Baumer EAM580-K - PROFINET Bedienungsanleitung

11.20· 174.01.072/6

Irrtum sowie Änderungen in

www.baumer.com Technik und Design vorbehalten.

Handbuch

Absolute Drehgeber EAx mit PROFINET

Ab Firmware-Version V1.2.0

   
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Inhalt     Seite 
 Einleitung  7 
1.  Lieferumfang  7 
2.  Produktzuordnung  7 
 Sicherheits- und Betriebshinweise  8 
 Inbetriebnahme  9 
1.  Mechanische Montage  9 
2.  Elektrischer Anschluss  9 
2.1.  Verkabelung  9 
2.2.  Anschluss  10 
2.3.  Taster für Preset / Reset  11 
 Projektierung (Siemens
®
 Step7
®
)  12 
1.  Import der GSDML Datei  12 
2.  Einfügen des Drehgebers in den Bus  14 
3.  Vergabe des Gerätenamens  14 
3.1.  Projektierung des Gerätenamens  14 
3.2.  Automatische Namensvergabe  14 
3.3.  Manuelle Namensvergabe  15 
4.  Auswahl der Echtzeitklasse  17 
4.1.  Domain Management  17 
4.2.  Real-Time (RT) Class 1  18 
4.2.1.  Vergabe der Adressen im Prozessabbild  18 
4.2.2.  Einstellen der Synchronisation  19 
4.3.  Isochrone Real-Time (IRT) Class 3  20 
4.3.1.  Vergabe der Adressen im Prozessabbild  21 
4.3.2.  Einstellen der Synchronisation  21 
4.3.3.  Zuordnen des IO Systems zum Taktsynchronalarm  23 
5.  Topologieplanung  24 
6.  Parametrierung  25 
6.1.  Drehgeber-Klasse  25 
6.2.  Profil-Kompatibilität  25 
6.3.  Schritte pro Umdrehung  26 
6.4.  Gesamtmessbereich  26 
6.5.  Drehrichtung  26 
6.6.  Drehzahl Skalierung  26 
6.7.  Drehzahl Aktualisierungszeit  26 
6.8.  Drehzahl Filtertiefe  26 
6.9.  Skalierung  26 
6.10.  Preset wirkt auf G1_XIST1  27 
6.11.  Alarm Channel Control  27 
6.12.  Max. Master Lifesign Fehler  27 
6.13.  Getriebefaktor: Aktivierung  27 
6.14.  Getriebefaktor: Zähler  28 
6.15.  Getriebefaktor: Nenner  28 
6.16.  Getriebefaktor: Parametrierung  28 
6.17.  Wichtiger Hinweis zum Betrieb von Multiturn-Drehgebern  29 
7.  Einbinden von Systemfunktionen zur Alarmbehandlung  30 
7.1.  Diagnosealarm-OB (OB82)  30 
7.2.  Baugruppenträgerausfall-OB  31 
8.  Übersetzen und Laden der Hard- und Softwarekonfiguration  31 
9.  Werksseitige Einstellungen wiederherstellen / Factory Setup  31 
9.1.  Factory Setup über das Projektierungstool  31 
9.2.  Parameter über den optionalen Taster rücksetzen  31 
 Projektierung (Siemens
®
 TIA Portal
®
)  32 
1.  Import der GSDML-Datei  32 
2.  Einfügen des Drehgebers ins Netzwerk  34 

   
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20 
3.  Vergabe des Gerätenamens  37 
3.1.  Vergabe des Gerätenamens im Projekt  37 
3.2.  Automatische Namensvergabe  37 
3.3.  Manuelle Namensvergabe  38 
4.  Auswahl der Echtzeitklasse  40 
4.1.  Domain Management  40 
4.2.  Real-Time (RT) Class 1  40 
4.2.1.  Vergabe der Adressen im Prozessabbild  41 
4.2.2.  Einstellen der Aktualisierungszeit  41 
4.3.  Isochrone Real-Time (IRT) Class 3  42 
4.3.1.  Vergabe der Adressen im Prozessabbild  43 
4.3.2.  Einstellen der Aktualisierungszeit  43 
4.3.3.  Projektierung des Drehgebers als Technologieobjekt  43 
5.  Topologieplanung  47 
6.  Parametrierung  48 
7.  Einbinden von Systemfunktionen und Alarmbehandlung  49 
7.1.  Diagnosealarm-OB (OB82)  49 
7.2.  Baugruppenträgerausfall-OB (OB86)  49 
8.  Übersetzen und Laden der Hard- und Softwarekonfiguration  49 
9.  Werksseitige Einstellungen wiederherstellen / „Factory Setup“  49 
9.1.  Factory Setup über das Projektierungstool  49 
9.2.  Parameter über den optionalen Taster rücksetzen  51 
 PROFINET-Betrieb  52 
1.  Steuerung (IO Controller)  52 
2.  Betriebsanzeige (LEDs)  52 
3.  Link/Activity (L/A) LEDs  53 
4.  Eingangs- und Ausgangsdaten  54 
4.1.  Telegramm 870: 32 Bit I/O  54 
4.2.  Telegramm 100: 32 Bit I/O + 16 Bit Drehzahl  54 
4.3.  Telegramm 101: 32 Bit I  54 
4.4.  Telegramm 860: 32 Bit I/O + 32 Bit Drehzahl  54 
4.5.  PROFIdrive-Telegramm 81  55 
4.6.  PROFIdrive-Telegramm 82  55 
4.7.  PROFIdrive-Telegramm 83  56 
4.8.  Control Word STW2  56 
4.9.  Control Word G1_STW1  57 
4.10.  Status Word ZSW2  57 
4.11.  Status Word G1_ZSW1  58 
5.  Geschwindigkeit  59 
5.1.  Geschwindigkeit: Messeinheit  59 
5.2.  Geschwindigkeit: Aktualisierungszeit  59 
5.3.  Geschwindigkeit: Filtertiefe  59 
6.  Preset-Funktion  60 
6.1.  Preset in Telegrammen 860 und 870  60 
6.2.  Preset in PROFIdrive-Telegrammen 81 bis 83  60 
6.3.  Preset mit internem Taster  61 
 Azyklische Parameter  62 
1.  Azyklischer Datenverkehr  62 
2.  I&M-Funktionen (Identification and Maintenance)  62 
3.  Base Mode Parameter  62 
3.1.  Schreibzugriff  62 
3.2.  Lesezugriff  62 
3.3.  Base Mode Parameter Access  63 
4.  Unterstützte Parameter  64 
4.1.  PROFIdrive-Parameter  64 
4.2.  Interface-Parameter  64 
4.3.  Drehgeber-Parameter  64 
4.4.  Parameter 922: Telegram selection  64 

   
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4.5.  Parameter 925: Number of Controller Sign-Of-Life failures which may be tolerated  65 
4.6.  Parameter 964: Drive Unit identification  65 
4.7.  Parameter 965: Profile identification number  66 
4.8.  Parameter 974: Base Mode Parameter Access service identification  66 
4.9.  Parameter 975: DO identification  66 
4.10.  Parameter 979: Sensor format  67 
4.11.  Parameter 980: Number list of defined parameter  67 
4.12.  Parameter 61000: NameOfStation  68 
4.13.  Parameter 61001: IpOfStation  68 
4.14.  Parameter 61002: MacOfStation  68 
4.15.  Parameter 61003: DefaultGatewayOfStation  68 
4.16.  Parameter 61004: SubnetMaskOfStation  68 
4.17.  Parameter 65000: Preset value  69 
4.18.  Parameter 65001: Operating status  69 
5.  Hersteller-spezifische Parameter  70 
5.1.  Temperatur  70 
5.2.  Serialnummer  70 
 Störungsbeseitigung – Häufige Fragen – FAQ  71 
1.  FAQ: Projektierung  71 
1.1.  Woher bekomme ich ein Handbuch zum Drehgeber?  71 
1.2.  Woher bekomme ich die GSDML-Datei?  71 
2.  FAQ: Betrieb  71 
2.1.  Welche Bedeutung haben die LEDs des Drehgebers?  71 
2.2.  Wie kann die Auflösung verändert werden?  71 
3.  FAQ: Problembehebung  72 
3.1.  Keine Kommunikation mit dem Drehgeber (BF-LED aktiv)  72 
3.2.  Keine Kommunikation mit dem Drehgeber  72 
3.3.  Keine Positionsdaten  73 
3.4.  An der Steuerung leuchtet die Fehler-LED  73 
 Anhang A  74 
1.  Software-Änderungsverzeichnis (von Firmware V1.2.2 auf V1.3.0)  74 
 

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11.20

Haftungsausschluss

Diese Schrift wurde mit grosser Sorgfalt zusammengestellt. Fehler lassen sich jedoch nicht immer

vollständig ausschliessen. Baumer übernimmt daher keine Garantien irgendwelcher Art für die in dieser

Schrift zusammengestellten Informationen. In keinem Fall haftet Baumer oder der Autor für irgendwelche

direkten oder indirekten Schäden, die aus der Anwendung dieser Informationen folgen.

Wir freuen uns jederzeit über Anregungen, die der Verbesserung dieses Handbuchs dienen können.

Created by:

Baumer IVO GmbH & Co. KG

Villingen-Schwenningen, Germany

Eingetragene Warenzeichen

SIEMENS

®

, SIMATIC

®

, Step7

®

, S7

®

, TIA

®

und „TIA Portal

®

“ sind eingetragene Warenzeichen der Siemens

AG. PROFINET, das PROFINET Logo und PROFIdrive sind eingetragene Warenzeichen der PROFIBUS

Nutzerorganisation bzw. von PROFIBUS International (PI). Solche und weitere Bezeichnungen, die in

diesem Dokument verwendet wurden und zugleich eingetragene Warenzeichen sind, wurden nicht

gesondert kenntlich gemacht. Aus dem Fehlen entsprechender Kennzeichnungen kann also nicht

geschlossen werden, dass die Bezeichnung ein freier Warenname ist oder ob Patente oder

Gebrauchsmusterschutz bestehen.

Änderungshistorie

Dieses Dokument unterliegt Änderungen. Die aktuellste Version ist auf www.baumer.com erhältlich.

Dokument-

Index

Datum

Firmware-

Version

Autor

Änderungen

0001

05.18

1.2.0

div.

Erstfassung

(ersetzt alle Dokumente mit Entwurf-Status)

0002

09.20

1.3.0

div.

Wichtige Änderungen:

Redaktionelle Änderungen und Überarbeitung

folgender Kapitel:

- 3.2.3 ("Taster für Preset / Reset")

- 4.1 ("Import der GSDML Datei")

- 4.3.2 ("Automatische Namensvergabe")

- 4.6.4 ("Gesamtmessbereich")

- 4.6.13 bis 4.6.16 (Getriebefaktor)

- 4.6.17 ("Wichtiger Hinweis zum Betrieb von

Multiturn-Drehgebern")

- 4.7.1 ("Diagnosealarm-OB")

- 5.1 ("Import der GSDML-Datei")

- 5.3.2 ("Automatische Namensvergabe")

- 5.9.2 ("Parameter über den optionalen

Taster rücksetzen")

- 6.3 ("Link/Activity (L/A) LEDs")

- 6.4.3 ("Telegramm 101: 32 Bit I")

- 6.4.9 ("Control Word G1_STW1")

- 6.4.11 ("Status Word G1_ZSW1")

- 6.5 ("Geschwindigkeit")

- 6.6.2 ("Preset in PROFIdrive-Telegrammen

81 bis 83")

- 6.6.3 (“Preset mit internem Taster”)

- 7.2 ("I&M-Funktionen (Identification and

Maintenance)")

- 7.3.3 ("Base Mode Parameter Access")

- 7.4.12 ("Parameter 61000: NameOfStation")

- 7.4.14 ("Parameter 61002: MacOfStation")

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- 7.4.17 ("Parameter 65000: Preset value")

- 7.4.18 ("Parameter 65001: Operating

status")

8 ("Störungsbeseitigung – Häufige Fragen –

FAQ")

Neue Kapitel:

- 7.5 ("Hersteller-spezifische Parameter")

- 9 ("Anhang A")

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1. Einleitung

1.1. Lieferumfang

Bitte prüfen Sie vor der Inbetriebnahme die Vollständigkeit der Lieferung.

Je nach Ausführung und Bestellung können zum Lieferumfang gehören:

 PROFINET-Drehgeber

 Handbuch (auch unter www.baumer.com verfügbar)

1.2. Produktzuordnung

Produkt

Produktfamilie

Passender Eintrag im Hardware-Katalog

EAL580-xxx.xxPT-13160.x

Optisch - Multiturn

EAL580 MT Geber ST13 MT16, optisch

EAL580-xxx.xxPT-18130.x

Optisch - Multiturn

EAL580 MT Geber ST18 MT13, optisch

EAM580-xxx.xxPT-14160.x

Magnetisch - Multiturn

EAM580 MT Geber ST14 MT16, magnetisch

Mit “x” gekennzeichnete Stellen der Produktbezeichnung haben keinen Einfluss auf die Auswahl.

GSDML-Datei

Alle obengenannten Produkte sind in einer gemeinsamen GSDML-Datei zusammengefasst.

Bitte beachten Sie hierzu Abs. „4.1 Import der GSDML Datei“.

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2. Sicherheits- und Betriebshinweise

Bestimmungsgemässer Gebrauch

 Der Drehgeber ist ein Präzisionsmessgerät, das der Erfassung von Positionen und/oder Geschwindig-

keiten dient. Er liefert Messwerte als elektronische Ausgangssignale für das Folgegerät. Er darf nur zu

diesem Zweck verwendet werden. Sofern dieses Produkt nicht speziell gekennzeichnet ist, darf es nicht

für den Betrieb in explosionsgefährdeter Umgebung eingesetzt werden.

 Eine Gefährdung von Personen, eine Beschädigung der Anlage oder von Betriebseinrichtungen durch

den Ausfall oder Fehlfunktion des Drehgebers muss durch geeignete Sicherheitsmassnahmen

ausgeschlossen werden.

Qualifikation des Personals

 Einbau und Montage des Drehgebers darf ausschliesslich durch eine Fachkraft für Elektrik und

Feinmechanik erfolgen.

 Betriebsanleitung des Maschinenherstellers ist zu beachten.

Wartung

 Der Drehgeber ist wartungsfrei und darf nicht geöffnet beziehungsweise mechanisch oder elektrisch

verändert werden. Ein Öffnen des Drehgebers kann zu Verletzungen führen.

Entsorgung

 Der Drehgeber enthält elektronische Bauelemente und je nach Typ eine Batterie. Bei einer Entsorgung

müssen die örtlichen Umweltrichtlinien beachtet werden.

Montage

 Vollwelle: Keine starre Verbindung von Drehgeberwelle und Antriebswelle vornehmen. Antriebs- und

Drehgeberwelle über eine geeignete Kupplung verbinden.

 Hohlwelle: Vor Montage des Drehgebers, Klemmring vollständig öffnen. Fremdkörper sind in

ausreichendem Abstand zur Statorkupplung zu halten. Die Statorkupplung darf ausser an den

Befestigungspunkten des Drehgebers und der Maschine nicht anstehen.

Elektrische Inbetriebnahme

 Keine Verdrahtungsarbeiten unter Spannung vornehmen

 Den elektrischen Anschluss unter Spannung nicht aufstecken oder entfernen

 Die gesamte Anlage EMV-gerecht installieren. Einbauumgebung und Verkabelung beeinflussen die EMV

des Drehgebers. Drehgeber und Zuleitungen räumlich getrennt oder in grossem Abstand zu Leitungen

mit hohem Störpegel (Frequenzumrichter, Schütze usw.) verlegen.

 Bei Verbrauchern mit hohen Störpegeln separate Spannungsversorgung für den Drehgeber bereitstellen

 Drehgebergehäuse und die Anschlusskabel vollständig schirmen

 Drehgeber an Schutzerde (PE) anschliessen. Geschirmte Kabel, auch für die Stromversorgung, verwen-

den. Schirmgeflecht muss mit der Kabelverschraubung oder Stecker verbunden sein. Anzustreben ist ein

beidseitiger Anschluss an Schutzerde (PE), Gehäuse über den mechanischen Anbau, Kabelschirm über

die nachfolgenden angeschlossenen Geräte.

Zusätzliche Informationen

 Das Handbuch ist eine Ergänzung zu weiteren Dokumentationen (z.B. Katalog, Datenblatt oder

Montageanleitung).

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3. Inbetriebnahme

3.1. Mechanische Montage

Wellen-Drehgeber

 Drehgebergehäuse an den Befestigungsbohrungen flanschseitig mit drei Schrauben montieren.

Gewindedurchmesser und Gewindetiefe beachten.

 Alternativ kann der Drehgeber mit Befestigungsexzentern in jeder Winkelposition montiert werden, siehe

Zubehör.

 Antriebswelle und Drehgeberwelle über eine geeignete Kupplung verbinden. Die Wellenenden dürfen

sich nicht berühren. Die Kupplung muss Verschiebungen durch Temperatur und mechanisches Spiel aus-

gleichen. Zulässige axiale oder radiale Achsbelastung beachten. Geeignete Verbindungen siehe

Zubehör.

 Befestigungsschrauben fest anziehen.

Hohlwellen-Drehgeber

 Klemmringbefestigung

Vor Montage des Drehgebers den Klemmring vollständig öffnen. Drehgeber auf die Antriebswelle

aufstecken und den Klemmring fest anziehen.

 Justierteil mit Gummifederelement

Drehgeber über die Antriebswelle schieben und Zylinderstift in das kundenseitig montierte Justierteil

(mit Gummifederelement) einführen.

 Kupplungsfeder

Kupplungsfeder mit Schrauben an den Befestigungslöchern des Drehgeber-Gehäuses montieren.

Drehgeber über die Antriebswelle schieben und Kupplungsfeder an der Anlagefläche befestigen.

3.2. Elektrischer Anschluss

3.2.1. Verkabelung

Für PROFINET wird ein Fast Ethernet Kabel verwendet (100 MBit, Cat 5). Es enthält vier Litzen AWG22 in

den Farben weiss, gelb, blau und orange.

PROFINET unterscheidet zwischen drei Kabeltypen:

 Typ A für Festverlegung

 Typ B für gelegentliche Bewegung oder bei Vibration (flexibel)

 Typ C für ständige Bewegung (hochflexibel)

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3.2.2. Anschluss

Im Drehgeber sind drei Flanschdosen M12 verbaut.

Zwei Flanschdosen M12 (D-codiert, nach IEC 61076-2-101) dienen dem PROFINET-Anschluss.

 Für die Betriebsspannung ist ausschliesslich die A-codierte Flanschdose M12 zu verwenden.

 Für die Busleitungen können frei wählbar die beiden D-codierten Flanschdosen M12 verwendet werden.

Im Rahmen einer Topologieplanung kann es nötig sein, die Zuordnung P1 / P2 korrekt zu beachten.

 Nicht benutzten Anschluss mit Schraubkappe (Transport- und Staubschutz) verschliessen.

Innerhalb des Drehgebers sind keine Einstellungen erforderlich. Insbesondere ist es bei PROFINET nicht

notwendig, wie bei Profibus eine Knotenadresse oder einen Abschlusswiderstand einzustellen. Alle

erforderlichen Einstellungen zur Adressierung werden über das Projektierungstool vorgenommen (z. B.

Siemens

®

Step7

®

oder TIA

®

Portal).

Anschlussbelegung

Betriebsspannung

PROFINET (Datenleitung)

1 x Flanschdose M12 (Stift)

2 x Flanschdose M12 (Buchse)

A-codiert

D-codiert

Belegung

1

UB (10...30 VDC)

1

TxD+

2

Nicht anschliessen

2

RxD+

3

GND

3

TxD-

4

Nicht anschliessen

4

RxD-

Port 1

Port 2

Power

Bus-Fehler

BF

P2 Link /

Activity

P1 Link /

Activity

Sammel-

Fehler SF

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3.2.3. Taster für Preset / Reset

Je nach Ausführung kann der Drehgeber auf der Seite der Anschlüsse / LEDs mit einer Schraubkappe

versehen sein, unter der sich ein Taster befindet.

Je nach Betriebszustand hat der Taster eine unterschiedliche Funktion:

 In den ersten 60 Sekunden nach dem Einschalten führt der Drehgeber einen „Factory Reset“ aus.

o Bis Firmware-Version 1.2.x funktioniert dies nur, wenn der Geber keine Ethernet-Verbindung

hat.

o Ab Firmware-Version 1.3.0 funktioniert dies mit und ohne Ethernet-Verbindung.

 Bei aktivem PROFINET-Betrieb führt der Drehgeber einen Preset aus.

Hinweis:

Nach Verwendung des Tasters muss die Schraubkappe wieder eingeschraubt und mit einem Drehmoment

von 1,5 Nm festgezogen werden.

Details zur Funktionalität: siehe Abschnitt 6.6.3 bzw. Abschnitt 4.9

Preset / Reset

Taster

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11.20

4. Projektierung (Siemens

®

Step7

®

)

Die Beispiele in diesem Abschnitt beziehen sich auf SIEMENS

®

-Steuerungen und die zugehörige

Projektierungssoftware Step7

®

. Die Abbildungen in diesem Dokument entstanden mit Step7

®

V5.5 SP3.

Die Projektierung mit dem TIA Portal

®

ist in Abschnitt

5 beschrieben. Selbstverständlich kann der Drehgeber

auch mit der Projektierungssoftware anderer Hersteller und mit deren Steuerungen projektiert werden. Die

Schritte sind dann sinngemäss durchzuführen.

4.1. Import der GSDML Datei

Um den Drehgeber in die Projektierungssoftware einzubinden, muss zunächst die GSDML-Datei importiert

werden. Das Dateiformat ist XML („Extended Markup Language“). In Anlehnung an die GSD-Dateien des

Profibus ist jedoch die Bezeichnung „GSDML“ üblich.

Die GSDML-Datei kann unter www.baumer.com heruntergeladen werden.

Verwenden Sie diese GSDML-Datei:

 GSDML-V2.32-Baumer-EAx580_PN-20170112.xml

für Drehgeber mit Firmware V1.2.2 oder höher

 GSDML-V2.32-Baumer-EAx580_PN-20190715.xml

für Drehgeber mit Firmware V1.3.0 oder höher

Relevanter Unterschied der GSDML-Dateien:

Ab der GSDML-Datei «GSDML-V2.32-Baumer-EAx580_PN-20190715.xml“ ist die Verwendung der

Funktionalität „Setzen des Presetwerts (PNU 65000) in den Baugruppenparametern“ möglich.

Der Ausgabestand ist aus dem Datum am Ende des Dateinamens ersichtlich. Er ist hier nur beispielhaft

zu sehen. Das Datum ist im Format „JJJJMMTT“ (J: Jahr, M: Monat, T: Tag) zu lesen. Im obigen Beispiel

ist das Datum 12.1.2017.

In der Step7

®

-Software wird der Import im Hardware-Fenster (HW Konfig) vorgenommen („Extras – GSD-

Dateien installieren“). Bei älteren STEP7

®

-Versionen kann es notwendig sein, zuvor das aktuelle Hardware-

Projekt zu schliessen („Station - Schliessen“). Alle gewünschten Änderungen an den Grundeinstellungen

werden im Rahmen der Parametrierung (s. u.) durchgeführt. Die GSDML-Datei selbst wird dabei nicht

modifiziert.

Im folgenden Dialog wählen Sie das Verzeichnis, in dem sich die zu installierende GSDML-Datei befindet.

Es ist sinnvoll (aber nicht notwendig), das Programm-Verzeichnis „…\Siemens\Step7

®

\S7Tmp“ zu

verwenden.

Die Datei wird angezeigt und kann nun markiert werden. Mit „Schliessen“ wird der Vorgang abgeschlossen.

Im gleichen Verzeichnis befindet sich ebenfalls die zugehörige Bitmap-Datei, die im Projektierungstool den

Drehgeber als kleines Bild darstellt. Diese wird automatisch mit installiert.

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Der Drehgeber erscheint anschliessend rechts im Hardware-Katalog unter „PROFINET IO“ – „Weitere

Feldgeräte“ – „Encoders“ – „Baumer PROFINET Encoder“ - “EAx PROFINET Drehgeber“ – „EAx580…“

(x je nach Drehgebertyp).

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4.2. Einfügen des Drehgebers in den Bus

Ziehen Sie mit der Maus das Basismodul „EAx580 Drehgeber“ von rechts aus dem Hardwarekatalog auf die

Busschiene.

Anschliessend ziehen Sie mit der Maus eines der Drehgeber-Module (z. B. "EAL580 MT Geber ST13 MT16,

optisch") von rechts aus dem Hardwarekatalog in das Modulfenster links unten im Hardwarefenster auf

Modul-Steckplatz 1.

Danach wählen Sie das gewünschte I/O-Telegramm (z. B. Telegramm 860) aus und ziehen es ebenfalls in

das Modulfenster links unten im Hardwarefenster auf Submodul-Steckplatz 1.2.

4.3. Vergabe des Gerätenamens

Für die Identifikation eines Geräts im Netzwerk sind die je Gerät weltweit eindeutige MAC-Adresse, die

festgelegte oder dynamisch vom Controller zugewiesene IP-Adresse und ein im PROFINET-Netzwerk

eindeutiger Gerätename zuständig. Alle drei Identifikationsmerkmale werden im Systemhochlauf verwendet.

Im Rahmen der Projektierung muss nur der Gerätename festgelegt werden.

4.3.1. Projektierung des Gerätenamens

Doppelklicken Sie im HW-Konfig-Fenster auf das Drehgebersymbol. Im Eigenschaften-Fenster können Sie

den Gerätenamen eintragen, den das Gerät im Projekt tragen soll.

4.3.2. Automatische Namensvergabe

Der Gerätename kann automatisch in den Drehgeber geschrieben werden. Im werksseitigen Zustand und

nach einem „Factory Reset“ ist der Gerätename im Drehgeber leer.

Voraussetzungen für die automatische Namensvergabe:

 Eine Topologieplanung wurde definiert.

 Der vorherige Gerätename wurde gelöscht (z. B. durch einen „Factory Reset“).

 Die Option „Gerätetausch ohne Wechselmedium unterstützen“ (siehe folgender Screenshot) ist

aktiviert.

Die automatische Namensvergabe wird ausgeführt, sobald der Drehgeber im Netzwerk an der projektierten

Stelle in Betrieb genommen wird.

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4.3.3. Manuelle Namensvergabe

Einen Suchlauf über das angeschlossene Netzwerk erreicht man über die Menüs „Zielsystem“ – „Ethernet

Teilnehmer bearbeiten“ – „Durchsuchen“ – „Starten“. Anschliessend werden die am Bus gefundenen

Teilnehmer angezeigt. Im Beispiel wird der Teilnehmer „encoder01“ gefunden.

Zur eindeutigen Erkennung des Geräts dient die MAC-Adresse. Mit dem Button „Blinken“ kann einer der

gefundenen Teilnehmer dazu gebracht werden, dass seine SF-LED blinkt, um ihn in der Anlage besser

identifizieren zu können.

Nach Doppelklick auf die gewünschte Zeile (hier der Drehgeber „encoder01“) öffnet sich das Fenster

„Eigenschaften – Ethernet Teilnehmer“.

Geben Sie im Fenster „Gerätename“ den gewünschten Namen ein und klicken Sie anschliessend auf „Name

zuweisen“. Der Geber wird anschliessend sofort unter diesem Namen im PROFINET-Netzwerk erkannt.

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Hinweise:

- Eine Namensvergabe über die MPI-Schnittstelle ist nicht möglich.

- Während individuelle Gerätedaten (z. B. der Stationsname) geschrieben werden, darf die

Spannungsversorgung nicht abgeschaltet werden.

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4.4. Auswahl der Echtzeitklasse

Der Drehgeber unterstützt die beiden PROFINET-Echtzeitklassen Real-Time (RT) und Isochrone Real-Time

(IRT) Class 3. Welche Echtzeitklasse Anwendung findet, hängt von der Applikation und vom verwendeten

Controller ab.

4.4.1. Domain Management

Das Domain Management beinhaltet die PROFINET-Buseigenschaften.

In der Step7

®

-Software gelangt man zum Domain-Management, indem man in der Hardware-Ansicht mit

einem Rechtsklick auf die PROFINET-Busschiene das Kontext-Menü aufruft.

In Fenster „Domain Management“ kann der Name der Sync Domain und der gewünschte Sendetakt (nur in

Echtzeitklasse IRT Class 3) eingegeben werden. In Echtzeitklasse RT Class 1 geschieht dies über das

Eigenschaftenfenster des PROFINET-Ports der Steuerung (z. B. X2), siehe Abs. 5.4.2.2.

Der Sendetakt gilt für den IO Controller und alle IO Devices, die dieser Sync Domain angehören, und ist mit

entscheidend für die Performance des Gesamtsystems.

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4.4.2. Real-Time (RT) Class 1

Bei dieser Klasse ist eine typische Zykluszeit von 100 ms oder darunter möglich. Es können im Bussystem

Standard-Ethernet Komponenten eingesetzt werden.

Eine Topologieplanung kann (muss aber nicht) durchgeführt werden. Wenn sie durchgeführt wird (z. B. um

die Funktionalität „Gerätetausch ohne Wechselmedium“ zu erhalten), ist die korrekte Zuordnung der Ports

P1/P2 am Drehgeber gemäss Planung einzuhalten.

4.4.2.1. Vergabe der Adressen im Prozessabbild

Der Zugriff auf die Eingangs- und Ausgangsdaten des Drehgebers findet über Adressen im Prozessabbild

statt. Die Adressen und das Prozessabbild werden hier zugewiesen.

Gehen Sie in das Step7

®

HW-Konfig Fenster und klicken Sie das Drehgebersymbol an der Busschiene an,

so dass es markiert ist. Links unten im Modulfenster werden die einzelnen Drehgebermodule dargestellt. Mit

einem Doppelklick auf das Submodul in Steckplatz 1.2 (z. B. Telegramm 860) erreichen Sie das

Eigenschaften-Fenster mit dem Register „Adressen“.

Tragen Sie die jeweiligen Anfangsadressen ein oder übernehmen Sie die vorgeschlagene automatische

Einstellung. Es ist möglich, für Ausgang und Eingang identische oder überlappende Adressen zu

verwenden. Achten Sie darauf, dass die Adressen innerhalb des zyklisch aktualisierten Prozessabbildes

liegen.

Das Prozessabbild ist dasjenige des zyklischen Hauptprogramms OB1 (nicht taktsynchron).

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4.4.2.2. Einstellen der Synchronisation

Gehen Sie in das Step7

®

HW-Konfig Fenster und klicken Sie das Drehgebersymbol an der Busschiene an,

so dass es markiert ist. Links unten im Modulfenster werden die einzelnen Drehgebermodule dargestellt. Mit

einem Doppelklick auf das „Interface“-Modul erreichen Sie das Eigenschaften-Fenster.

Das „Synchronisation“-Tab zeigt die Zuordnung des Drehgebers zur Sync Domain. Die Betriebsart Real-

Time (RT) Class1 ist „nicht synchronisiert“. Die Synchronisationsrolle ist entsprechend einzustellen.

Unter „RT-Klasse“ geschieht die Auswahl „RT“ (Class 1) oder „IRT“. In der Einstellung „IRT“ ist als „IRT

Option“ die „hohe Performance“ (IRT Class 3) fest vorgegeben. Die Einstellung muss in Übereinstimmung

mit der Einstellung des Controllers geschehen.

Im Eigenschaften-Tab „IO-Zyklus“ lässt sich in der Rubrik „Aktualisierungszeit“ auswählen, ob der Drehgeber

mit jedem Sendetakt seinen Positionswert aktualisieren und an den Controller übertragen soll. Nicht jede

Applikation benötigt eine Aktualisierung mit dem eventuell hohen Sendetakt. Unter Umständen genügt auch

eine Aktualisierung mit jedem 2., 4. oder 8. Sendetakt, was bei hoher Busauslastung Bandbreite sparen

kann. Welche Reduktionsfaktoren einstellbar sind, ist von der gewählten Echtzeit-Klasse und vom Sendetakt

abhängig und an den Auswahlmöglichkeiten in der Drop-Down-Auswahl erkennbar.

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4.4.3. Isochrone Real-Time (IRT) Class 3

 Taktsynchrone Echtzeit mit Berücksichtigung von Signallaufzeiten

 Typische Zykluszeit: 1 ms oder darunter

Eine Topologieplanung muss durchgeführt werden. Die korrekte Zuordnung der Ports P1/P2 am Drehgeber

gemäss Planung ist einzuhalten.

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Baumer EAM580-K - PROFINET Bedienungsanleitung

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