Cebora 343 TIG Sound DC 5100/T Benutzerhandbuch

I -MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICI AD ARCO pag. 2

GB -INSTRUCTION MANUAL FOR ARC WELDING MACHINE page 9

D -ANLEITUNGSHANDBUCH FÜR LICHTBOGENSCHWEISSMASCHINEN Seite 16

F -MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTES A SOUDER A L’ARC page 23

E -MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORAS DE ARCO pag. 30

P -MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MÁQUINA DE SOLDAR A ARCO pag. 37

SF -KÄYTTÖOPAS KAARIHITSAUSLAITTEELLE sivu. 44

DK -INSTRUKTIONSMANUAL FOR SVEJSEAPPARAT TIL BUESVEJSNING side. 51

NL -GEBRUIKSAANWIJZING VOOR BOOGLASMACHINE pag. 58

S -INSTRUKTIONSMANUAL FÖR BÅGSVETS sid. 65

GR -

ODHGOS

CRHSEWS

GIA

SUSKEUHV

TOXOEIDOUV"

SUGKOVLLHSH" sel

71

Parti di ricambio e schema elettrico

Spare parts and electrical schematic

Ersatzteile und Schaltplan

Pièces détachées et schéma électrique

Partes de repuesto y esquema eléctrico

Partes sobressalentes e esquema eléctrico

Varaosat ja sähkökaavio

Reservedele og elskema

Reserveonderdelen en elektrisch schema

Reservdelar och elschema

AAnnttaallllaakkttiikkaavv

kkaaii

hhlleekkttrriikkoovv

sscceeddiiaavv-

ggrraammmmaa

Pagg. Seiten

sel.::

78÷85

05/12/04

3.300.832/B

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16

WICHTIG: VOR DER INBETRIEBNAHME DES GERÄTS

DEN INHALT DER VORLIEGENDEN BETRIEBSANLEI-

TUNG AUFMERKSAM DURCHLESEN; DIE BETRIEBS-

ANLEITUNG MUß FÜR DIE GESAMTE LEBENSDAUER

DES GERÄTS AN EINEM ALLEN INTERESSIERTEN

PERSONEN BEKANNTEN ORT AUFBEWAHRT WERDEN.

DIESES GERÄT DARF AUSSCHLIEßLICH ZUR AUSFÜHR-

UNG VON SCHWEIßARBEITEN VERWENDET WERDEN.

1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

DAS LICHTBOGENSCHWEIßEN UND -SCHNEIDEN

KANN FÜR SIE UND ANDERE GESUNDHEITSSCHÄD-

LICH SEIN; daher muß der Benutzer über die nachstehend

kurz dargelegten Gefahren beim Schweißen unterrichtet

werden. Für ausführlichere Informationen das Handbuch Nr.

3.300758 anfordern.

STROMSCHLAG - Er kann tödlich sein!

· Die Schweißmaschine gemäß den einschlägigen

Vorschriften installieren und erden.

· Keinesfalls stromführende Teile oder die Elektroden

mit ungeschützten Händen, nassen Handschuhen oder

Kleidungsstücken berühren.

· Der Benutzer muß sich von der Erde und vom Werkstück

isolieren. · Sicherstellen, daß Ihre Arbeitsposition sicher ist.

RAUCH UND GASE - Sie können gesundheitsschädlich sein!

· Den Kopf nicht in die Rauchgase halten.

· Für eine ausreichende Lüftung während des

Schweißens sorgen und im Bereich des Lichtbogens

eine Absaugung verwenden, damit der Arbeitsbereich frei

von Rauchgas bleibt.

STRAHLUNG DES LICHTBOGENS - Sie kann die Augen

verletzen und zu Hautverbrennungen führen!

· Die Augen mit entsprechenden Augenschutzfil-tern

schützen und Schutzkleidung verwenden.

· Zum Schutz der anderen geeignete Schutzschir-me

oder Zelte verwenden.

BRANDGEFAHR UND VERBRENNUNGSGEFAHR

· Die Funken (Spritzer) können Brände verursachen

und zu Hautverbrennungen führen. Daher ist sicher-

zustellen, daß sich keine entflammbaren Materialien

in der Nähe befinden. Geeignete Schutzkleidung tragen.

LÄRM

Dieses Gerät erzeugt selbst keine Geräusche, die 80

dB überschreiten. Beim Plasmaschneid- und

Plasmaschweißprozeß kann es zu einer

Geräuschentwicklung kommen, die diesen Wert überschrei-

tet. Daher müssen die Benutzer die gesetzlich vorgeschrie-

benen Vorsichtsmaßnahmen treffen.

HERZSCHRITTMACHER

· Die durch große Ströme erzeugten magnetischen Felder

können den Betrieb von Herzschrittmachern stören. Träger

von lebenswichtigen elektronischen Geräten

(Herzschrittmacher) müssen daher ihren Arzt befragen,

bevor sie sich in die Nähe von Lichtbogenschweiß-, Schneid-

, Brennputz- oder Punktschweißprozessen begeben.

EXPLOSIONSGEFAHR

· Keine Schneid-/Schweißarbeiten in der Nähe von

Druckbehältern oder in Umgebungen ausführen, die

explosiven Staub, Gas oder Dämpfe enthalten. Die

für den Schweiß-/Schneiprozeß verwendeten Gasflaschen

und Druckregler sorgsam behandeln.

ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT

Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit den Angaben

der harmonisierten Norm EN50199 konstruiert und darf

ausschließlich zu gewerblichen Zwecken und nur in

industriellen Arbeitsumgebungen verwendet werden.Es

ist nämlich unter Umständen mit Schwierigkeiten ver-

bunden ist, die elektromagnetische Verträglichkeit des

Geräts in anderen als industriellen Umgebungen zu

gewährleisten.

IM FALLE VON FEHLFUNKTIONEN MUß MAN SICH AN

EINEN FACHMANN WENDEN.

2 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG

Bei dieser Schweißmaschine handelt es sich um eine

Konstantstromquelle mit INVERTER-Technologie zum MMA-

Schweißen mit allen Arten von umhüllten Elektroden und

zum WIG-Schweißen mit Berührungs- und mit

Hochfrequenzzündung. Das Modell Art. 343 gibt

Gleichstrom ab, während das Modell Art. 349 sowohl

Gleichstrom als auch Wechselstrom abgibt.

Bei Wahl des Verfahrens WIG AC kann man Aluminium,

Alulegierungen, Messing und Magnesium schweißen; bei

Wahl von WIG DC kann man hingegen rostfreien Stahl,

Eisen und Kupfer schweißen.

2.2 ERLÄUTERUNG DER TECHNISCHEN DATEN Abb. 1

IEC 60974.1 Das Gerät wurde in Übereinstimmung mit

EN 50199 diesen internationalen Normen konstruiert.

Nr.. Seriennummer; sie ist bei jeder Anfrage

zur Schweißmaschine anzugeben.

Statischer Dreiphasen-Frequenzumrichter

Transformator-Gleichrichter.

Fallende Kennlinie.

MMA Geeignet zum Schweißen mit umhüllten

Elektroden.

WIG Geeignet zum WIG-Schweißen.

U0. Leerlaufspannung Sekundärseite .

X. Relative Einschaltdauer.

Die relative Einschaltdauer ist der auf eine

Spieldauer von 10 Minuten bezogene

Prozentsatz der Zeit, die das Gerät bei einer

bestimmten Stromstärke arbeiten kann, ohne

sich zu überhitzen.

I2. Schweißstrom

U2. Sekundärspannung beim Schweißstrom I2

U1. Bemessungsspeisespannung

3~ 50/60Hz Drehstromversorgung mit 50 oder 60 Hz

I

1

Max Maximale Stromaufnahme bei entsprechen-

dem Strom I

2

und Spannung U

2

.

I

1

eff Dies ist der Höchstwert der effektiven Stro-

maufnahme bei Berücksichtigung der relati-

ven Einschaltdauer.

3

~

f

1

f

2

TIG

DC

TIG

DC

TIG

AC

BETRIEBSANLEITUNG FÜR LICHTBOGENSCHWEIßMASCHINE

17

Normalerweise entspricht dieser Wert dem

Bemessungsstrom der Sicherung (träge), die

zum Schutz des Geräts zu verwenden ist.

IP23 C. Schutzart des Gehäuses.

Die zweite Ziffer 3 gibt an, dass dieses Gerät

im Freien bei Regen betrieben werden darf.

Der zusätzliche Buchstabe C gibt an, dass

das Gerät gegen das Eindringen eines Werk

zeugs (Durchmesser 2,5 mm) in den Bereich

der aktiven Teile des Stromversorgungskrei-

ses geschützt ist.

Geeignet zum Betrieb in Umgebungen mit

erhöhter Gefährdung.

HINWEIS: Das Gerät ist außerdem für den Betrieb in

Umgebungen mit Verunreinigungsgrad 3 konzipiert (siehe

IEC 664).

2.3 BESCHREIBUNG DER SCHUTZEINRICHTUNGEN

2.3.1 Thermischer Schutz

Dieses Gerät ist durch einen Thermostaten geschützt.

Wenn der Thermostat anspricht, gibt die Maschine keinen

Strom mehr ab, doch der Ventilator bleibt in Betrieb. Die

Auslösung des Thermostaten wird durch das Aufleuchten der

LED AM auf der Steuertafel signalisiert.

2.3.2 Sicherheitsverriegelung

Die Auslösung dieser Sicherheitsvorrichtung wird durch das

Aufleuchten der LED AN auf der Steuertafel angezeigt.

Gleichzeitig erscheint ein Fehlerkode auf dem Display Y.

2.3.3 Druck der Kühlflüssigkeit ungenügend

Bei zu geringem Druck der Kühlflüssigkeit erscheint auf dem

S

Display Y die blinkende Anzeige "H2O".

3 INSTALLATION

3.1 AUFSTELLUNG

Die Schweißmaschine muß an einem ausreichend belüfte-

ten, möglichst staubfreien Ort aufgestellt werden;darauf ach-

ten, daß die Zuluft- und Abluftöffnungen für die Kühlung nicht

verdeckt sind.

ACHTUNG: EIN UNGENÜGENDER LUFTSTROM kann zu

Überhitzung und folglich zu Schäden an den internen

Komponenten führen.

• Um die Maschine einen freien Raum von mindestens 200

mm lassen.

• Keinesfalls eine Filtervorrichtung auf die Zuluftöffnungen

dieser Schweißmaschine montieren.

Bei Verwendung einer beliebigen Filtervorrichtung verfällt die

Garantie.

3.2 INBETRIEBNAHME

Die Installation der Maschine muß durch Fachpersonal erfol-

gen. Die Anschlüsse müssen nach den geltenden

Bestimmungen und unter strikter Beachtung der

Unfallverhütungsvorschriften ausgeführt werden (CEI 26-10 -

CENELEC HD 427).

3.3 BESCHREIBUNG DES GERÄTS (Abb. 1-1a)

A) Negative Ausgangsklemme (-).

B) Positive Ausgangsklemme (+).

N.B.Beim Schweißen ist an den Klemmen A und B

der art. -Nr. 349 eine Wechselspannung anwesend.

B

G

E

H

A

D

C

L

I

F

M

N

O

abb. 1

18

C) Steckverbinder für den Taster des WIG-Brenners,

den fußbetätigten Fernregler oder das

Kühlaggregat.

Die Drähte des Schweißbrennerknopfes sind an die

Pins 1und 9 anzuschließen.

D) Anschluß (1/4").

Hier wird der Gasschlauch des WIG-Schlauchpakets

angeschlossen.

E) Hauptschalter.

F) Verschluss des Behälters

G) Elektrische Zuleitung.

H) Anschluß Gasspeisung.

I) Anschluss des Warmwasserzulaufs

(nur für WIG-Brenner verwenden).

L) Anschluss des Kaltwasserauslaufs

(nur für WIG-Brenner verwenden).

M) Schlitz für die Kontrolle des Kühlmittelstands.

N-O) Anschlüsse für WIG-Brenner

(sie dürfen nicht kurzgeschlossen werden).

3.4 BESCHREIBUNG DER STEUERPANEELE

Die Art.-NR 343 wird komplett mit Steuertafel Art.-NR 216

geliefert.

Die Art.-NR 349 wird komplett mit Steuertafel Art.-NR 220

geliefert.

Siehe die Zeichnungen von Seite 86 bis Seite 87.

Prozeß-Taster A.

Die Wahl wird durch das Aufleuchten von einer der

LEDs D, E, F oder G signalisiert.

LED D LED E LED F LED G

MMA

AC

MMA

AC

TIG

AC

MMA

DC

MMA

DC

TIG

DC

TIG

DC

Betriebsartentaster B.

Die Wahl wird durch Aufleuchten von einer der LEDs

H,I, L, M, N oder O signalisiert:

LED H "HOT START":

Aktiv beim MMA-Schweißen und beim WIG-Wechselstrom-

schweißen.

Bei dieser Option kann man mit den Tasten W und W1

den "HOT START" Wert regulieren, um

das Zünden zu erleichtern.

Beim Verfahren WIG AC empfiehlt es sich, für

Elektrodendurchmesser von 1,6 mm einen Wert von 0 bis 30,

für Elektrodendurchmesser von 2,4 einen Wert von 25 bis 50,

für Elektrodendurchmesser von 3,2 mm einen Wert von 30

bis 60 und für Elektrodendurchmesser über 3,2 mm einen

Wert zwischen 50 und 99 einzustellen.

LED I "ARC FORCE":

- In der Betriebsart MMA erlaubt diese Wahl die Einstellung

mit den Tasten W und W1 des Überstroms, um

die Übertragung der

Tropfen des geschmolzenen Metalls zu erleichtern. Hierbei

handelt es sich um eine Prozentangabe, die auf Display V

angezeigt wird.

LED L:

WIG-KONSTANTSTROMSCHWEISSEN mit

Zündung durch HS/HF-Vorrichtung.

LED M:

WIG-IMPULSSTROMSCHWEISSEN mit

Zündung durch HS/HF-Vorrichtung.

ø

mm

ø

mm

B

G

E

H

A

D

C

L

I

F

M

N

O

abb. 1a

19

LED N:

WIG-KONSTANTSTROMSCHWEISSEN mit

Berührungszündung (Liftig).

LED O:

WIG-IMPULSSTROMSCHWEISSEN mit

Berührungszündung (Liftig).

Programmtaster C.

Die Wahl wird durch das Aufleuchten von einer der

LEDs P Q, R, S, T oder U angezeigt.

LED P:

WIG-Punktschweißen. In dieser Betriebsart drückt der

Schweißer den Brennertaster, der Lichtbogen wird gezündet

und nach einer Zeit, die mit Regler AF innerhalb eines

Bereichs von 10 Millisekunden bis 3 Sekunden eingestellt

werden kann, erlischt der Lichtbogen automatisch wieder.

Der Lichtbogen erlischt vor der eingestellten Zeit wieder, wenn

der Schweißer den Brennertaster löst.In jedem Fall muß man

nach Ausführung des Punkts für die Ausführung des nächsten

Punkts den Brennertaster lösen und erneut drücken. Der

Stromwert muß mit Regler AC eingestellt werden.

LED Q: (2.Takt)

In dieser Schaltstellung ist das WIG-Schweißen mit 2 Zeiten

möglich.

Drückt man den Brennertaster erhöht sich der Strom inner-

halb der bei "SLOPE UP" zuvor eingestellten Zeit auf den mit

Regler AC eingestellten Wert. Löst man den Brennertaster,

nimmt der Strom in der bei "SLOPE DOWN" zuvor einge-

stellten Zeit bis auf 0 ab.

LED R (4 ZTakt):

Dieses Programm unterscheidet sich von der vorherigen

Funktion darin, daß sowohl die Zündung als auch das

Löschen durch Betätigen und Lösen des Brennertasters

gesteuert werden.

LED S:

Zum Zünden des Lichtbogens den Brennertaster drücken;

der Strom beginnt sich zu einer festen Strom-Zeit-Kurve zu

erhöhen.Löst man den Brennertaster, erhöht sich der Strom

augenblicklich auf den mit Regler AC eingestellten

Höchstwert. Zum Beenden des Schweißvorgangs den

Brennertaster drücken;der Strom beginnt einer festen Strom-

Zeit-Kurve abzunehmen. Löst man den Brennertaster, sinkt

der Strom augenblicklich auf Null.

LED T:

Den Brennertaster drücken.

Der Schweißstrom nimmt den mit Regler AB eingestellten

Wert an und die LED AP leuchtet auf. Der Schweißer kann

diesen Stromwert beibehalten, solange er es wünscht (z.B.

bis sich das Werkstück erwärmt hat).Drückt man den

Brennertaster und löst ihn dann unverzüglich wieder,

nimmt der Strom den mit Regler AC eingestellten Wert in der

mit Taste AH gewählten Zeit an. Wenn der Höchstwert des

Schweißstroms erreicht wurde, leuchtet die LED AQ auf.

Wenn während des Schweißprozesses der Strom gesenkt,

der Lichtbogen jedoch nicht gelöscht werden soll (z.B. zum

Ändern des Schweißzusatzes, Ändern der Arbeitsposition,

Übergang von einer waagrechten zu einer senkrechten

Position usw.), den Brennertaster kurz drücken; der Strom

nimmt dann den mit Regler AD eingestellten Wert an, die

LED AR leuchtet auf und die LED AQ erlischt. Um zum vor-

herigen Höchstwert des Schweißstroms zurückzukehren,

den Brennertaster erneut kurz drücken; die LED AQ leuchtet

auf und die LED AR erlischt. Zum Abbrechen des

Schweißprozesses in einem beliebigen Moment den

Brennertaster länger als 0,7 Sekunden drücken und dann

loslassen; der Strom sinkt dann in der mit Taster AI einge-

stellten Zeit auf den Wert 0.

Wenn man während der Phase des “slope down” den

Brenner- taster kurz drückt, kehrt man zum “slope up” zurück,

wenn dieser auf einen Wert größer als Null eingestellt ist,

bzw. zum kleineren der beiden mit den Reglern AB und AD

eingestellten Werte.

HINWEIS: der Ausdruck "KURZDRÜCKEN" bezieht sich auf

eine Zeit von maximal di 0,5 Sekunden.

LED U:

Dieser Zyklus unterscheidet sich vom vorherigen darin, daß

der mit Regler AB eingestellte Anfangsschweißstrom nicht

zur Verfügung steht.

Einstelltaster.

Taster W / W1.

Mit diesen Tastern können alle Parameter des

jeweils aktiven Wahltasters eingestellt werden.

Die gewählten Werte werden auf Display V

angezeigt.

Wahltaster.

Der Taster ist aktiv, wenn die zugehörige LED leuchtet.

Taster AG.

Gas-Vorströmzeit (0 - 10 sec) - Dauer des

Gasaustritts vor Beginn der Schweißung.

Taster AH.

Slope-up (0 - 10 sec).Zeit bis zum Erreichen des ein-

gestellten Höchstwerts des Schweißstroms.

Taster AI.

Slope-down (0 - 10 sec). Zeit bis zur Abnahme des

Schweißstroms auf den Wert 0.

Taster AL.

Gas-Nachströmzeit (0 - 30 sec) - Dauer des

Gasaustritts nach Abschluß der Schweißung.

Bei Betätigung der Taster AG, AH, AI und AL leuchten auch

die zugehörigen LEDs auf.

Man kann während des Schweißens, wenn die LEDs der o.g.

Taster leuchten, die Werte mit den Tastern W und W1 ein-

stellen.

Einstellungs Knöpfe.

Regler X

Zum Einstellen der Frequenz beim WIG-

Wechselstromschweißen (50 - 120 Hz)

t

I

t

I

t

20

Regler AA.

Balanceregler

Er dient zum Einstellen der

Rechteckstromhalbwellen beim WIG-

Wechselstromschweißen von Aluminium.

Zum Erhöhen des Einbrands den Regler nach

rechts drehen; zum Erhöhen des

Reinigungseffekts bei geringerem Einbrand den Regler ent-

gegen dem Uhrzeigersinn drehen.

DIESE FUNKTION STEHT NUR BEIM WIG-WECHSEL-

STROM SCHWEISSEN ZUR VERFÜGUNG.

Regler AB.

Er dient zum Einstellen des Basistroms (Suchlichtbogen) bei

Schweißbeginn. Dieser Strom ist stets ein Prozentanteil des

mit Regler AC eingestellten Werts.

Regler AC.

Er dient zum Einstellen des Hauptschweißstroms oder des

Scheitelwertes.

Regler AD.

Er dient zum Einstellen des Pausen- oder Grundstroms.

Dieser Regler dient zum Einstellen des Pausenstroms, wenn

die Maschine auf WIG-Konstantstromschweißen eingestellt

ist bzw.zur Einstellung des Grundstroms, wenn die Maschine

auf WIG-IMPULSSCHWEISSEN eingestellt ist. Es handelt

sich immer um einen Prozentanteil des mit Regler AC einge-

stellten Werts.

Regler AE.

Er dient zum Einstellen der Pulszeit in einem Bereich von

0,1 bis 500 Hz, wenn die Maschine auf WIG-IMPULSSCH-

WEISSEN eingestellt ist.

Regler AF.

Er dient zum Einstellen des Verhältnisses t/T (0 - 1, siehe

Abb. 2) bzw. zur Einstellung der Schweißzeit für einen

Schweißpunkt.

Anzeige-LEDs.

LED AM:

LED Thermostat. Sie leuchtet auf, wenn der Schweißer die

zulässige Einschaltdauer überschreitet und wenn, bei ange-

schlossenem Kühlaggregat, der Druckwächter einen

ungenügenden Wasserdruck meldet. In diesem Zustand

blockiert die Maschine die Stromabgabe und die Taster A, B

und C sind nicht freigegeben.

LED AN:

Verriegelungsanzeige.

Sie leuchtet auf, wenn eine Fehlfunktion festgestellt wird;

gleichzeitig beginnt auf dem Display V der Fehlerkode zu

blinken.

LED AO:

Anzeige-LED für die Anzeige des einwandfreien Betriebs der

Vorrichtung zum Schutz gegen elektrische Schläge.

< 48V AC

1

2

3

4

5

LED AP:

Diese LED leuchtet, wenn die Maschine den mit Regler AB

eingestellten Basisstrom abgibt bzw.während der Einstellung

der Schweißparameter.

LED AQ:

Diese LED leuchtet, wenn die Maschine den mit Regler AC

eingestellten Strom abgibt bzw. während der Einstellung der

Schweißparameter.

LED AR:

Diese LED leuchtet, wenn die Maschine den mit Regler AD

eingestellten Strom abgibt bzw. während der Einstellung der

Schweißparameter.

Display Y:

Anzeige: 1) den mit Regler AB eingestellten Strom bei

Schweißbeginn, wenn die LED AP leuchtet;

2) den mit Regler AC eingestellten Schweiß-

strom, wenn die LED AQ leuchtet;

3) den mit Regler AD eingestellten Pausenstrom,

wenn die LED AR leuchtet.

Display Z:

Es zeigt die Spannung an den Schweißklemmen an.

Display V:

Es zeigt die mit den Tasten W und W1 eingestellten Werte an.

3.4.1 Einstellungen/Kontrolle

Drückt man Taster AH und gleichzeitig Taster AI, auf dem

Display Z erscheint die Anzeige ; in diesem Zustand

kann man alle Werte der Parameter, die beim gewählten

Prozeß eingestellt werden können, eingeben oder nur kon-

trollieren, indem man den Brennertaster drückt.

In diesem Zustand gibt die Maschine keinen Strom ab,

erzeugt keine Hochfrequenz und öffnet nicht das

Gasventil.

Drückt man nach der Eingabe oder Kontrolle erneut die

Taster AH und AI, hört das Display Z wieder auf die vorheri-

ge Konfiguration und die Maschine ist erneut bereit für die

Ausführung des gewählten Schweißzyklus.

3.4.2 Steuerung des Kühlaggregats

Die Stromquellen Art. 343 und 349 werden mit einem

Kühlaggregat geliefert, dass an der Unterseite der

Stromquelle befestigt ist.

Das Aggregat wird über die Steuertafel der Stromquelle

gesteuert:

- Gleichzeitig die Tasten AH und AI drücken, um das

Untermenü aufzurufen (auf dem Display Z erscheint die

Anzeige ).

- Die Taste AI drücken, bis auf dem Display Z die Anzeige

"H2O" erscheint.

- Die Tasten W (+) und W1 (-) für die Wahl einer der verfüg-

baren Optionen drücken (die Optionen werden auf dem

Display V angezeigt):

- OFF = Aggregat ausgeschaltet

- Cont = Aggregat in Dauerbetrieb

- Aut = Aggregat in Automatikbetrieb:

Beim Einschalten der Stromquelle schaltet sich das

Kühlaggregat für 30 Sekunden ein, damit die

Kühlflüssigkeit in den Schläuchen des Schlauchpakets

umlaufen kann. Anschließend wird das Aggregat bei

jeder Betätigung des Brennertasters eingeschaltet und

bleibt nach dem Lösen des Tasters für die Dauer von

drei Minuten in Betrieb.

t

T

T = 1/f

(Hz)

fig. 2

21

3.5 FEHLERKODES

-H2O blinkend: Kühlmittel ungenügend.

(Kühlmittel ergänzen).

-OFF blinkend: Das Gerät wurde zuerst ausgeschaltet und

dann nach einer zu kurzen Zeit wieder

eingeschaltet.

(Ausschalten und vor dem Wiedereinschal-

ten mindestens 5 Sekunden abwarten).

-0÷50 (Kundendienst kontaktieren).

-52 Betätigung des Tasters während der

Einschaltung des Geräts.

(Den Taster lösen).

-53 Taster während des Zurücksetzens des

Thermostaten betätigt.

(Den Taster lösen).

-61÷66 Problem bei der Spannungsversorgung

(Überprüfen)

3.6 ALLGEMEINE HINWEISE

Vor Gebrauch dieser Schweißmaschine die Normen CEI

26/9 - CENELEC HD 407 und CEI 26.11 - CENELEC HD

433 aufmerksam lesen; außerdem sicherstellen, daß die

Isolierung der Leitungen, der Elektrodenspannzange, der

Steckdosen und der Stecker intakt ist und daß Querschnitt

und Länge der Schweißkabel mit dem verwendeten Strom

verträglich sind.

3.7 SCHWEISSEN

• Der Schweißstromkreis darf außer am Werkstück nicht

absichtlich in einen direkten oder indirekten Kontakt mit dem

Schutzleiter gebracht werden.

• Wenn das Werkstück absichtlich über den Schutzleiter geer-

det wird, muß diese Verbindung so direkt wie möglich und mit

einem Leiter ausgeführt werden, dessen Querschnitt minde-

stens gleich dem Querschnitt der Schweiß- stromrückleitung

ist und der an derselben Stelle mit dem Werkstück verbunden

ist wie die Schweißstromrückleitung bzw. an eine unmittelbar

daneben befindliche zweite Klemme angeschlossen ist.

• Es ist jede erdenkliche Maßnahme zur Vermeidung von

Schweißstreuströmen zu treffen.

3.7.1 SchweiSSen mit umhüllten Elektroden

• Elektrodenspannzangen verwenden, die den geltenden

Sicherheitsvorschriften entsprechen und keine vorstehenden

Befestigungsschrauben haben.

• Sicherstellen, daß sich der Hauptschalter in Schaltstellung

0 befindet bzw. daß der Stecker der elektrischen Zuleitung

nicht in die Netzsteckdose eingesteckt ist; dann die

Schweißleitungen unter Beachtung der vom Hersteller der

verwendeten Elektroden angegebenen Polarität ansch-

ließen.

• Sicherstellen, daß die Speisespannung der auf dem

Leistungsschild der Schweißmaschine angegebenen

Bemessungsspannung entspricht.

• Beim Anschluß der elektrischen Zuleitung sicherstellen,

daß die Leiter mit den Farben Braun, Schwarz und Blau den

drei Phasen und der gelb-grüne Leiter der Erdungsklemme

der Anlage entsprechen.

• Der Bemessungsstrom des in Reihe mit der Speisung

geschalteten thermomagnetischen Schalters oder der

Sicherungen muß gleich dem von der Maschine aufgenom-

menen Strom I1 sein.

• Die Stromaufnahme I1 kann aus den technischen Daten für

die Speisespannung U1, abgeleitet werden, die auf dem

Gerät angegeben sind.

• Ggf. verwendete Verlängerungen müssen einen der

Stromaufnahme I1 angemessenen Querschnitt haben.

• Die Maschine mit dem Hauptschalter E einschalten.

• Niemals gleichzeitig den Brenner oder die

Elektrodenspannzange und die Masseklemme berühren.

Mit dem Drucktaster A auf der Steuertafel die Betriebsart

MMA wählen und den Schweißstrom mit Regler AC einstel-

len.

Nach Abschluß des Schweißvorgangs stets das Gerät

ausschalten und die Elektrode aus der

Elektrodenspannzange nehmen.

3.7.2 WIG-Schweissen

Bei Wahl des Verfahrens WIG AC kann man Aluminium,

Alulegierungen, Messing und Magnesium schweißen; bei

Wahl von WIG DC kann man hingegen rostfreien Stahl,

Eisen und Kupfer schweißen.

• Den Steckverbinder des Massekabels an den Pluspol (+)

der Schweißmaschine und die Klemme an das Werkstück

möglichst nahe an der Schweißstelle anschließen; sicher-

stellen, daß ein guter elektrischer Kontakt gegeben ist.

• Einen für den Schweißstrom geeigneten WIG-Brenner ver-

wenden und den Dinsestecker an den Minuspol (-) der

Schweißmaschine anschließen.

• Den Steuerleitungsstecker des Brenners an der Setckdose

C der Schweißmaschine anschließen.

• Den Gasschlauch des Brenners an Anschluß D der

Maschine und den Gasschlauch vom Druckminderer der

Gasflasche an den Gasanschluß anschließen.

TIG

DC

TIG

DC

TIG

AC

D.C.

A.C.

(Frequenz 5o Hz)

Pos. Max.Einbrandwirkung Pos. Symmetrische Verteilung Pos. Max. Reinigungseffekt

Elektroden typ

Wolfram Reines Wolfram Reines Wolfram Reines Wolfram

Thorium 2% Wolfram Zr 0,8% Wolfram Zr 0,8% Wolfram Zr 0,8%

ø Rot Grün Weiß Grün Weiß Grün Weiß

1,6 70A ÷ 150A 50A ÷ 100A 70A ÷ 150A 30A ÷ 60A 50A ÷ 80A 20A ÷ 40A 30A ÷ 60A

2,4 150A ÷ 250A 100A ÷ 160A 140A ÷ 235A 60A ÷ 120A 80A ÷ 140A 40A ÷ 100A 60A ÷ 120A

3,2 200A ÷ 350A 150A ÷ 210A 225A ÷ 325A 80A ÷ 160A 100A ÷ 180A 60A ÷ 140A 80A ÷ 160A

4 300A ÷ 400A 200A ÷ 275A 300A ÷ 400A 100A ÷ 240A 150A ÷ 280A 80A ÷ 200A 150A ÷ 250A

4,8 300A ÷ 500A - - 200A ÷ 300A 250A ÷ 400A - -

6,4 400A ÷ 650A - - 275A ÷ 400A 300A ÷ 500A - -

Tabelle A

22

• Sicherstellen, daß die Speisespannung der auf dem

Leistungsschild der Schweißmaschine angegebenen

Bemessungsspannung entspricht.

• Beim Anschluß der elektrischen Zuleitung sicherstellen,

daß die Leiter mit den Farben Braun, Schwarz und Blau den

drei Phasen und der gelb-grüne Leiter der Erdungsklemme

der Anlage entsprechen.

• Der Bemessungsstrom des in Reihe mit der Speisung

geschalteten thermomagnetischen Schalters oder der

Sicherungen muß gleich dem von der Maschine aufgenom-

menen Strom l1 sein.

• Die Stromaufnahme l1 kann aus den technischen Daten für

die Speisespannung U1, abgeleiten werden, die auf dem

Gerät angegeben sind.

• Ggf. verwendete Verlängerungen müssen einen der

Stromaufnahme l1 angemessenen Querschnitt haben.

• Die Maschine mit dem Hauptschalter E einschalten.

• Niernals gleichzeitig den Brenner oder die Elektroden-

spannzange und die Masseklemme berühren.

Typ und Durchmesser der zu verwendenden Elektrode müs-

sen nach Tabelle A gewählt werden:

• Nach Beenden des Schweißens das Gerät ausschalten

und das Ventil der Gasflasche schließen.

3.7.1.2 Vorbereitung der Elektrode

Die Vorbereitung der Elektrodenspitze erfordert besondere

Aufmerksamkeit.Die Elektrode leicht anschleifen, so daß sie

vertikale Riefen aufweist (siehe Abb.3).

WARNUNG: GLÜHENDE METALLPARTIKEL können zu

Verletzungen führen, Brände verursachen und Ausrüstungen

beschädigen; DIE VERUNREINIGUNG DES WOLFRAMS

kann die Güte der Schweißung mindern.

• Die Wolframelektrode ausschließlich mit einer

Schleifmaschine mit geeigneter Schutzhaube formen.

Hierbei Schutzausrüstung für das Gesicht, die Hände und

den Körper tragen.

• Die Wolframelektroden mit einem harten Schleifkörper mit

feiner Körnung anschleifen, die nur zum Formen von

Wolfram verwendet wird.

• Die Wolframelektrodenspitze auf einer Länge, die dem 1,5

bis 2-fachen des Elektrodendurchmessers entspricht,

konisch anschleifen ( Abb. 3)

4 ZUBEHÖR

4.1 FERNSTEUERUNGEN

Dieses Gerät kann mit dem fußbetätigten Fernregler Art.193

verwendet werden.

Wenn der Strom mit dem Fußfernregler eingestellt und der

Lichtbogen mit dem Brenner gezündet werden soll, muß man

die Verbindung Art.1180 verwenden.Der Fernsteller Art.187

kann auch zusammen mit der Verlängerung Nr. 1192 ver-

wendet werden.

Beim MMA-Verfahren muß der 10-Polig Steckverbinder der

Verlängerung an den Steckverbinder C der Stromquelle

angeschloßen werden.Beim WIG-Verfahren muß die verbin-

dung Nr. 1180 verwendet werden.

ACHTUNG! Diese Arbeitsschritte müßen in der angegebe-

nen Reihenfolge ausgeführt werden, damit die Maschine die

Fernregler erkennen kann.

5 WARTUNG UND KONTROLLEN

Die Wartung der Maschine muß vom Fachmann ausge-

führt werden.

5.1 ALLGEMEINE HINWEISE

• Keine spannungführenden elektrischen Teile berühren.

• Vor der Ausführung von Kontrollen und Wartungseingriffen

stets zuerst die Schweißmaschine ausschalten und den

Netzstecker aus der Steckdose ziehen.

DIE BEWEGTEN TEILE können schwere Verletzungen ver-

ursachen.

GLÜHENDE OBERFLÄCHEN können schwere

Verbrennungen verursachen.

• Vor der Wartung die Schweißmaschine abkühlen lassen.

5.2 VORKEHRUNGEN NACH EINEM

REPARATUREIN GRIFF.

Nach der Ausführung einer Reparatur darauf achten, die

Verdrahtung so anzuordnen, daß eine sichere Isolierung

zwischen Primär- und Sekundärseite der Maschine

gewährleistet ist. Sicherstellen, daß die Kabel nicht mit

beweglichen Teilen oder mit Teilen, die sich während des

Betriebs erwärmen, in Berührung kommen können. Alle

Kabelbinder wieder wie beim Originalgerät anbringen,

damit es nicht zu einem Schluß zwischen Primär- und

Sekundärkreis kommen kann, wenn sich ein Leiter löst

oder bricht.

Außerdem wieder die Schrauben mit den Zahnscheiben

wie beim Originalgerät anbringen.

1,5 2 d÷

d

Abb. 3

SI

NO

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84

pos DESCRIZIONE DESCRIPTIONpos DESCRIZIONE DESCRIPTION

001 MONTANTE CARRELLO TROLLEY PILLAR

002 APPOGGIO BOMBOLA GAS CYLINDER SUPPORT

003 CINGHIA BELT

004 SUPPORTO MONTANTE PILLAR BRACKET

005 FONDO CARRELLO TROLLEY BOTTOM

006 ASSALE AXLE

007 RUOTA FISSA FIXED WHEEL

008 TAPPO CAP

009 RUOTA PIROETTANTE SWIVELING WHEEL

010 LATERALE DESTRO RIGHT SIDE PANEL

011 FONDO GRUPPO DI RAFF. COOLING UNIT BOTTOM

012 APPOGGIO REST

013 SERBATOIO TANK

014 TAPPO CAP

015 PANNELLO ANTERIORE FRONT PANEL

016 CORNICE FRAME

017 RACCORDO FITTING

018 RACCORDO FITTING

019 RACCORDO FITTING

020 LATERALE SINISTRO LEFT SIDE PANEL

021 COPERCHIO COVER

022 RACCORDO A TRE VIE T-FITTING

023 RACCORDO FITTING

024 RACCORDO BICONO BICONICAL FITTING

025 RACCORDO A RESCA FITTING

026 RACCORDO FITTING

027 RACCORDO FITTING

028 RACCORDO FITTING

029 RADIATORE RADIATOR

030 SUPPORTO RADIATORE RADIATOR SUPPORT

031 CIRCUITO DI CONTROLLO CONTROL CIRCUIT

032 TRASFORMATORE DI SERVIZIO AUXILIARY TRANSFORMER

033 MOTORE CON VENTOLA MOTOR WITH FAN

034 DISTANZIALE SPACER

035 RACCORDO FITTING

036 ELETTROPOMPA MOTOR PUMP

037 PRESSOSTATO PRESSURE SWITCH

038 RACCORDO A TRE VIE T-FITTING

039 PANNELLO POSTERIORE BACK PANEL

050 COPERCHIO COVER

051 CORNICE FRAME

052 GOLFARA EYEBOLT

053 CAVO RETE POWER CORD

054 PRESSACAVO STRAIN RELIEF

055 PROTEZIONE PROTECTION

056 INTERRUTTORE SWITCH

057 PANNELLO ALETTATO FINNED PANEL

058 LATERALE FISSO FIXED SIDE PANEL

059 SUPPORTO VENTOLA FAN SUPPORT

060 MOTORE CON VENTOLA MOTOR WITH FAN

061 SUPPORTO CENTRALE CENTRAL SUPPORT

062 DISTANZIALE SPACER

063 CAVALLOTTO JUMPER

064 DIODO S.C.R. S.C.R. DIODE

065 FONDO BOTTOM

066 CORNICE FRAME

067 TERMOSTATO THERMOSTAT

068 ISOLAMENTO INSULATION

069 DISSIPATORE RADIATOR

070 RACCORDO FITTING

071 CIRCUITO CONNETTORE CONNECTOR CIRCUIT

072 PANNELLO ANTERIORE FRONT PANEL

073 PROTEZIONE PROTECTION

074 RACCORDO FITTING

075 PRESA GIFAS GIFAS SOCKET

076 MANICO HANDLE

077 MANOPOLA KNOB

078 MANOPOLA KNOB

079 PROTEZIONE PROTECTION

080 CIRCUITO PANNELLO PANEL CIRCUIT

081 CORNICE IN GOMMA RUBBER FRAME

082 CIRCUITO DISPLAY DISPLAY CIRCUIT

083 CIRCUITO MICRO MICRO CIRCUIT

084 GUARNIZIONE GASKET

085 CORNICE PANNELLO COMANDI CONTROL BOARD FRAME

086 SUPPORTO CORNICE FRAME SUPPORT

087 COPERTURA COVER

088 CIRCUITO ALTA FREQUENZA HIGH-FREQ. CIRCUIT

089 CIRCUITO FILTRO FILTER CIRCUIT

090 GUIDA CIRCUITO CIRCUIT GUIDE

091 COPERCHIO COVER

092 PROTEZIONE PROTECTION

093 CIRCUITO DI ALIMENTAZIONE SUPPLY CIRCUIT

094 CIRCUITO FILTRO FILTER CIRCUIT

095 PIANO INTERMEDIO INSIDE BAFFLE

096 CIRCUITO DI CONTROLLO CONTROL CIRCUIT

097 CIRCUITO DI MISURA DI U2 U2 CONTROL CIRCUIT

098 TRASDUTTORE TRANSDUCER

099 CONDENSATORE CAPACITOR

100 CIRCUITO DRIVER DRIVER CIRCUIT

85

When ordering spare parts please always state the machine item

and serial number and its purchase data, the spare part position

and the quantity.

La richiesta di pezzi di ricambio deve indicare sempre: numero di

articolo, matricola e data di acquisto della macchina, posizione e

quantità del ricambio.

101 IGBT IGBT

102 ISOLAMENTO INSULATION

103 KIT CIRCUITO DRIVER DRIVER CIRCUIT KIT

104 RESISTENZA RESISTANCE

105 CAVALLOTTO JUMPER

106 ISOLAMENTO INSULATION

107 CAVALLOTTO JUMPER

108 ISOLAMENTO INSULATION

109 CAVALLOTTO JUMPER

110 CONDENSATORE CAPACITOR

111 CIRCUITO DI PRECARICA PRECHARGE CIRCUIT

112 ISOLAMENTO INSULATION

113 KIT CIRCUITO PRECARICA PRECHARGE CIRCUIT KIT

114 MOLLA SPRING

115 CIRCUITO TERMOSTATO THERMOSTAT CIRCUIT

116 DISSIPATORE RADIATOR

117 IMPEDENZA SECONDARIO SECONDARY IMPEDANCE

118 SUPPORTO IMPEDENZA IMPEDANCE SUPPORT

119 TRASFORMATORE H.F. H.F. TRANSFORMER

120 SUPPORTO SUPPORT

121 ISOLAMENTO INSULATION

122 KIT DIODO S.C.R. S.C.R. DIODE KIT

123 CAVALLOTTO JUMPER

124 AVVOLGIMENTO SECONDARIO SECONDARY WINDING

125 AVVOLGIMENTO PRIMARIO PRIMARY WINDING

126 FERRITE FERRITE

127 TRASFORMATORE DI POTENZA POWER TRANSFORMER

128 SUPPORTO SUPPORT

129 SUPPORTO MORSETTIERA TERMINAL BOARD SUPPORT

130 MORSETTIERA TERMINAL BOARD

131 PANNELLO POSTERIORE BACK PANEL

132 IMPEDENZA PRIMARIO PRIMARY IMPEDANCE

133 RACCORDO FITTING

134 ELETTROVALVOLA SOLENOID VALVE

135 RACCORDO FITTING

136 SUPPORTO CONDENSATORE CAPACITOR SUPPORT

137 CIRCUITO DI MISURA DI I1 I1 MEASURE CIRCUIT

138 SUPPORTO SUPPORT

139 SUPPORTO TUNNEL TUNNEL SUPPORT

140 DISSIPATORE RADIATOR

141 PANNELLO COMANDI COMP. COMPLETE CONTROL PANEL

142 ISOLAMENTO INSULATION

143 TAPPO CAP

160 COPERCHIO COVER

161 CORNICE FRAME

162 LATERALE FISSO FIXED SIDE PANEL

163 SUPPORTO SUPPORT

164 PANNELLO ANTERIORE FRONT PANEL

165 CIRCUITO PANNELLO PANEL CIRCUIT

166 CIRCUITO DISPLAY DISPLAY CIRCUIT

167 PANNELLO COMANDI COMP. COMPLETE CONTROL PANEL

168 CIRCUITO FILTRO FILTER CIRCUIT

169 CIRCUITO DI CONTROLLO CONTROL CIRCUIT

170 CIRCUITO DI MISURA U2 U2 MEASURE CIRCUIT

171 CIRCUITO DI ALIMENTAZIONE SUPPLY CIRCUIT

172 CIRCUITO DRIVER DRIVER CIRCUIT

173 CAVALLOTTO JUMPER

174 KIT IGBT IGBT KIT

175 ISOLAMENTO INSULATION

176 IGBT IGBT

177 DISTANZIALE SPACER

178 DISTANZIALE SPACER

179 SUPPORTO TUNNEL TUNNEL SUPPORT

180 DISSIPATORE RADIATOR

181 SUPPORTO CENTRALE CENTRAL SUPPORT

182 DISSIPATORE RADIATOR

183 CIRCUITO RESISTENZE RESISTANCES CIRCUIT

184 CORNICE FRAME

185 CORNICE FRAME

186 CAVALLOTTO JUMPER

187 CAVALLOTTO JUMPER

188 CAVALLOTTO JUMPER

189 CAVALLOTTO JUMPER

190 PANNELLO POSTERIORE BACK PANEL

191 AVVOLGIMENTO SECONDARIO SECONDARY WINDING

192 AVVOLGIMENTO PRIMARIO PRIMARY WINDING

193 TRASFORMATORE DI POTENZA POWER TRANSFORMER

pos DESCRIZIONE DESCRIPTIONpos DESCRIZIONE DESCRIPTION

86

SOUND DIGIBOX TIG DC 3 ART. 216

87

SOUND DIGIBOX TIG AC-DC 3 ART. 220

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Cebora 343 TIG Sound DC 5100/T Benutzerhandbuch

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