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Ref. 2001
Soft: V02.4x
Bei diesem Produkt wird der folgende Quellcode verwendet, dieser unterliegt den GPL-Lizenzbedingungen. Die Anwendungen-
busybox V0.60.2; dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. Die Bücherei grx V2.4.4. Der Linux-Kernel V2.4.4.
Das Ladegerät von Linux ppcboot V1.1.3. Wenn Sie wünschen, dass Ihnen eine Kopie auf CD zugeschickt wird, senden Sie bitte
10,- Euro an Fagor Automation und geben Sie als Betreff Vorbereitungskosten und Zusendung an.
Alle Rechte vorbehalten. Ohne ausdrückliche Genehmigung von Fagor Automation
darf keinerlei Teil dieser Dokumentation in ein Datenwiederherstellungssystem über-
tragen, darin gespeichert oder in irgendeine Sprache übersetzt werden. Die nicht ge-
nehmigte ganze oder teilweise Vervielfältigung oder Benutzung der Software ist
verboten.
Die in diesem Handbuch beschriebene Information kann aufgrund technischer Ver-
änderungen Änderungen unterliegen. Fagor Automation behält sich das Recht vor,
den Inhalt des Handbuchs zu modifizieren und ist nicht verpflichtet, diese Änderungen
bekannt zu geben.
Alle eingetragenen Schutz- und Handelsmarken, die in dieser Bedienungsvorschrift
erscheinen, gehören ihren jeweiligen Eigentümern. Die Verwendung dieser Handels-
marken durch Dritte für ihre Zwecke kann die Rechte der Eigentümer verletzen.
Es ist möglich, dass die CNC mehr Funktionen ausführen kann, als diejenigen, die
in der Begleitdokumentation beschrieben worden sind; jedoch übernimmt Fagor Au-
tomation keine Gewährleistung für die Gültigkeit der besagten Anwendungen. Des-
halb muss man, außer wenn die ausdrückliche Erlaubnis von Fagor Automation
vorliegt, jede Anwendung der CNC, die nicht in der Dokumentation aufgeführt wird,
als "unmöglich" betrachten. FAGOR AUTOMATION übernimmt keinerlei Haftung für
Personenschäden und physische oder materielle Schäden, die die CNC erleidet oder
verursacht, wenn die CNC auf verschiedene Weise als die in der entsprechende Do-
kumentation benutzt wird.
Der Inhalt der Bedienungsvorschrift und ihre Gültigkeit für das beschriebene Produkt
sind gegenübergestellt worden. Noch immer ist es möglich, dass aus Versehen ir-
gendein Fehler gemacht wurde, und aus diesem Grunde wird keine absolute Über-
einstimmung garantiert. Es werden jedenfalls die im Dokument enthaltenen
Informationen regelmäßig überprüft, und die notwendigen Korrekturen, die in einer
späteren Ausgabe aufgenommen wurden, werden vorgenommen. Wir danken Ihnen
für Ihre Verbesserungsvorschläge.
Die beschriebenen Beispiele in dieser Bedienungsanleitung sollen das Lernen er-
leichtern. Bevor die Maschine für industrielle Anwendungen eingesetzt wird, muss sie
entsprechend angepasst werden, und es muss außerdem sichergestellt werden,
dass die Sicherheitsvorschriften eingehalten werden.
DUAL-USE-GÜTER
Produkte von Fagor Automation von 1. April 2014 hergestellt, wenn das Produkt
nach EU 428/2009 Regelung ist in der Liste der Dual-Use-Gütern enthalten,
umfasst die Produktidentifikationstext-MDU und erfordert Lizenz Exporte Ziel.
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INDEX
VERSION V02.31
1. Grafiken der Stanzmaschine.............................................................................................................................. 5
2. Bewegungssynchronisierung der Achsen mit Feed-hold ................................................................................... 8
3. Maschinenkoordinaten (G174) festlegen ........................................................................................................... 9
4. Antizipation der M-Funktionen ......................................................................................................................... 10
5. Entfernen des Gewindeschneiders nach Wiederherstellung des Netzes ........................................................ 11
6. Entfernen des Werkzeugs beim Ausschalten .................................................................................................. 13
7. Screenshot-Tastenkombination [SHIFT] + [Page Up] ...................................................................................... 16
8. Gleichzeitige Arbeit mit zwei zusätzlichen Lenkrädern .................................................................................... 17
9. Verbindung CNC8055 (Kunde) und PC (Server) ............................................................................................. 19
10. Erweiterung der Anzahl der Übertragungen vom Original auf 40 .................................................................. 20
11. Allgemeines Maschinenparameter CODEPAGE (P197)................................................................................ 20
12. Vorzug des Kopfstopps .................................................................................................................................. 21
13. Temporäre Dateien auf der Festplatte löschen.............................................................................................. 21
14. Variable PANDRAW für die Schleifmaschinenzyklen .................................................................................... 22
VERSION V02.33
1. Verschiedene Beschleunigungen für G00 und G01......................................................................................... 23
2. Die Bewegungen des Lenkrads in Radien oder Durchmesser auswählen, wenn sich die Achse in Durchmessern
befindet.................................................................................................................................................................... 24
3. Variable CNCDISSTAT .................................................................................................................................... 24
VERSION V02.34
1. Modell CNC8055i EN (engraving).................................................................................................................... 25
VERSION V02.40
1. Neue Art, den Bahnverlauf zu zeichnen........................................................................................................... 27
2. Ausführen eines Teileprogramms von einer USB-Festplatte ........................................................................... 27
3. Ausführen eines Teilprogramms von einer Remote-Festplatte........................................................................ 29
4. Neupositionierung der Achsen X, Y und Z vor der Ausführung eines Programms .......................................... 30
5. Neue Art der Fortsetzung eines unterbrochenen Programms ......................................................................... 31
6. M-Parameter in der Anweisung G51................................................................................................................ 32
7. Neue Variable PRGTXT................................................................................................................................... 32
8. Kommunikation der CNC mit einem Gerät über den CANopen-Bus................................................................ 33
9. Wert der Variablen PANDRAW zur Identifizierung des PCALL-Bildschirms.................................................... 33
10. BCSD-Regler mit 23-Bit-Encoder................................................................................................................... 34
11. Neue Fortschrittsvariablen und verbleibende Bearbeitungszeit..................................................................... 34
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OFT: V02.3X
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VERSION V02.31
1 Grafiken der Stanzmaschine
Mit der neuen grafischen Darstellung der Stanzmaschine zeigt CNC bei der Ausführung eines
Stanzmaschinenprogramms den Verlauf, die Stanzpunkte und die Stanzform an. Die Grafiken der
Stanzmaschine dienen sowohl der Simulation als auch der Ausführung.
Die Grafiken der Stanzmaschine werden mit dem allgemeinen Maschinenparameter GRAPHICS
(P16) aktiviert.
Allgemeiner Maschinenparameter GRAPHICS (P16)
Bei den Modellen M, MC und MCO markiert das System die Achsen, die in der grafischen
Darstellung verwendet werden sollen (Grafiken der Fräsmaschine, Bohrmaschine oder
Stanzmaschine) und zeigt die Möglichkeiten an, bei denen die W-Achse sich an die Bewegungen
der Z-Achse in der grafischen Darstellung (W-Additiv) anpasst.
Werden die Grafiken der Stanzmaschine aktiviert, werden folgenden Optionen berücksichtigt:
• Die Verläufe /G0 /G1 /G2 /G3 anzeigen.
• Die Abmessungen des Blechs bestimmen:
[GRAFIKPARAMETER] / [STANZMASCHINE]
• Softkeys, um den Bereich zu bestimmen, der angezeigt werden soll.
[BLECHBEREICH]: Fester Zoom für die Abmessungen des Blechs.
[OPTIMA-BEREICH]: Der Zoom zeigt den Bereich der Stanzpunkte an.
Wert Bedeutung
0 Grafiken der Fräsmaschine.
1 Grafiken der Fräsmaschine mit der Achse W-Additiv.
2 Grafiken der Bohrmaschine
3 Grafiken der Bohrmaschine mit der Achse W-Additiv.
4 Grafiken der Fräsmaschine (Grafik mit geänderten Linien).
16 Grafiken der Stanzmaschine.
Voreingestellter Wert: 0
GRAPHICS = 0 GRAPHICS = 4
GRAPHICS =16
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OFT: V02.3X
Bearbeiten eines Stanzprofils
Jeder Korrektor verfügt über ein Profil mit der Stanzform. Beim Zugriff auf die Korrektorentabelle
im unteren rechten Teil wird ein Profilbild der einzelnen Stanzen angezeigt.
Über den Softkey [PROFIL BEARBEITEN] im Menü kann das Stanzprofil bearbeitet werden. Über
diesen Softkey öffnet sich der Profileditor mit dem Programmnamen des Profils.
Das Stanzprofil muss geschlossen sein und darf nur aus einem einzigen Profil bestehen. Sollen
mehrere Profile gespeichert werden, erscheint die Meldung, dass das Profil nicht korrekt ist.
Nach der Bearbeitung des Stanzprofils wird ein Programm erstellt, das in Stanzform gespeichert
wird. Dieses Programm wird im Ordner „PunchOffsetProfile“ unter dem Namen „PUNCHP-
XXX.PIM“ gespeichert, wobei XXX die Nummer des Korrektors darstellt.
Werden Profile über FTP oder geändert oder ein Restore vorgenommen, wird beim Start von CNC
die Stanzform aktualisiert. Das Programm befindet sich auf der Festplatte im Ordner
„PunchOffsetProfile“.
Es kann ein Backup/Restore vom Ordner „PunchOffsetProfile“ gemacht werden, sodass alle Profile
von einem CNC zum nächsten kopiert werden können.
Visualisierung des Stanzprofils.
Das Zentrum des Werkzeugs (Stanze) ist der Punkt 0,0.
Die Stanze kann sich um ihr Zentrum drehen. Die Rotationsachse definiert sich im allgemeinen
Maschinenparameter PUNCHROT (P194).
Die Visualisierung des Stanzpunkts aktivieren
Um die Visualisierung des Stanzpunkts zu aktivieren, ist die Markierung PLC GRAPOSEN (M5080)
verfügbar.
Nach der Aktivierung dieser Markierung wird jedes mal, wenn die Achse die programmierte Position
erreicht, wird die Stanzfrom nach gezeichnet.
Beispiel:
Anmerkung:
Die nachfolgenden M-Funktionen aktivieren und deaktivieren die Stanze:
M50: Aktiviert die Stanze
M51: Deaktiviert die Stanze
Soll in Millimeter gearbeitet werden, müssen die Stanzen in Millimeter bearbeitet werden und das
allgemeine Maschinenparameter INCHES (P8) muss dem Wert 0 entsprechen.
Soll in Zoll gearbeitet werden, müssen die Stanzen in Zoll bearbeitet werden und das allgemeine
Maschinenparameter INCHES (P8) muss dem Wert 1 entsprechen.
Es wird empfohlen, die Markierung PLC GRAPOSEN (M5080) in einem Unterprogramm zu aktivieren,
die dem M zugewiesen ist, das die Stanze aktiviert. Auf diese Weise wird die Markierung im
Simulationsmodus der G-Funktionen aktiviert, erscheint die Grafiksimulation in diesem Modus.
i
(SUB 7771)
(PLCMM5080 = 1)
(RET)
;
(SUB 7772)
(PLCMM5080 = 0)
(RET)
M-Funktionentabelle
M50 S7771 00000000
M52 S7772 00000000
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OFT: V02.3X
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Maschinenparameter und PLC-Markierungen
PUNCHROT (P194)
Allgemeines Maschinenparameter, dass die Rotationsachse der Stanze anzeigt, wenn die Grafiken
der Stanzmaschine verwendet werden:
GRAPOSEN (M5080)
PLC-Markierung, die Visualisierung des Stanzpunkts in einer Stanzmaschine aktiviert. Wird der
Stanzmodus aktiviert, muss diese Markierung mit dem logischen Wert 1 aktiviert und mit dem
logischen Wert 0 deaktiviert werden.
Ist die Markierung aktiviert, wird jede Positionierung als Stanzpunkt behandelt.
Wert Bedeutung Wert Bedeutung
0 Keine. 5V-Achse.
1 X-Achse. 6 W-Achse.
2Y-Achse. 7A-Achse.
3Z–Achse. 8B-Achse.
4U-Achse. 9C-Achse.
Voreingestellter Wert: 0
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OFT: V02.3X
2 Bewegungssynchronisierung der Achsen mit Feed-hold
Dies wird für den Einsatz bei Stanzmaschinen empfohlen, damit die Verzögerung von der
Signalgebung des Feed-hold bis zum Bewegungsbeginn der Achsen stets gleich ist.
Aktivierung der Synchronisierung
Um die Synchronisierung zu aktivieren, den Bit 2 des allgemeinen Maschinenparameters IPOTIME
(P73)=1 einstellen.
IPOTIME (P73)
Dieser Parameter verfügt über 16 Bits, die man von links nach rechts zählt.
Jedem Bit wird eine Funktion oder ein Arbeitsmodus zugewiesen. Alle Bits weisen voreingestellt
den Wert ·0· zu. Bei der Zuweisung der Wert ·1·, wird die entsprechende Funktion aktiviert.
Bit Bedeutung Bit Bedeutung
0 8
1 9
2Aktiviert die
Bewegungssynchronisierung der
Achsen mit dem Feed-hold.
10
3 11
4 12
5 13
6 14
7 15
Voreingestellter Wert in allen Bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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OFT: V02.3X
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3 Maschinenkoordinaten (G174) festlegen
Die G174-Funktion kann ein Maschinenmaß auf einer Achse bestimmen, also vorübergehend eine
neue NullMaschine etablieren. Die neue Null-Maschine bleibt aktiv, bis die Achse eine Suche nach
der Referenzmaschine vornimmt, wobei der CNC die originale Null-Maschine restauriert (die
Definition in den Maschinenparametern).
Nach der Ausführung der Funktion G174, versteht die CNC, dass das einprogrammierte Maß die
aktuelle Position in Bezug auf den Maschinennullpunkt festlegt. Die Nullpunktverschiebungen,
Bewegungen in Bezug auf Maschinennullpunkt, usw. sind als Referenz hinsichtlich des Maßes der
G174 einprogrammiert.
Funktionsprogrammierung
Programmieren der Funktion G174 und danach das Maß der Maschine einer einzigen Achse
festzulegen. Mit der Funktion kann nur ein Maschinenmaß auf einer Achse bestimmt werden; um
auf mehreren Achsen Maschinenmaße zu bestimmen, muss die G174-Funktion für die einzelnen
Achsen programmiert werden.
Bei der Bestimmung des Maschinenmaßes nutzt CNC das vorher eingestellte Einheitensystem. Ist
es eine lineare Achse werden Millimeter oder Zoll angewandt, die im allgemeinen
Maschinenparameter INCHES (P8) definiert sind. Handelt es sich um eine Rotationsachse werden
Grad verwendet. CNC berücksichtigt keine andere Radien-/ Durchmesseroption, Spiegelbild,
Skalierungsfaktor, usw.
Die aktiven Übertragungen aus dem Original vor G174 bleiben für das neue Maschinenmaß aktiv.
Programmierformat:
Das Programmformat ist folgendes:
G174 X..C
X..C Maschinenmaß der angegebenen Achse.
Beispiel:
G174 X100
Überlegungen und Beschränkungen
Funktion G174 führt für sich selbst an den Maschinenachsen zu keiner Verstellung. Nach der
Ausführung der Funktion G174, geht die CNC davon aus, dass die Achse angefahren ist und prüft,
ob dies innerhalb der Softwaregrenzen liegt.
Normalerweise wird diese Funktion für unbegrenzte Rotationsachsen verwendet, die sich stets in
die selbe Richtung drehen.
Die CNC gestattet nicht, dass das Maß der Maschine an den gekoppelten Achsen, Gantry-Achsen,
Tandemachsen oder den Achsen festgelegt wird, die Teil der aktiven Kinematik oder Transformation
bilden. Zudem darf das Maschinenmaß weder auf der C-Drehdachse noch auf den Achsen mit codi-
fizierten I0s bestimmt werden. Vor der Bestimmung des neuen Maschinenmaß prüft CNC, ob die Achse
in Position liegt und ob sie nicht synchronisiert wurde und gibt gegebenenfalls eine Fehlermeldung.
Kommt es bei der Ausführung von G174 zu einer Umwandlung der aktiven Koordinaten (G47, G48,
G49...), gibt CNC eine Fehlermeldung.
Die Funktion G174 kann über den PLC-Kanal und den Benutzerkanal verwendet werden.
Eigenschaften der Funktion und Einfluss des Resets, des
Ausschaltens und der Funktion M30
Die Funktion G174 ist modal. Der neue Maschinenursprung wird von den M02- oder M30-
Funktionen, dem Reset, Notfall oder Ausschalten von CNC nicht beeinflusst. Beim Einschalten
übernimmt die CNC die Koordinatenvoreinstellung, die beim Ausschalten der CNC aktiv war.
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4 Antizipation der M-Funktionen
Über die Antizipation der M-Funktionen kann eine M-Funktion auf PLC übertragen werden, bevor
die vorherige Bewegung abgeschlossen ist. Diese Antizipation ist bei Stanzmaschinen sehr
nützlich. Bei diesen Maschinen kann die folgende Stanze über PLC vor Abschluss der vorherigen
Bewegung vorbereitet werden.
Definition der M-Funktionen bei antizipierter Ausführung
Die Tabelle der M-Hilfsfunktionen bietet ein Feld mit 8 personalisierten Bits.
Um die M-Funktionen zu definieren, die antizipiert ausgeführt werden, muss der personalisierte Bit
5 der gewünschten M-Funktionen verwendet werden. Die antizipierte Zeit für diese M-Funktionen,
werden im allgemeinen Maschinenparameter MANTIME (P196) angegeben.
Personalisierter Bit 5 der Tabelle der M-Hilfsfunktionen
Gibt an, ob die M-Hilfsfunktion antizipiert ausgeführt wird.
MANTIME (P196)
Das allgemeine Maschinenparameter gibt die Zeit in Millisekunden an, in der die M-Hilfsfunktionen
über den personalisierten Bit 5 der Tabelle der M-Hilfsfunktionen antizipiert werden.
Überlegungen und Beschränkungen
Es können M-Funktionen in G5, G7 und G50 antizipiert werden, wobei sie in G51 nicht antizipiert
werden können.
Es werden die M-Hilfsfunktionen antizipiert, die über den Hauptkanal ausgeführt werden. Die über
PLC ausgeführten M-Funktionen werden nicht antizipiert.
Es werden nur die M-Hilfsfunktionen antizipiert, die keine vordefinierte Bedeutung für CNC haben.
Die folgenden M-Funktionen werden nicht antizipiert:
M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M8, M9, M19, M30, M41, M42, M43, M44 und M45.
Eine M-Hilfsfunktion wird nur antizipiert, wenn es zwischen dem vorherigen Bewegungsblock sowie
dem Block der M-Funktion keine weiteren Blöcke niedriger Stufe (F, G,...) gibt.
Die antizipierten M-Funktionen müssen im Block einzeln programmiert werden, sie können nicht
zusammen mit weiteren M-, S- oder T-Funktionen programmiert werden. Gegebenenfalls zeigt CNC
die Fehlermeldung „Die M-Funktion muss im Block einzeln programmiert werden“ an.
Die antizipierten M-Funktionen können in Bewegungsblöcken programmiert werden. Die M-
Funktion ist personalisiert und wird nach dem Bewegungsblock ausgeführt und kann gemeinsam
(Bewegung - Stanz-M) im selben Block programmiert werden.
Die Antizipation der M-Funktionen kann nur im Ausführungsmodus umgesetzt werden. Die M-
Funktionen der Simulationsmodi werden nicht antizipiert.
Wert Bedeutung
0 Gibt an, ob die M-Hilfsfunktion nicht antizipiert ausgeführt wird.
1 Die M-Hilfsfunktion, wenn sie antizipiert ausgeführt wird.
Mögliche Werte
Ganze Zahlen zwischen 0 und 65535 ms.
Voreingestellter Wert: 0 (wird nicht antizipiert ausgeführt)
Gibt es parametrisierte Filter an den Achsen ist die Antizipation höher als die Angaben im allgemeinen
Maschinenparameter MANTIME (P196). Um in diesem Fall eine korrekte Funktion der Antizipation
zu erreichen, muss dieses Parameter eingestellt werden.
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5 Entfernen des Gewindeschneiders nach Wiederherstellung des
Netzes
Kommt es zu einer Abschaltung, einem Fehler oder einem Neustart von CCN während der
Ausführung des Gewindeschneiders (G84) kann das Werkzeug über eine im MDI ausgeführte
Anweisung entfernt werden.
Dieser Ablauf funktioniert bei allen Gewindetypen (G84):
• R0 - Gewindeschneiden mit Ausgleicher.
• R1 - Interpoliertes Gewindeschneiden.
• R2 - Festes Gewinde ohne Spindelorientierung.
Betriebsweise
Kommt es zu einer Abschaltung, einem Reset oder Fehler in der Maschine während der Ausführung
des Gewindeschneiders , kann das Werkzeug über die hohe Anweisung TAPRETRACT entfernt
werden.
Die Anweisung TAPRETRACT kann im MDI sowohl über den ISO-Modus als auch den
Konversationsmodus ausgeführt werden. Zudem kann die Ausführung über eine Taste oder einen
Taster ausgeführt und über PLC ein CNCEX1 programmiert werden.
Wird das Entfernen ausgeführt, verschiebt sich die Längsachse entgegen des aktiven Gewindes
bis zur Ausgangsebene. Wurde vor dem Gewinde keine Ausgangsebene programmiert, wird das
Entfernen an der im Zyklus angegebenen Referenzebene umgesetzt.
Die hohe Anweisung TAPRETRACT setzt die selbe Entfernungsaktion für alle G84-Gewindetypen
um.
Wird die Anweisung TAPRETRACT in folgenden Fällen ausgeführt, wird der entsprechende Fehler
gemeldet:
• Mit der Anweisung TAPRETRACT wurde bereits eine Werkzeugentfernung vorgenommen.
• Es wurde versucht, den Vorgang auszuführen, ohne die erforderlichen Voraussetzungen zu
erfüllen (Unterbrechung der Ausführung des G84-Gewindes durch Ausschalten, Fehler oder
Reset).
Überlegungen:
Kommt es während der Ausführung eines festen Gewindes zu Ausschaltung, Reset oder Fehler an
einer Maschine, werden während des Entfernungsvorgangs die programmierten F und S nicht
durch den Fortbewegungsfaktor des Entfernens (J) beeinflusst. Während des Entfernens wird nur
der im Maschinenparameter TAPREOVR (P195) bestimmte Faktor angewendet.
Entfernen des Werkzeugs mit reduzierter Geschwindigkeit
Ist das im Gewinde programmierte S sehr hoch, kann sowohl das programmierte S als auch F so
reduziert werden, dass das Entfernen mit reduzierter Geschwindigkeit vor sich geht.
Die Geschwindigkeit des Entfernens wird in der Funktion des im allgemeinen Maschinenparameters
TAPREOVR (P195) modifiziert.
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TAPREOVR (P195)
In der Funktion des in diesem allgemeinen Parameter angegebenen Prozentsatzes wird die
Geschwindigkeit des Entfernens des Werkzeugs über Ausschalten oder Fehler während des
Gewindeschneidens reduziert.
Der CNC zeigt die F- und S-Werte an, die sich proportional zum programmierten TAPREOVR (P195)
verhalten.
Dieses Parameter wird nur angewendet, wenn eine Entfernung über die hohe Anweisung
TAPRETRACT erfolgt.
Beispiel:
Werte des Gewindezyklus: F500 und S500.
Allgemeines Maschinenparameter TAPREOVR (P195) = 10.
Unter Berücksichtigung der angezeigten Werte bei der Umsetzung der Anweisung zur
Entfernung, wird die Entfernung bei F50 und S50 realisiert.
Kompensation des Werkzeugs beim Entfernen
Während des Gewindeprozesses ist die G43 (Kompensation der Werkzeuglänge) aktiviert und
kommt es zum Ausschalten oder zu einem Fehler, wird bei dem Entfernungsvorgang diese G43
berücksichtigt, sodass das Entfernen korrekt und im Rahmen der Vorgaben erfolgt.
Nach Abschluss des Entfernens, gleich, ob G43 aktiviert oder nicht ist, wird das allgemeine
Maschinenparameter ILCOMP (P12) berücksichtigt.
• Wenn ILCOMP (P12) = 0, annulliert sich die Längenkompensation.
• Wenn ILCOMP (P12) = 1, bleibt die Längenkompensation aktiv.
SPS-Markierungen
Es gibt zwei PLC-Markierungen für das Entfernen des Gewindes über die hohe Anweisung
TAPRETRACT.
TAPACFAIL (M5577)
Der Wert 1 der Markierung gibt an, dass ein festes Gewinde vorgenommen wurde, bei der ein
Spannungsabfall aufgetreten ist. Der Wert 0 der Markierung gibt an, dass das Entfernen des
Werkzeug abgeschlossen wurde.
Diese Markierung wird mit dem Wert 0 markiert, wenn eine Nullsuche vorgenommen wird oder die
Markierung PLC RESTAPAC mit dem Wert 1 aufgerufen wird.
RESTAPAC (M5081)
Über diese PLC-Markierung ist es möglich, das Entfernen des Werkzeugs über die Anweisung
TAPRETRACT zu deaktivieren. Der Maschinenhersteller kann die Bedingungen bestimmen, zu
denen diese Leistung deaktiviert werden.
Hat diese Markierung den Wert 1, wird die Markierung PLC TAPACFAIL (M5577) auf 0 gesetzt. Auf
diese Weise bleibt die Anweisung zum Entfernen deaktiviert.
Wert Bedeutung
0 Das Entfernen des Werkzeugs wird zu 100 % des programmierten F- und S-Werts
vorgenommen.
1 ·· 120 Das Entfernen des Werkzeugs wird zum Prozentsatz des programmierten F- und S-
Werts vorgenommen.
Voreingestellter Wert: 0
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6 Entfernen des Werkzeugs beim Ausschalten
Kommt es während der Bearbeitung eines Werkstücks zu einem Spannungabfall und steht das
Werkzeug mit dem Werkstück in Kontakt, können das Werkzeug oder das Werkstück beschädigt
werden. Um Schäden zu vermeiden, entfernt CNC das Werkzeug.
CNC-Variablen
ACFDISX..Z
Distanz, über die sich die angegebene Achse beim Schreiben dieser Variable über PLC bewegt.
Diese Variable ist ansteigend und wird in Millimeter programmiert. Sie kann über PLC schreiben
und über DNC und CNC lesen.
SPS-Markierungen
ACFAIL (M5576)
Verlassen von CNC wird auf den logischen Wert 1 gesetzt, wenn ein Spannungsabfall erkannt wird.
ACFMOV1 (M5118) ACFMOV2 (M5168) ACFMOV3 (M5218) ACFMOV4 (M5268)
ACFMOV5 (M5318) ACFMOV6 (M5368) ACFMOV7 (M5418)
Eingang von CNC gibt dem mit der Achse verbundenen Regulator an, dass der Notfallstopp aktiviert
werden muss, wenn ein Spannungsabfall erkannt wird.
Diese Leistung funktioniert nur in vertikalen Fräsmaschinen, da das Entfernen auf der Z-Achse
vorgenommen wird. Zudem funktioniert sie nur mit den Regulierungen CAN und ACSD. Die
Regulierungsversion muss V2.04 sein.
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Schaltplan des Schaltschranks
Schaltplan, der die Kavelverlegung der physischen Signale SPENA und DRENA aufzeigt, die zum
Regulator laufen:
• Die Signale SPENA und DRENA funktionieren bei 24 V und 300-400 ms nach dem
Spannungsabfall.
• Die 24 V der Logik dieser Signale müssen mit dem 24 V-Ausgang des Regulators versorgt
werden.
• Es müssen Zeitschaltuhren angebracht werden, damit die physischen Signale SPENA und
DRENA nach einem Spannungsabfall über einen Zeitraum mit 24 V versorgt werden.
Bei Wartungsarbeiten wird empfohlen, dass die physischen Signale SPENA und DRENA dauerhaft
mit 24 V versorgt werden, die mit dem Regulator verbunden sind.
Nach Prüfung der korrekten Funktion, müssen diese Signale mit Zeitschaltuhren ausgestattet werden.
i
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Beispiel für ein SPS-Programm
DEF MACFAIL M3000
DEF MACFAIL_SPZ M3001
DEF MTRETRACT M3002
CY1
() = SET MACFAIL_SPZ
END
;
PRG
; -------------------------- Sercos STATUS --------------------------
;
DRSTAFZ = B1R102 ; Z axis drive digital status
DRSTASZ = B0R102 ; Z axis drive digital status
;
CPS R102 GE 1
= M402 ; Z axis drive ready
;
;
;
; -------------------------- Axis enable ----------------------------
;
CPS R102 GE 2 ; Z axis Power ON
= M410 ; Axis drive with Power
DFU M410
= SET MACFAIL_SPZ
;
( M410 ; Machine with power
AND NOT LOPEN ) ; CNC Loop Open
OR
( MACFAIL_SPZ AND MTRETRACT ) ; ACFAIL Allow SPENA and tool retract
= SERVOZON ; Z axis loop closed
= SPENAZ ; Z axis speed enable ON
= TG3 13 200 ; Timer axis DRENA
= TG3 14 100 ; Timer Z axis brake
T14 = NOT O7 ; Z brake output;
T13 ; Timer axis DRENA
= DRENAZ ; Z axis Drive enable ON
; Tool retract only in program execution
; Do not tool retract with the emergency button.
; Do not allow tool retract while threading
I1 AND INCYCLE AND NOT TAPPING AND NOT RIGID AND NOT THREAD
= MTRETRACT
; Activate tool retract only when torque on in the driver Z
( MTRETRACT AND DRSTAFZ AND DRSTASZ ) OR T307
= ACFMOVZ ; Z axis will not do an emergency stop when power cut
;
; Detect Power cut
DFU ACFAIL AND ACFMOVZ
= CNCWR(10000,ACFDISZ,M1) ; Move Z axis up 1mm when power cut
= TG1 307 200 ; 200 mseg after speed enable and drive enable will be deactivated
; and the brake will be set.
T307 = MACFAIL
DFD MACFAIL = RES MACFAIL_SPZ ; Reset drive speed enable
END
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7 Screenshot-Tastenkombination [SHIFT] + [Page Up]
Mit der Tastenkombination [SHIFT] + [Page Up] wird im CNC ein Screenshot des aktuellen
Bildschirms gespeichert.
Ist im Moment des Aufnehmen eines Screenshots ein USB-Speichermedium (Pendrive)
angeschossen, wird das Bild im Ordner <PAN> auf diesem Medium gespeichert. Gibt es auf dem
USB-Speichermeidum keinen Ordner mit dem Namen <PAN>, wird dieser automatisch erstellt.
Ist im Moment des Aufnehmen eines Screenshots kein USB-Speichermedium (Pendrive)
angeschossen, wird das Bild im Ordner <PAN> der CNC-Festplatte (KeyCF) gespeichert.
Das gespeicherte Bild kann über DNC oder FTP weitergeleitet werden.
Bildformat:
Das Bildformat ist „.bmp“ und die Datei wird unter folgendem Namen gespeichert:
S Monat Tag Stunde Minute Sekunde.bmp (ohne Leerzeichen im Dateinamen).
Beispiel für Screenshot:
Name eines Screenshots, der am 30.10.2015 um 9:32 Uhr und 50 Sekunden erstellt wurde:
S1030093250.bmp
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OFT: V02.3X
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8 Gleichzeitige Arbeit mit zwei zusätzlichen Lenkrädern
Eine Leistung, mit der zwei zusätzliche Lenkräder gleichzeitig bedient werden können.
Parametrierung
Für die allgemeinen Maschinenparameter von AXIS1 (P0) bis AXIS7 (P8) und von AXIS9 (P136)
bis AXIS12 (P142) müssen ein Lenkrad (Wert 11 oder 12) sowie ein einer Achse zugewiesenen
Lenkrad (Werte von 21 bis 29) definiert werden.
Das allgemeine Lenkrad wird der im allgemeinen Maschinenparameter MPGAXIS (P76) definierten
Achse zugewiesen. Im Modus des zusätzlichen Lenkrads bewegt sich das Lenkrad nur auf auf der
im allgemeinen Parameter MPGAXIS (P76) angegebenen Achse.
Um diese Leistung zu aktivieren, muss der Wert 1 auf die Bits 10, 11 und 15 des allgemeinen
Maschinenparameters ADIMPG (P176) gesetzt werden. Der Wert aller Bits dieses Parameters ist
wie folgt:
ADIMPG (P176) = 1000 1100 0000 0000.
ADIMPG (P176)
Dieses Parameter aktiviert die manuelle Intervention mit zusätzlichem Lenkrad.
Über diese Funktionalität kann die manuelle Verschiebung der Achsen bei einem laufenden
Programm vorgenommen werden. Diese Verschiebung wird wie eine weitere Übertragung vom
Original behandelt.
Dieser Parameter verfügt über 16 Bits, die man von links nach rechts zählt.
Jedem Bit wird eine Funktion oder ein Arbeitsmodus zugewiesen. Alle Bits weisen voreingestellt
den Wert ·0· zu. Bei der Zuweisung der Wert ·1·, wird die entsprechende Funktion aktiviert.
Bit Bedeutung
0 - 9 Ohne Funktion.
10 Gleichzeitige Arbeit mit zwei zusätzlichen Lenkrädern.
11 Auswahl des zusätzlichen Handrads als zur Achse gehörendes Handrad.
12 Die Resolution des Lenkrads wird durch p.m.g. ADIMPRES vorgenommen.
13 Manuelle Intervention mit „look ahead“ aktiviert.
14 Die zusätzlichen Übertragungen über M02, M30, Notfall oder Reset annullieren.
15 Die manuelle Intervention mit zusätzlichem Lenkrad ist verfügbar.
Voreingestellter Wert in allen Bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Ab dieser Version kann mit der Tastenkombination [SHIFT] + [RESET] oder dem Ein- und Ausschalten
des CNC ein neuer CNC-Wert für das allgemeine Maschinenparameter ADIMPG (P176) angegeben
werden.
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Überlegungen
Im JOG-Modus ist das einzige aktive Lenkrad das im entsprechenden Parameter mit dem Wert 11
angegebene Lenkrad (allgemeines Maschinenparameter (AXIS 1 bis AXIS12). Um eine Achse zu
bewegen, muss die Achse ausgewählt und im Anschluss mit dem Lenkrad bewegt werden.
Im Automatikmodus verhalten sich die Lenkräder wie Lenkräder, die einer Achse zugewiesen sind.
Der Nutzer kann 2 Lenkräder gleichzeitig bewegen. Dazu müssen die PLC MANINT*-Markierungen
aktiviert sein.
Um beispielsweise mit zwei Lenkrädern die X- und Z-Achsen zu bewegen, müssen die PLC
MANINTX- und MANINTZ-Markierungen aktiviert sein.
Parametrierungsbeispiel:
Ein Lenkrad und eine Kurbel in den allgemeinen Maschinenparameter P1 bis P8 definieren.
AXIS1 (P0) = 1 X-Achse.
AXIS2 (P1) = 2 Y-Achse.
AXIS3 (P2) = 3 Z-Achse.
AXIS4 (P3) = 10 Hauptkopf.
AXIS5 (P4) = 11 Allgemeines Lenkrad.
AXIS6 (P5) = 23 der Z-Achse zugewiesenes Lenkrad.
MPGAXIS (P76) = 1 Das Lenkrad der Z-Achse zuweisen. Befindet sich CNC im
Automatikmodus bei der Lenkradbewegung, kann die Z-Achse
bewegt werden.
ADIMPG (P176) = 1000 1100 0000 0000
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9 Verbindung CNC8055 (Kunde) und PC (Server)
CNC kann zudem auf eine lokale Festplatte (in CNC selbst) sowie eine über Ethernet angesteuerte
Festplatte zugreifen. Für die Kommunikation mit der fernen Festplatte wird das Protokoll CIFS
verwendet.
Als ferne Festplatte kann man auch eine Festplatte eines PC’s oder nur eine Mappe verwenden.
Der PC, dessen Festplatte über den Server einsehbar ist, muss an das lokale Netzwerk
angeschlossen sein.
Wurde die Verbindung hergestellt, erscheint das Verzeichnis des verbundenen PCs im CNC-
Explorer unter dem Namen „REMOTE DISK“.
Die Schnittstelle und die Schaltflächen der CNC sind gleich, wenn es sich um eine lokale Festplatte
handelt. Vom PC aus können die CNC-Verzeichnisse nicht aufgerufen werden.
Ethernet-Parameter
Folgende Ethernet-Parameter stehen zur Verfügung, um die Kommunikation über dieses Protokoll
zu konfigurieren:
USER (P3)
Name des Nutzer mit dem CNC im PC verbunden wird. Wird nicht parametriert, gibt es keinen
Nutzer.
DOMAIN (P4)
Das Windowsnetz dominiert. Wird nicht parametriert, gibt es keine Domain.
PASSWORD (P5)
Passwort des Nutzer mit dem CNC im PC verbunden wird. Wird nicht parametriert, gibt es kein
Passwort.
IPSNFS (P28)
Die IP-Adresse des Servers, der als ferne Festplatte fungiert. Wenn es ungleich 0 ist, wird die ferne
Festplatte aktiviert.
DIRNFS (P29)
Verzeichnis des Servers den man als ferne Festplatte verwendet.
NFSPROTO (P32)
Um das CIFS-Kommunikationsprotokoll zu aktivieren, den Wert 2 einsetzen.
Mögliche Werte
Vier Zahlen zwischen 0 und 255 mit Punkten getrennt.
Voreingestellter Wert: 0.0.0.0 (ferne Festplatte nicht vorhanden).
Mögliche Werte
Es werden maximal 22 Zeichen ohne Leerzeichen zugelassen.
Voreingestellter Wert: Ohne Name
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10 Erweiterung der Anzahl der Übertragungen vom Original auf 40
G159 N1 bis N40. Absolute Nullpunktverschiebungen .
Diese Funktion gestattet die Anwendung jedweder Nullpunktverschiebung, die in der Tabelle
festgelegt wurde.
Die ersten sechs Nullpunktverschiebungen sind äquivalent zur Programmierung der Funktionen
G54 bis G59, wobei es den Unterschied gibt, dass die Werte, die der G58 und G59 entsprechen,
in absoluter Form angewendet werden. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die Funktion G159 die
Funktionen G54 - G57 löscht, weshalb es keine aktive Verschiebung gibt, an die sich die
entsprechende Verschiebung G58 oder G59 anschließen kann.
11 Allgemeines Maschinenparameter CODEPAGE (P197)
Allgemeines Maschinenparameter, mit dem die erweiterten ASCII-Zeichen angezeigt werden
können. Auf diese Weise können diese Zeichen in den Kommentaren der einzelnen Programmen
angezeigt werden, unabhängig von der im CNC über das allgemeine Maschinenparameter
LANGUAGE (P122) konfigurierten Sprache.
Um die erweiterten ASCII-Zeichen anzuzeigen, muss in diesem allgemeinen Parameter ein anderer
Wert als 9 eingegeben werden.
Wird dieses Parameter mit dem Wert 9 konfiguriert, wird beim Start eines Programms mit
erweiterten ASCII-Zeichen in der chinesischen Sprache kein Fehler angezeigt.
CODEPAGE (P197)
Definiert die Sprache, in der die erweiterten ASCII-Zeichen im CNC angezeigt werden sollen.
Wert Bedeutung
0..9 So können die erweiterten ASCII-Zeichen angezeigt werden.
9 Beim Ausführen eines Programms mit erweiterten ASCII-Zeichen in chinesischer
Sprache wird kein Fehler angezeigt.
10..12 So können die erweiterten ASCII-Zeichen angezeigt werden.
Voreingestellter Wert: 9
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Fagor CNC 8055 for milling machines Bedienungsanleitung
- Typ
- Bedienungsanleitung
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