach den Reparaturarbeiten ein-

gereicht werden. Diese Garantie deckt keinerlei Transportkosten. Die Kosten für den Transport von Produkten an ein

autorisiertes Reparaturzentrum gehen vollständig zu Lasten des Kunden. Alle Waren werden auf Risiko und zu Lasten

des Kunden zurückgeschickt. Diese Garantie ersetzt alle vorherigen Thermal-Garantien.

Gültig ab 19. März 2000

Diese Garantieerklärung ist eine Übersetzung aus dem Englischen. Im Rechtsfall ist der Originaltext verbindlich

ABSCHNITT 2:

EINFÜHRUNG

2.01 Inhalt der Beschreibung

Diese Bedienungsanleitung enthält Beschreibungen, Be-

dienungshinweise und einfache Fehlersuche für die Pak

Master 150 XL Plasmaschneidanlage Stromquelle. Repa-

raturen dürfen nur von autorisiertem Personal durchgeführt

werden, welches durch Thermal Dynamics geschult wurde,

diese Personen werden strickt davor gewarnt Reparaturen

zu versuchen oder Einstellungen, andere als im folgenden

beschrieben auszuführen. Bei Zuwiderhandlungen ent-

fällt die Garantie.

Lesen Sie diese Anleitung gewissenhaft durch. Nur ein

vollständiges Verstehen der Eigenschaften und Fähigkeiten

der Maschine garantiert einen fehlerfreien Betrieb für den

die Maschine konzipiert wurde.

2.02 Allgemeine Beschreibung

Die Stromquelle kann die meisten Metalle bis zu 40 mm

Stärke schneiden. Dabei wird als Plasmagas Preßluft,

Stickstoff oder Argon/Wasserstoff verwendet. Außerdem

ist die Analge hervorragend zum Fugenhobeln geeignet.

Zum Betrieb der Pak Master 150 XL wird der Plasmab-

renner PCH/M-120 benötigt, der in drei Ausführungen er-

hältlich ist:

•

70° Handbrenner

•

90° Handbrenner

•

180° Maschinenbrenner mit 35 mm Metall-

rohr und manueller Höhenverstellung

Die Pak Master 150 XL ist ideal für das Handschneiden,

kann aber auch in vielen maschinellen Anwendungen ein-

gesetzt werden.

Die Plasmaschneidanlage liefert 120 A Schneidstrom und

umschließt alle Steuerschaltungen, elektrischen Ein- und

Ausgänge, Gasein - und ausgänge, Pilotlichtbogenschal-

tung, Steckbuchsen für die Plasmabrennerleitungen und ein

Massekabel mit Klemme. Das Maschinensystem beinhaltet

außerdem einen Fernschalter.

HINWEIS

Die Plasmaschneidmaschine kann in verschie-

denen Konfigurationen mit verschiedenen, in-

stallierten Optionen ab Werk bestellt werden.

Abbildung 2-1 Pak Master 150 XL

2.03 Spezifikationen & Design

Bedienungselemente

Ein/Aus Schalter, Hauptstrompoti, RUN/SET

Schalter

2. LED Anzeigen

AC; TEMP; GAS- Kühlwasserdurchfluß und DC

(Leerlaufspannung)

Rückseite

Netzkabel, Plasmagasanschluß, Schutzgasanschluß,

zwei Gasdruckregler mit Filter, EMV Filter und Er-

dungsanschluß (Nur Maschinensysteme)

Abmessungen

Höhe x Breite x Tiefe: 1153 x 622 x 889 mm

Eingangsleistung

Spannung

Frequenz Phasen Eingangsstrom

380-415 V 50 / 60 Hz 3 41 – 44 A

Anmerkung

Siehe auch Anhang I für notwendige Kabelquer-

schnitte und Netzabsicherung

Ausgangsleistung

Stufenlos von 30 bis 120 A

Einschaltdauer

60 % bei 120 A und 128 V Schneidspannung

Schneidleistung

•

In Normalstahl bis zu 40 mm

•

Lochstechkapazität max. 20 mm

Pilotstrom

Kondensatorentladung, gepulste Gleichspannung

10.

CNC Signale

Start/Stop, Hauptlichtbogen – AN – Signal (Ready)

11.

Gewicht

Maschine inkl. Brenner und Kühlmittel 125 kg

Transportgewicht 159 kg

B. Kühlkreislauf Spezifikation

Kühlmitteltank

7,6 l THERMAL ARC Kühlflüssigkeit

Ausreichend bis 15 m Schlauchpaket

Kühlmitteldruck

6,9 bar ohne Durchfluß

Kühlmitteldurchflußrate

1,9 l/min mit 15 m Schlauchpaketen bei 21

Anmerkung

Die Durchflußrate ändert sich bei unterschiedli-

chen Kabellängen, Umgebungstemperatur,

Stromstärken usw.

Das Standard Kühlmittel welches mit der Stromquelle

ausgeliefert wird ist für Außentemperaturen bis -12° C.

Ist die Außentemperatur geringer so ist das Superkühl-

mittel zu verwenden. Dieses ist ausreichend für Tem-

peraturen bis -36° C.

Kühlleistung

4000 bis 10000 BTU

Anmerkung

Der Maximalwert bezieht sich auf freien Durch-

fluß

C. Gasdruckregler der Pak Master 150 XL

Maximale Anzeige

11,3 bar (160 PSI)

Maximaler Eingangsdruck

8,6 bar

Filter

Koalescent Filter

D. Gasanforderungen

Plasma

Folgende Gase können verwendet werden:

Preßluft, Stickstoff, Argon/Wasserstoff

Druck: 4,8 bar

Durchflußmenge

Beim Schneiden: 24 – 37 l/min

Beim Fugenhobeln: 40 – 45 l/min

Schutzgas

Folgende Gase können verwendet werden:

Preßluft, Stickstoff, CO2

Druck: 4,2 bar

Durchflußmenge

Beim Schneiden: 160 l/min

Beim Fugenhobeln: 110 l/min

Optionen und Zubehör für die Pak Master 150 XL

A. CNC – Kabel

Ein CNC – Anschlußkabel ist in den folgenden Längen er-

hältlich:

•

7,6 m

•

15,2 m

Das Start/Stop und das Hauptlichtbogen – An – Signal

werden übertragen.

2.04 Zubehör der Pak Master 150 XL

Folgende Zubehörteile werden Standardmäßig mit der

Stromquelle ausgeliefert:

•

Werkstückkabel 6 m

•

Netzkabel

•

Zweistufiger Luftfilter

•

Plasmabrenner in bestellter Länge

•

Verschleißteilset

•

3 Kanister Kühlflüssigkeit

•

Bedienungsanleitung

ABSCHNITT 3:

INSTALLATION

3.01 Einführung

HINWEISE

Einige Maschinenoptionen können bei entspre-

chender Bestellung bereits installiert worden

sein.

Wenn die Option(en) im Werk installiert worden

sind, treffen unter Umständen einige Anleitun-

gen nicht zu. Es ist empfehlenswert, zur allge-

meinen Information alle Unterabschnitte durch-

zulesen.

Dieser Abschnitt beschreibt die Installation der Pak Master

150 XL und das Anschließen des Plasmabrenners.

Diese Anleitungen treffen nur auf die Maschine zu. Die

Installation des Plasmabrenners, der Optionen und des Zu-

behörs werden in den jeweiligen Bedienungshandbüchern

für diese Geräte beschrieben.

3.02 Wahl des Standortes

Wählen Sie einen sauberen, trockenen Standort mit guter

Belüftung und einem ausreichenden Arbeitsraum für alle

Komponenten.

Die Stromquelle wird durch einen Luftstrom durch die

Front- und Rückseite gekühlt. Der Luftstrom darf nicht be-

hindert werden. Ein Abstand von mindestens 0,6m sollte

um die ganze Maschine eingehalten werden.

VORSICHT

Ein Betrieb ohne ausreichende Kühlluft verhin-

dert eine wirksame KühIung und vermindert die

Einschaltdauer.

Beachten Sie die Sicherheitsvorkehrungen zu Beginn die-

ses Handbuchs, um sicherzustellen, daß der Aufstellungs-

ort alle Sicherheitsanforderungen erfüllt

3.03 Auspacken

HINWEIS

Ein Komplettsystem wird in einem Karton ver-

packt. Alle Optionen und der Plasmabrenner

sind vom Werk bereits installiert worden.

1. Jedes Teil einzeln auspacken und Verpackungsma-

terial entfernen.

2. Überprüfen Sie das Vorhandensein aller Teile an-

hand der Packliste(n).

3. Überprüfen Sie jedes Teil auf Versandschäden.

Falls Sie Beschädigungen feststellen, sollten Sie

sich mit Ihrem Händler in Verbindung setzen, bevor

Sie mit der Montage fortfahren.

3.04 Transportmöglichkeiten

OSC

Keine stromführenden, elektrischen Teile berüh-

ren. Vor dem Transportieren des Geräts das

Netzkabel ziehen.

OSC

HERUNTERFALLENDE GERÄTE können zu

ernsthaften Verletzungen und schwerwiegenden

Beschädigungen an Ausrüstungsgegenständen

führen.

•

Der GRIFF ist nicht für das Anheben mit mechani-

schen Mitteln gedacht.

•

Die Maschine nicht mit Hilfe des Schlauchpaketes

bewegen

Anmerkung

Benutzen Sie nur die Kranöse (ab Version F)

zum Anheben der Maschine

3.05 Netzspannungsanschluß

A. Auswahl der Eingangsspannung

Der Eingangsstrom ist ab Werk für 380/415 V, dreiphasi-

gen Eingang verdrahtet.

B. Elektrische Anschlüsse

Die Stromquelle muß den örtlichen und staatlichen Vor-

schriften für elektrische Anlagen entsprechen. Die emp-

fohlenen Stromkreisschutzeinrichtungen und Schaltungs-

vorschriften werden im Anhang I beschrieben.

3.06 Gasanschlüsse

Gasanforderungen

VORSICHT

Das Gerät darf nicht mit Sauerstoff (O2) ver-

wendet werden.

Folgende Gase können mit der Pak Master 150 XL und

dem PCH/M-120 benutzt werden:

Plasmagas: Preßluft, Stickstoff, Argon/Wasserstoff

Schutzgas: Preßluft, Stickstoff, CO2

ACHTUNG

Der maximale Eingangsgasdruck darf nicht 8,6

bar übersteigen.

ACHTUNG

Die zugeführte Luft muß frei von Öl, Feuchtig-

keit und anderen Verschmutzungen sein. Über-

schüssiges Öl oder überschüssige Feuchtigkeit

können doppelte Lichtbogenbildung, schnellen

Verschleiß der Spitze oder sogar völliges Versa-

gen des Plasmabrenners zur Folge haben. Ver-

schmutzungen können auch zu schlechter

Schneidleistung und schnellem Elektrodenver-

schleiß führen.

Die Verwendung der verschiedenen Plasma - und Schutz-

gase hängt von den unterschiedlichen Anwendungen ab.

Die Plasma - und Schutzgase werden an der Rückseite der

Stromquelle angeschlossen. In Abhängigkeit von den An-

schlußoptionen müssen die entsprechenden Filter und

Gasdruckregler verwendet werden.

Dieser Unterabschnitt enthält Informationen über den An-

schluß der Gasversorgungen an die Stromquelle. Die In-

formation ist unterteilt in Paragraphen für verschiedene

Gastypen und Optionen wie folgt:

A. Benutzung von Preßluft aus einer

Ringleitung und dem eingebauten Luftfil-

ter

Gehen Sie folgt vor, wenn die Preßluft aus einer Ringlei-

tung bezogen werden soll:

Schließen Sie einen entsprechenden Gasschlauch mit

einer ¼ Zoll Überwurfmutter an dem Filtereingang

an.

Abbildung 3 – 1 Anschluß am Luftfilter

Anmerkung

Der Innendurchmesser des Gasschlauchs sollte

mindestens 6 mm betragen.

B. Verwendung von Gasflaschen

Anmerkung

Verwenden Sie nicht den Luftfilter bei Verwen-

dung von Gasflaschen.

Anmerkung

Für die Installation der Hochdruckregler be-

achten Sie die Hinweise der Hersteller. Siehe

Abschnitt 6.05 für Zubehör und mögliche Hoch-

druckregler.

Verwenden Sie keine Luftfilter zusammen mit

Hochdruckreglern.

Kontrollieren Sie zunächst die Flaschenventile, ob die-

se frei von Schmutz, Öl oder anderen Fremdkörpern

sind. Öffnen Sie im Zweifelsfalle das Ventil kurz , um

alle Verschmutzung zu entfernen.

Achtung

Stehen Sie nicht vor dem Ventil wenn Sie es öff-

nen

Jede Flasche muß mit einem einstellbaren Hochdruck-

regler ausgestattet sein, welcher Drücken von 8,6 bar

und einen Durchfluß von mindestens 328 l/min stand-

hält.

Vorsicht

Der maximale Eingangsdruck am internen Reg-

ler der Stromquelle darf 8,6 bar nicht über-

schreiten

Verbinden Sie die Gasversorgung mit der Stromquelle wie

folgt:

Lösen Sie die zwei Gasschläuche, die vom Luftfilter

zu den Druckreglern führen an den Eingängen der

Druckregler.

Verbinden Sie nun Ihre Gasflaschen mit dem jeweili-

gen Eingang für Plasma- und Schutzgas.

Abbildung 3 – 3 Gasflaschenanschluß

3.07 Anschluß des Brenners

Achtung

Ziehen Sie den Netzstecker bevor Sie innerhalb

der Maschine arbeiten.

Die Brennerversorgungsleitungen werden direkt an einer

Anschlußplatte innerhalb der Stromquelle angeschlossen.

Gehen Sie dabei folgendermaßen vor:

Anmerkung

Wird ein komplettes Schneidsystem bestellt, so

ist der Brenner bereits ab Werk installiert

Öffnen Sie das Bedienungsblech, um den Brenneran-

schluß erreichen zu können.

Abbildung 3 – 4 Öffnen der Bedienungsfront

Vorsicht

Schließen Sie nur den Plasmabrenner PCH/M-

120 an.

Führen Sie das Schlauchpaket durch die Muffe auf der

Frontplatte der Stromquelle.

Verbinden Sie diese vier Schlauchleitungen mit den

entsprechenden Anschlüssen auf der Befestigungs-

platte. (siehe Zeichnungen ).

Anmerkung

Wird der Fernsteller oder ein CNC – Kabel ein-

gesetzt, so sollten diese Kabel vor den Schläu-

chen durch die Muffe gezogen werden.

Schließen Sie nun wieder die Bedienungsfront.

Abbildung 3 – 5 Brenneranschluß

3.08 Anschlüsse des Werkstück-

kabels und der Erde

Anmerkung

Siehe auch Anhang III für ein komplette Erdung

eines automatisierten Systems

A. Elektromagnetische Störungen (EMV)

Die Zündung des Pilotlichtbogens mit Hochfrequenz er-

zeugt eine gewisse Menge an elektromagnetischen Störun-

gen (EMV), auch Hochfrequenzstörungen genannt. Diese

Hochfrequenz kann andere elektronische Geräte wie, z.B.

CNC - Steuerungen stören. Um diese Problem zu vermei-

den ist der Brenner mit abgeschirmten Brennerkabeln ver-

sehen. Außerdem müssen bei der Montage von automati-

sierten Systemen folgende Erdungsmaßnahmen beachtet

werden, um weitere Störungen durch Hochfrequenz zu

vermeiden.

B. Erdung

Montieren Sie einen Erdungsdraht (nicht mitgeliefert)

zwischen dem Erdungsblock auf der Rückseite der

Stromquelle und einer festen Erde. Zur Erstellen einer

festen Erde kann ein Kupferdraht mit 12 mm Durch-

messer ungefähr 1,8-2,4 m in die Erde getrieben wer-

den, so daß der Stab möglichst viel Erde über seine

ganze Länge berührt. Die erforderliche Tiefe hängt von

den örtlichen Gegebenheiten ab. Der Erdstab sollte je-

doch so nahe wie möglich an der Stromquelle ange-

bracht werden. Der Arbeitstisch sollte an die gleiche

Erde wie die Stromversorgung angeschlossen sein.

2. Die Steuerung (CNC) an eine separate Erde anschlie-

ßen, ähnlich dem oben genannten Erdungsstab. Die Er-

dung sollte mindestens einen Querschnitt von 0,5 cm

haben.

3. Um Störungen durch Hochfrequenz so weit als möglich

zu vermeiden, sollte zwischen den Brennerkabeln und

CNC Bauteilen, Steuerungskabeln oder Netzkabeln ein

Abstand von mindestens 0,3 m eingehalten werden.

4. Halten Sie die Brennerkabel sauber. Schmutz und

Staubpartikel können zu Nebenschlüssen führen und

dadurch zu Zündschwierigkeiten und vermehrten Stö-

rungen durch Hochfrequenz führen.

Darauf achten, daß die Werkstückkabel und Erdungs-

leitungen einwandfrei angeschlossen sind.

Die Werkstückleitung muß eine feste Verbindung mit

dem Werkstück oder dem Schweißtisch haben. Diese

Verbindung muß frei von Schmutz, Öl und Farbe sein.

Abbildung 3 – 6 Anschluß der Werkstückleitung an der

Pak Master 150 XL

3.09 Auffüllen der Kühlflüssigkeit

Entsprechend der Umgebungstemperatur, wo die Strom-

quelle aufgestellt wird, muß die geeignete Kühlflüssigkeit

benutzt werden. Bis -12

C die Standardkühlflüssigkeit

(Art.Nr.: 7-2850); für Temperaturen bis -36

C die „Su-

perkühlflüssigkeit“ (Art.Nr.: 7-2959).

Achtung

Benutzen Sie ausschließlich Thermal Arc Kühl-

flüssigkeit. Andere könnten Ihren Brenner zer-

stören.

Suchen Sie das Deionisierungspäckchen und entfernen

Sie die Verpackung.

Entfernen Sie Tankverschluß auf der Oberseite der

Stromquelle.

Stecken Sie das Deionisierungspäckchen in den Korb

im Einfüllstutzen des Kühlmitteltanks.

Füllen Sie vorsichtig die Thermal Arc Kühlflüssigkeit

bis zur FULL Markierung in den Tank .

Verschließen Sie den Einfullstutzen wieder.

Anmerkung

Überprüfen Sie den Füllstand nach einer gewis-

sen Zeit, um sicherzustellen, daß genügend

Kühlflüssigkeit im Tank ist. Lassen Sie die Pum-

pe zunächst ca.10 Min. laufen, um alle Luft aus

den Leitungen zu beseitigen. Erst danach

sollten Sie das System starten

ABSCHNITT 4:

BEDIENUNG

4.01 Einführung

In diesen Kapital werden die Bedienelemente und - verfah-

ren für die Stromquelle beschrieben. Es werden die Be-

dienelemente auf der Vorder - und Rückseite, sowie Ver-

fahren für die Bedienung erklärt.

4.02 Bedienungselemente der

Front - und Rückseite

In diesen Kapital werden spezifische Bedienelemente, An-

schlüsse und Anzeigen der Vorder - und Rückseite der

Stromquelle beschrieben

A. Bedienungs- und Zugangsfront

Bedienungsfeld

Alle Bedienungselemente, außer den Gaseinstellungen

befinden sich hier. EIN/AUS, RUN/SET (Gasströmen

ohne Schneiden), Stromregelung, LED – Anzeigen für

Netzspannung (AC), Temperatur (TEMP), Gasfluß und

Kühlmittelfluß (GAS/Coolant) und Leerlaufspannung

(DC)

Abbildung 4 - 1 Front- und Seitenblech - Anschlüsse

Zugangsblech

Hier befindet sich der Brenneranschluß und die Steuerlei-

tung für den Handfernregler bzw. das CNC - Kabel

Brennerschlauchpaketeingang

Durch diese Muffe wird das Brennerschlauchpaket des

PCH/M-120 eingeführt, um an den dahinter liegenden An-

schlüssen verbunden zu werden.

Werkstückkabel mit Klemme

Kranöse

Zum maschinellen Anheben der Maschine. (ab Version F)

B. Bedienungs - Frontplatte

Stromregler

Stufenlos einstellbarer Strom von 30 – 120 A. Zum

Schleppschneiden den Strom nicht höher als 35 A einstel-

len, da die Maschine automatisch den Strom auf 35 A be-

grenzt solange die Schneiddüse aufsetzt.

Ein/Aus Schalter

In der Position Ein (ON) aktiviert er alle Systeme.

Abbildung 4 – 2 Bedienungselemente

Schalter RUN/SET

RUN wird für den normalen Betrieb des Brenners benutzt

SET wird für das Einstellen des Plasma - und Schutzgas-

druckes verwendet.

Wechselstromanzeige (AC)

ON/OFF (EIN/AUS) der grünen LED - Anzeige blinkt ON

(EIN) und OFF (AUS) ungefähr acht Sekunden lang. Die

LED - Anzeige bleibt in ON (EIN) - Position, sobald der

ON/OFF (EIN/AUS) - Schalter auf ON (EIN) gestellt

worden ist. Zeigt an, daß das System mit Betriebsstrom

versorgt wird.

TEMP – Anzeige

Ist normalerweise OFF (AUS). Die gelbe LED - Anzeige

leuchtet auf (ON), wenn die internen Temperatursensoren

Temperaturen oberhalb der Normalgrenzen anzeigen. Die

Anlage sollte sich abkühlen, bevor sie weiter betrieben

wird.

GAS/Kühlmittel Anzeige

Die LED Leuchtet grün, wenn ein minimaler Gasdruck von

2,8 bar und ein Kühlmitteldurchfluß von ca. 2 l/min vor-

handen ist.

DC Anzeige

Die grüne LED zeigt an, daß die Leerlaufspannung am

Ausgang der Stromquelle anliegt und Schneidstrom fließen

könnte.

C. Plasmabrenner – Anschlußplatte

Die Anschlußplatte für den Plasmabrenner befindet sich

unterhalb des Abdeckblechs hinter der Frontplatte.

Steuerkabelanschluß

Anschluß für das Brennertasterkabel, Handfernregler bzw.

CNC – Kabel.

Gas/Stromleitungsanschluß

Schließt die Gas/Stromleitung (negativ) an das Gerät an.

Gase:

Schutzgas

Plasma (+) Gas

Wasser:

Wasservorlauf (-)

Wasserrücklauf

Abbildung 4-3 Verbindungen des Plasmabrenners auf der

Anschlußplatte

D. Hintere Abdeckung

Gasanschluß

Folgende Gase können angeschlossen werden:

Plasmagas: Preßluft, Stickstoff, Argon/Wasserstoff

Schutzgas: Preßluft, Stickstoff, CO2

VORSICHT

Dieses Gerät darf nicht mit Sauerstoff (O2) ver-

wendet werden.

Abbildung 4-4 Hintere Abdeckung

EMV - Netzkabel und Zugentlastung

Mitgeliefertes EMV - Netzkabel und Zugentlastung . Das

Netzkabel für dieses Gerät ist bis zu 460 V AC, dreiphasi-

ge Eingangsspannung ausgelegt.

Gasdruckminderer

Die Druckminderer regulieren separat den Eingangsgas-

druck für Plasma- und Schutzgas zum Gerät. Ein Luftfilter

ist standardmäßig vorhanden.

Kühlmitteltank

Dieser beinhaltet das Kühlmittel mit dem der Brenner wäh-

rend des Schneidens gekühlt wird. Es können maximal 7,6

l eingefüllt werden.

Innerhalb des Tanks, im Einfüllstutzen, befindet sich ein

Korb und ein Deionisierungspäckchen. Dieses soll ein io-

nisieren und damit Leitbar machen des Kühlmittels verhin-

dern. Zeigt den Eingangsdruck des Brenners an

Zweistufiger Filter für Luftleitung

Der Filter dient dazu, bei der Verwendung von Druckluft

Feuchtigkeit und Schmutzteilchen aus dem Luftstrom zu

filtern. Der Filter kann wenigstens bis zu 5 µm große

Schmutzteile filtern.

Abbildung 4 – 5 Zweistufiger Luftfilter

4.03 Bedienungsabfolge

Im folgenden wird eine typische Bedienungsabfolge für

dieses Plasmabrennersystem beschrieben. Schlagen Sie

auch im Anhang II - Blockdiagramm - nach.

Schließen Sie den Haupttrennschalter zur Strom-

quelle.

Die Maschine wird mit Wechselstrom versorgt.

Stellen Sie den RUN/SET Schalter auf RUN

Den ON/OFF (EIN/AUS) - Stromschalter auf dem

vorderen Bedienfeld des Gerätes auf ON (EIN) stel-

len.

Die Wechselstromanzeige blinkt ON (EIN) und

OFF (AUS) ungefähr acht Sekunden lang und

bleibt dann in ON (EIN) - Position.

Der Ventilator läuft.

Die Wasserpumpe läuft

HINWEIS

GAS - Anzeige wird nicht ON (EIN) zeigen,

wenn der Gasdruck an der Druckminderer-

/Filterbaueinheit unter 2,8 bar eingestellt wor-

den ist.

Stellen Sie den RUN/SET Schalter auf SET

Gasventil öffnet und es ist möglich den Gasdruck

einzustellen

GAS – LED leuchtet

Stellen Sie den RUN/SET Schalter auf RUN

Gasfluß stoppt

GAS – LED geht aus

Nach Anlegen des Augenschutzes den Brennertaster

aktivieren.

Das Gasvorströmen beginnt.

Die GAS - Anzeige zeigt ON (EIN).

Nach Gasvorströmen (ca. 2 Sekunden)

a. Gerät freigegeben.

Die Gleichstromanzeige steht auf ON (EIN).

Das Pilotlichtbogenrelais schließt sich.

Der Pilotlichtbogen wird gezündet.

Den Plasmabrenner in Übertragungsentfernung zum

Werkstück in Position bringen.

a. Hauptlichtbogenübertragung.

Pilotlichtbogen OFF (AUS).

10.

Den Schneidevorgang beenden.

HINWEIS

Falls der Plasmabrenner vom Werkstück abge-

hoben wird, während der Plasmabrennerschal-

ter noch aktiviert ist, wird der Hauptlichtbogen

unterbrochen und der Pilotlichtbogen wird au-

tomatisch wieder gestartet.

11.

Den Plasmabrennerschalter entweder loslassen oder

ausschalten.

a. Der Hauptlichtbogen wird unterbrochen.

Der Pilotlichtbogen wird unterbrochen (Unterbre-

chung des Freigabesignals).

HINWEISE

Falls der Plasmabrenner während des Nach-

strömens aktiviert wird, wird der Pilotlichtbogen

sofort wieder gestartet. Wenn sich der Plasmab-

renner innerhalb einer Übertragungsentfernung

von 9,53 mm zum Werkstück befindet, wird der

Hauptlichtbogen übertragen.

12.

Das Gas fließt 20 Sekunden lang (Nachströmen).

Das Gasventil schließt sich

Der Gasfluß wird unterbrochen.

13.

Den ON/OFF (EIN/AUS) - Stromschalter auf dem

vorderen Bedienfeld des Geräts auf OFF (AUS) stel-

len.

a. Die Wechselstromanzeige zeigt OFF (AUS).

b. Die Ventilatoren werden abgestellt (OFF).

14.

Den Haupttrennschalter öffnen.

Dem System wird kein Wechselstrom mehr zuge-

führt

4.04 Betriebsvorbereitungen

Diese Einrichtungsverfahren immer dann befolgen, wenn

das System betrieben werden soll.

VORSICHT

Bei Arbeiten an der Plasmaschneidanlage, dem

Schlauchpaket oder dem Brennerkopf Maschine

vom Netz trennen.

A. Kühlmittelstand

Sollte der Kühlmittelstand 50 mm unterhalb der Ober-

kante des Tanks stehen, füllen Sie Kühlflüssigkeit nach.

B. Deionisierungsbeutel

Sollte der Deionisierungsbeutel eine hell - braune Farbe

haben, so ist dieser auszutauschen.

C. Auswahl der Verschleißteile

Den Plasmabrenner auf ordnungsgemäßen Zusammenbau

und auf die passenden vorderen Verschleißteile überprü-

fen. Die Verschleißteile (Abschirmung, Düse und Elektro-

de) müssen der Betriebsart (Schneiden oder Fugenhobeln)

angepaßt sein. Im Bedienungshandbuch für den Plasmab-

renner nachschlagen, um die korrekten Teile auszuwählen.

D. Die Hauptstromquelle wie folgt überprü-

fen:

Die Hauptstromquelle auf die ordnungsgemäße Ein-

gangsspannung überprüfen. Sicherstellen, daß das

Netz den Stromanforderungen für das Gerät gemäß

ANHANG I

Das Netzkabel anschließen (oder den Haupttrenn-

schalter schließen), um das System mit Strom zu ver-

sorgen.

E. Plasmagasauswahl

Das gewünschte Gas auswählen. Sicherstellen, daß die

Gaszufuhr den Druck- und Durchflußanforderungen ent-

spricht (siehe auch Bedienungsanleitung des PCH/M-120

Plasmabrenners). Den Anschluß überprüfen und die Gas-

zufuhr anstellen.

F. Schutzgasauswahl

Das gewünschte Gas auswählen. Sicherstellen, daß die

Gaszufuhr den Druck- und Durchflußanforderungen ent-

spricht (siehe auch Bedienungsanleitung des PCH/M-120

Plasmabrenners). Den Anschluß überprüfen und die Gas-

zufuhr anstellen.

G. Massekabelanschluß

Auf einen festen und sauberen Schluß zwischen Masseka-

bel und Werkstück überprüfen. Der Bereich muß farb- und

rostfrei sein.

Abbildung 4-6 Verbindung zwischen Massekabel und

Werkstück

H. Plasmabrenneranschluß

Den ordnungsgemäßen Anschluß an den Plasmabrenner

überprüfen.

I. Entlüftung des Systems (Gasvorströmen)

Den ON/OFF (EIN/AUS) - Schalter auf ON (EIN) - Posi-

tion stellen. Die Entlüftung durch das Gasvorströmen wird

jegliche Feuchtigkeit, die sich im Plasmabrenner und in

den Plasmabrennerleitungen im abgeschalteten Zustand

angesammelt haben kann, entfernen. Während des Vor-

strömens kann der Plasmabrenner nicht gezündet werden.

J. Auswahl des Ausgangsstroms

Den gewünschte Schneidstrom für den Betrieb auswählen.

•

30 bis 35 A für Durchtrennen oder Schneiden einer

Fuge (Schleppschneiden)

•

30 bis 120 A für Trennen ohne Schleppschneiden

K. Einstellen des Betriebsdrucks

Den Plasmagasdruck auf 4,8 bar, den Schutzgasdruck auf

4,1 bar einstellen.

Jetzt ist das System betriebsbereit.

4.05 Schnittqualität

Die Anforderungen an die Schnittqualität hängen von der

Anwendung ab. Zum Beispiel können Stickstoffablagerun-

gen und Flankenwinkel wichtige Faktoren darstellen, wenn

die Oberfläche nach dem Schneiden geschweißt werden

soll. Schlackefreies Schneiden ist wichtig, wenn eine

Schnitt mit guter Oberflächenqualität gewünscht wird, um

weitere Reinigungsarbeiten zu vermeiden.

Die folgenden Eigenschaften von Schnittqualitäten werden

untenstehend in Abbildung 4-7 veranschaulicht:

Schnittoberfläche

Der Zustand (glatt oder rauh) der Schnittfläche.

Flankenwinkel

Der Winkel zwischen der Oberfläche der Schnittkante und

einer ebenen Oberfläche senkrecht zur Plattenoberfläche.

Ein perfekter 90° Winkel würde einen Flankenwinkel von

0° zur Folge haben.

Obere Kantenrundung

Rundung der oberen Kante einer Schnittfuge als Folge des

Materialabtrages beim anfänglichen Kontakt des Plasma-

strahls mit dem Werkstück.

Schlackenablagerung und Schlackenspritzer

Schlacke ist geschmolzenes Metall, das nicht aus dem

Schnittbereich geblasen worden ist und das auf der Platte

wieder ausgehärtet ist. Schlackenspritzer bestehen aus

Schlacke, die sich auf der Oberfläche des Werkstücks an-

gesammelt haben. Starke Schlackenbildung kann eine

weitere Reinigung des Werkstückes nach dem Schneiden

erforderlich machen.

Schnittfugenbreite

Die Breite des Materials, das beim Schneiden entfernt

worden ist.

Stickstoffablagerungen

Stickstoffablagerungen können sich auf der Schnittoberflä-

che ansammeln, wenn sich im Plasmagasstrom Stickstoff

befindet. Stickstoffablagerungen können das anschließende

Schweißen des geschnittenen Materials erschweren.

Abbildung 4-7 Eigenschaften der Schnittqualität

Die Schnittqualität hängt von der Art und Dicke des Mate-

rials ab.

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ESAB PAK Master® 150XL Plasma Cutting Power Supply Benutzerhandbuch

Marke: ESAB

Modell: PAK Master® 150XL Plasma Cutting Power Supply

Typ: Benutzerhandbuch

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ESAB PAK Master® 150XL Plasma Cutting Power Supply Benutzerhandbuch

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