ESAB A6 TFD1 / TFD2 / TGD1 Benutzerhandbuch

443 401 --002 9510 Valid from Machine no 452 XXX--XXXX

A6 TFD1/TFD2/

TGD1

Auto matic welding machine

Schweißautomat

Appareil de soudage automatique

Lasautomaat

Operating manual

Bedienungsanleitung

Manuel de l’opérateur

Gebruikershandboek

SAFETY 2..............................................

TECHNICAL DESCRIPTION 3.............................

INSTALLATION 4........................................

OPERATION 7..........................................

MAINTENANCE 10........................................

TROUBLESHOOTING 11..................................

CONNECTION INSTRUCTIONS FOR PEG1 AND A6 VEC 12..

SICHERHEIT 14..........................................

TECHNISCHE BESCHREIBUNG 15.........................

INSTALLATION 16........................................

BETRIEB 19..............................................

WARTUNG 22............................................

FEHLERSUCHE 23.......................................

ANSCHLUSSANLEITUNG FÜR PEG1 UND A6 VEC 24.......

SÉCURITÉ 26............................................

DESCRIPTION TECHNIQUE 27............................

INSTALLATION 28........................................

FONCTIONNEMENT 31...................................

ENTRETIEN 34...........................................

RECHERCHE DE PANNES 35..............................

INSTRUCTIONS DE BRANCHEMENT POUR PEG1 ET A6 VEC 36

VEILIGHEID 38...........................................

TECHNISCHE BESCHRIJVING 39..........................

INSTALLATIE 40..........................................

GEBRUIK 43.............................................

ONDERHOUD 46.........................................

STORINGZOEKEN 47.....................................

INSCHAKELINSTRUCTIES VOOR PEG1 EN A6 VEC 48......

DIMENSION DRAWING - MASSBILD - COTES

D’ENCOMBREMENT - MAATSCHE TS 49..............

DIAGRAM - SCHALTPLAN - SCHÉMA - SCHEMA 51.........

WEAR COMPONENTS - VERSCHLEISSTEILE -

PIÈCES D’USURE - SLIJTAGEONDERDELEN 53......

Rights reserved to alter specifications without notice.

Änderungen vorbehalten.

Sous réserve de modifications sans avis préalable.

Recht op wijzigingen zonder voorafgaande mededeling voorbehouden.

-- 1 --

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WARNING

ARC WELDING AND CUTTING CAN BE INJURIOUS TO YOURSELF AND

OTHERS. TAKE PRECAUTIONS WHEN WELDING. ASK FOR YOUR

EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES WHICH SHOULD BE BASED ON MANU--

FACTURER’S HAZARD DATA.

ELECTRIC SHOCK -- Can kill

S Install and earth the welding unit in accordance with applicable standards.

S Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or

wet cloth ing.

S Insulate yourself from earth and the workpiece.

S Ensure your working stance is safe.

FUMES AND GASES -- Can be dangerous to health

S Keep your head out of the fumes.

S Use ventilation, extraction at the arc, or both, to keep fumes and gases from

your breathing zone and the general area.

ARC RAYS -- Can injure eyes and b u rn skin

S Protect your eyes and body. Use the correct welding screen and filter lens

and wear protective clothing.

S Protect bystanders with suitable screens or curtains.

FIRE HAZARD

S Sparks (spatter) can cause fire. Make sure therefore that there are no

inflammable materials nearby.

NOISE -- Excessive no ise can damage hearing

S Protect your ears. Use ear defenders or other hearing protection.

S Warn bystanders of the risk.

MALFUNCTION

S Call for expert assistance in the event of malfunction.

READ AND UNDERSTAND THE OPERATING MANUAL

BEFORE INSTALLING OR OPERATING.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS!

SAFETY

-- 2 --

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SAFETY

Users of ESAB automatic welding machines have ultimate responsibility for ensuring

that anyone who works on or near the equipment observes all the relevant safety

precautions.

The following recommendations should be observed in addition to the standard re-

gulations that apply to the work place.

All work must be carried out according to the specified instructions by personnel who

are thoroughly familiar with the operation of the welding machine.

Incorrect or unintentional operation of the equipment may lead to a hazardous situ -

ation which can result in injury to the operator and damage to the equipment.

1. Anyone who uses the automatic welding machine must be familiar with:

S its operation

S the location of emergency stops

S its function

S relevant safety precautions

To make this easier each switch, pushbutton or potentiometer is marked with a

symbol or text that indicates its function when activated.

2. The operator must ensure that:

S no unauthorized person is stationed within the working area of the machine

when it is started up.

S that no--one is in a hazardous position when the carriage or slide mechan-

isms are operated.

3. The work place must:

S be clear of mechanical components, tools, or other obstructions that could

prevent the operator from moving freely within the working area.

S be organized so that there is free access to the emergency stop.

4. Personal safety equipment

S Always wear recommended personal safety equipment, such as safety

glasses, flame--proof clothing, safety gloves.

S Do not wear loose--fitting items, such as scarves, bracelets, etc., which could

become trapped.

5. General precautions

Live electrical components are normally shielded from accidental contact.

S Make sure the return cable is connected securely.

S Work on high voltage components may only be carried out by a qualified

electrician.

S Appropriate fire extinguishing equipment must be clearly marked and close

at hand.

S Lubrication and maintenance must not be carried out on the equipment dur-

ing its operation.

TECHNICAL DESCRIPTION

-- 3 --

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TECHNICAL DESCRIPTION

The A6 TFD1 automatic welding machine is mounted on a tractor carriage and is de -

signed for submerged arc welding of butt and fillet joints (using AC or DC).

The A6 TFD2 automatic welding machinewith its twin welding heads is mounted on a

tractor carriage and is designed for submerged arc welding of butt joints (using AC

or DC).

The A6 TGD1 automatic welding machineis mounted on a tractor carriage and is de-

signed for MIG/M AG welding o f butt and fillet joints (using DC).

The horizontal and vertical positions of the welding head can be adjusted using a

cross slide. The angular position is adjusted using a rotary slide.

All other applications are prohibited.

TECHNICAL DATA

A6 TFD1 A6 TFD2 A6 TGD1

Rating 1500 A DC/AC 1500 A DC/AC 600 A DC

Electrode size

solid single wire 3,0--6,0 mm 3,0--6,0 mm 1,0--2,4 mm

tube wire 1,6--3,2 mm

twin wire 2x2,0--2x3,0

Wire feed speed, max 4,2 m/min 4,2 m/min 17,5 m/min

T ravel speed, max. 2,5 m/min 2,5 m/min 2,5 m/min

Electrode weight, max 30 kg 30 kg 30 kg

Flux container volume

(Must not be filled with preheated flux)

10 l 10 l

Weight (excl. wire and flux) 110 kg 158 kg 100 kg

Brake hub braking torque 1,5 Nm 1,5 Nm 1,5 Nm

T ransverse inclination, max 25_ 25_ 25_

Supply voltage 42 V AC 42 V AC 42 V AC

Continuous A--weighted noise pressure 68 dB 68 dB 83 dB

See dimension drawing on page 49 and on page 50.

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INSTALLATION

-- 4 --

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INSTALLATION

Connecting the automatic welding machine welding power source

1. Set the machine for butt or fillet welding as shown on the dimension drawing on

page 49.

2. A6 VEC wire feed motor, see operators’ manual 443 393.

3. Control unit PEG1, see operators’ manual 443 392.

4. Connect the cables according to the diagram on page 51 and page 52.

S Rectifier:

S Connect control cable (08) for the A6 TFD1 or (15) for the A6 TGD1 be-

tween the power source (01) and the control unit PEG1 (02).

S Connect the cable with the connecting lugs (07) or (08) between the

power source (01) and the shunt.

S Alternating current:

S Connect control cable (08) between the filler wire unit (11) and the PEG1

control unit (02).

S Connect the filler wire unit ( 11) to the power source ( 10) .

S Connect the welding cable (07) between the power source (10) and

shunt.

S Connect the return cable between the power source (01, 10) and the work--

piece.

S Connect the measuring cable (09) or (16) between the work piece and power

source (01,10) or between the work piece and the PEG1 control unit (02)

(e.g. if a power source of a different make is used).

S Connect the A6 VEC motor and gearbox to the PEG1 control unit (02).

Check that the PEG1 control unit is connected as shown in the table on page 12

and that the gear ratio and motor speed match the values given there.

Installing filler wire.

Replacing a wire r eel.

S Removethewirereelfromthebrakehub(2)

and remove the end plate (3).

S Place the coil of wire (1) on the reel and fit

the end plate (3).

S Fit the wire reel or disposable reel on the

brake hub (2).

NOTE the position of the locking stud.

INSTALLATION

-- 5 --

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IMPORTANT!

To prevent the wire bobbin slipping

off the brake hub:

Lock the bobbin in place using the red knob,

as shown on the label (see drawing on right)

positioned next to the brake hub.

5. Contact tip equipment

S Single wire 1.6 -- 2.5 mm (4.0 mm). Light duty (D20)

For use in restricted spaces, etc., with wire diameters up to 4.0 mm.

Use contact tube D20 with contact tip (M12 thread), see table on page 55.

S Tighten the contact tip using a no. 10 spanner to ensure good electrical

contact.

For smaller wire diameters, 1.6 -- 2.5 mm, use a guide tube and separate fine

wire straightener.

S F it the clamp for the guide tube to the M12 hole normally used for the

fixed straightening roller on the standard wire straightener. The guide

tube should bottom against the contact tip. Trim the length so that there

is about a 5 mm gap between the wire feed roller and the end of the

tube.

S Install the fine wire straightener on top of the clamp for the wire straigh-

tener unit.

S Single wire 3.0 -- 6.0 mm. Heavy duty (D35)

Use contact tube D35 with contact jaws. See also the remarks concerning

the use of contact tube D20 for wires up to 4.0 mm in diameter in restricted

spaces.

S Use the standard wire straightener unit for the A6, consisting of one fixed

and one adjustable roller.

S Install the contact jaws using the M5 bolts supplied, fitting one half of the

contact jaws in the fixed contact tube and the o ther in the loose half of

the split contact tube.

S Install the loose half and contact jaw in position and tighten the pressure

screw to ensure good electrical contact between the contact jaw and the

electrode.

S Tube wire

Either the D20 or D35 contact tubes can be used for tube electrode.

If contact jaws (D35) are used only moderate pressure should be applied to

them to prevent deforming the tube wire. Make sure that good contact is ob-

tained with the wire.

INSTALLATION

-- 6 --

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S Twin wire

Always use the D35 contact tube for twin wire, with a guide tube and separ-

ate wire straightener.

S F it the clamp for the guide tube to the M12 hole normally used for the

fixed straightening roller on the standard wire straightener. The guide

tube should bottom against the contact jaw (Heavy Twin) or against the

adapter for the contact tip (Light Twin).

S Trim the length so that there is about a 5 mm gap between the wire feed

roller and the end of the tube.

Twin wire 2x1.2 -- 2x2.0 mm, Light Twin:

Use (2) contact tips with M6 threads. For wire diameters see table on page

55.

S Tighten the contact tips well to ensure good electrical contact.

S F it the M5 adapter for the M6 contact tips in the fixed half of the split

contact tube. The pressure screw and the loose half of the contact tube

are not necessary for this application.

Twin wire 2x2.0 -- 2x3.0 mm, Heavy Twin :

S Use Twin contact jaws for large diameter wires

(2x2,0 mm, see also Light Twin).

S Fit the contact jaws using the M5 bolts supplied for the purpose.

NOTE! Fit the contact jaw half with the projection in the fixed section of

the contact tube.

S Remove the loose half of the contact tube when installing new wire by

undoing the pressure screw.

S F eed out the wire and guide it through the groove in the fixed half of the

contact jaws (projection).

S Unscrew the M5 bolt for the contact jaw and fit the loose half using an

M8 allen bolt, so that the half of the contact jaw with the projection and

the opposing half surround the wires. The loose section of the contact

tube is then bolted in place using the M5 bolts to provide good contact.

S Adjustment of wires for Twinarc welding:

Adjust the wires in the joint to give the optimum weld results by twisting the

contact tube. The wires can be rotated so that they are in line with the joint or

at any angle up to 90_ to the joint, i.e., one wire each side of the joint.

S Tandem welding

S The distance between the first wire and the second must not be so large

that the slag solidifies before the following wire reaches it.

S Make sure there is a good covering of flux between the first and second

wire.

aza5dp08

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OPERATION

-- 7 --

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OPERATION

1. Adjusting the braking torque:

S Turn the locking knob (006) to

the locked position.

S Insert a screwdriver in the

hub springs.

S Turning the springs (002) clock-

wise increases the braking torque.

S Turning them anticlockwise reduces the torque.

NOTE! Turn the springs the same amount.

2. Check that the feed roller (1) and

contact jaws (4) are the correct size.

3. Changing the feed roller

(see wear components on page 53).

S Single wire

S Undo knobs (5) and (6).

S Undo the hand wheel (2).

S Replace the feed roller.

Thewirediameterismarkedonthe

feed rollers.

S Twin wire

S T he procedure for replacing twin wire

rollers is the same as for single wire

rollers.

S NOTE! Replace the pressure roller at the

same time. The special spherical pres -

sure roller for twin wire replaces the standard

roller for single wire.

S Fit the pressure roller using the special shaft stud

(order no. 146 253--001).

S Tube wire

S Replace the feed roller and pressure roller as a pair for the required wire

size.

S NOTE! A special shaft stud is required for the pressure roller

(order no. 2129 011--01).

S Do not overtighten the pressure roller to avoid deforming the tube wire.

S Insert the end of the wire in the groove in the feed roller.

4. If the wire diameter is larger than 2 mm:

straighten out the first 0.5 m of the wire and feed it by hand through the wire

straightener.

OPERATION

-- 8 --

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5. Adjust the wire pressure on the feed roller using knob (6).

NOTE: Do not tighten more than necessary to ensure uniform feeding. Do not

tighten the knob (6) all the way, there should be some travel left in the spring.

6. Connect the power supply to the mains.

Feed the wire out about 30 mm using switch A 02 on control unit PEG1.

7. Straighten the wire by adjusting knob (5). Fine wire should be straight about

25 mm after it leaves the contact tip and heavy wire about 45 mm after the con-

tact tip.

The securing bolt (3) must not be removed.

WARNING!

Rotating parts can cause injury, take great care.

8. Select the wire and flux (or gas) so that the weld metal analysis roughly matches

that of the plate. Select the wire diameter and welding parameters as recom-

mended by the consumable manufacturer.

9. Connect the cooling water and gas (MIG/MAG welding).

10. Adjust the flux nozzle so that it does not bend and gives a good covering of flux

(submerged arc welding).

11. Make sure the distance between the carriage wheels and the weld joint is not

less than 50 mm during welding.

12. If the control handles are moved make sure they are screwed all the way in so

that the tapered surfaces meet. Use the holes in the guide handles to help

tighten them thoroughly. Clean the threads if necessary.

OPERATION

-- 9 --

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Filling with flux (appliestoA6TFD1ochA6TFD2)

1. Close the flux valve on the flux container.

2. Remove the separator from the flux recovery unit, if fitted. Fill with flux.

NOTE! The flux must be dry. Whenever possible avoid using agglomerated flux

outdoors or in a damp environment.

3. Adjust the height of the flux nozzle above the weld, to give the correct coverage

of flux. The flux cover should be sufficient to prevent the arc burning through.

Conversion of A6 TFD1 (submerged arc welding) to MIG/MAG welding

1. Replacing the wire feed motor and gearbox.

2. Reconnect the PEG1 control unit as described in the operators’ manual for

PEG1.

Operating instructions for PEG1 control unit

See operators’ manual for PEG1 control unit, order no. 443 392.

S Careful preparation is essential for good welding results.

NOTE! There m ust not be any variation in the joint gap width.

S To avoid the risk of hot cracking the weld width must be greater than the penetra-

tion.

S Always weld a test piece with the same joint preparation and plate thickness as

the production work piece.

NOTE! Never makeatestweldonaproductionworkpiece.

MAINTENANCE

-- 1 0 --

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MAINTENANCE

1. Control unit PEG1, see operators’ manual 443 392.

2. Wire feed motor A6 VEC, see operators’ manual 443 393.

3. Daily

S Keep the moving parts of the welding machine free from flux and dust.

S Make sure all electrical cables and hoses are undamaged and properly con-

nected.

S Check that all bolted joints are tight.

S Check the braking torque of the brake hub.

This should be sufficient to prevent the reel continuing to rotate when wire

feed is stopped but not high enough to cause the feed rollers to slip.

Recommended braking torque for a 30 kg wire reel is 1.5 Nm.

4. Regularly

S Check the wire feed motor brushes once every three months. Replace when

they are worn down to 6 mm.

S Examine the slides and lubricate if stiff.

S Inspect the wire guides, drive rollers and contact tip on the wire feed unit.

Replace any worn or damaged components, see wear components on page

53.

If the carriage travel becomes

jerky, check that the chain is cor-

rectly tensioned.

Tension the chain if necessary.

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*1 To tension the chain undo the nut and turn the cam, then tighten the nut.

TROUBLESHOOTING

-- 1 1 --

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TROUBLESHOOTING

Equipment

S Manual for control box PEG1, order no. 443 392.

S Manual for motor with gear A6 VEC, order no. 443 393.

Check

S that the welding power supply is connected for the correct mains

voltage

S that all three phases are giving the correct voltage

(phase sequence not important)

S that the welding cables and connections to them are not damaged

S that the controls are in the right positions

S that the mains supply is disconnected before starting repairs

POSSIBLE FAULTS

1. Symptom Current and voltage show fluctuating values on digital display.

Cause 1.1 Contact jaws or contact tip are worn or wrong size.

Action Replace contact jaws or contact tip.

Cause 1.2 Pressure on feed rollers is inadequate.

Action Increase pressure on feed rollers.

2. Sympto m Wire feed is irregular.

Cause 2.1 Pressure on feed rollers is incorrectly adjusted.

Action Adjust pressure on feed rollers.

Cause 2.2 Feed rollers wrong size.

Action Change feed rollers.

Cause 2.3 Groove in feed rollers is worn.

Action Replace feed rollers.

3. Symptom Welding cables overheat.

Cause 3.1 Poor electrical connection.

Action Clean and tighten all electrical connections.

Cause 3.2 Welding cables too small.

Action Increase dimension of cables or use parallel cables.

12

CONNECTION INSTRUCTIONS FOR PEG1 AND A6 VEC

Electrode

Single wire

2,5 - 6mm

Single wire

2,5 - 6mm

Twin wire

2x1,2 - 3,0mm

Strip.br.

0,5x30 - 100mm

Carbon electrode

8,0 - 12,7mm

Weldin g method

Submerged arc

welding

Submerged arc

welding

Submerged arc

welding

Submerged arc

welding

Arc air gouging

Current type Direct Alternating Direct Direct Direct

Switch

(feed-back)

Position1or2 Position 1 Position 1 Läge 1 Position 2

Switch (9),

Sequence card

Up position Up position Down position Up position Up position

Regulator card

connectio n

(A6 VEC)

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

X--1

B--7

Ratio

(A6 VEC)

156:1 156:1

156:1

(74:1)

156:1 156:1

Motor rotor r/min

(A6 VEC)

4000 4000 4000 4000 4000

-- 1 3 --

mmvarnga

WARNUNG

BEIM LICHTBOGENSCHWEIßEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN

UND ANDEREN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI

DIESEN ARBEITEN BESONDERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEITGEBERS, DIE SICH AUF DEN

WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.

ELEKTRISCHER SCHLAG -- Kann den Tod bringen.

S Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.

S Keine Stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser

Schutzausrüstung berühren.

S Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.

S Der Arbeitsplatz muß sicher sein.

RAUCH UND GAS -- Können Ihre Gesundheit gefährden.

S Das Angesicht ist vom Schweißrauch wegzudrehen.

S Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.

UV-- UND IR--LICHT -- Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen

S Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und

Schutzkleider tragen.

S Übriges Personal in der Nähe, ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu

schützen.

FEUERGEFAHR

S Schweißfunken können ein F euer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, daß

sich am Schweißarbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.

GERÄUSCHE -- Übermäßige Geräusche können Gehö rschäden verursachen

S Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie Kapselgehörschützer oder andere

Gehörschützer.

S Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.

BEI STÖRUNGEN

S Nur Fachleute mit der Behebung von Störungen beauftragen.

LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER

INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.

SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!

SICHERHEIT

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df00f1ga

SICHERHEIT

Der Anwender eines ESAB--Schweißautomaten ist verantwortlich für die Sicherheits-

maßnahmen, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe ar-

beitet.

Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vorschriften für

den Arbeitsplatz betrachtet werden.

Die Bedienung muß nach gegebenen Anleitungen von Personal ausgeführt werden,

das mit den Funktionen des Schweißautomaten gut vertraut ist.

Ein falsches Manöver, verursacht durch einen fehlerhaften Handgriff, oder die fehler-

hafte Auslösung einer Funktionssequenz, kann eine unnormale Situation herbeifüh-

ren, die Personen-- und maschinellen Sachschaden verursachen kann.

1. Personal, das mit dem Schweißautomaten arbeitet, soll gut vertraut sein mit:

S dessen Handhabung

S dem Standort des Notausschalters

S der Funktion

S den geltenden Sicherheitsvorschriften

Um die Bedienung zu erleichtern, ist jeder elektr. Schalter, Druckknopf oder je-

des Potentiometer mit einem Schild versehen, auf dem der Typ der aktivierten

Bewegung oder der Einschaltung bei Betrieb angegeben sind.

2. Der Bediener soll sicherstellen:

S daß sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich des Schweißautomaten befindet,

bevor dieser eingeschaltet wird.

S daß keine Person an der falschen Stelle steht, wenn der Wagen oder Schlit-

ten gefahren wird.

3. Der Arbeitsplatz soll:

S frei von Maschinenteilen, Werkzeugen oder anderen Materialen sein, so daß

der Bediener nicht bei der Arbeit im Arbeitsbereich behindert wird.

S mit einem Notausschalter versehen sein, der leicht zugänglich ist.

4. Persönliche Schutzausrüstung

S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutz-

brille, feuersichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.

S Sicherstellen, daß keine lose getragenen Gegenstände wie Gürtel, Armbän-

der usw. hängenbleiben.

5. Sonstiges

Stromführende Teile sind normalerweise berührungsgeschützt.

S Kontrollieren, ob der angewiesene Rückleiter gut angeschlossen ist.

S Eingriffe in elektr. Geräten dürfen nu r von einem Elektriker vorgenommen

werden.

S Erforderliche F euerlöschausrüstung muß an einem gut sichtbaren Platz

leicht zugänglich sein.

S Schmierung und Wartung des Schweißautomaten darf nicht während des

Betriebs erfolgen.

TECHNISCHE BESCHREIBUNG

-- 1 5 --

dfa4d1ga

TECHNISCHE BESCHREIBUNG

Der Schweißau to mat A6 TFD1 ist auf einem Traktorwagen montiert und für das

UP --Schweißen von Stumpf -- und Kehlnähten (mit Gleich-- oder Wechselstrom) vor-

gesehen.

Der Schweißau to mat A6 TFD2 mit zwei Schweißköpfen ist auf einem Traktorwagen

montiert und für das UP --Schweißen von Stumpfnähten vorgesehen (mit Gleich--

oder Wechselstrom).

Der Schweißau to mat A6 TGD1 ist auf einem Traktorwagen montiert und für das

MIG/MAG--Schweißen von Stumpf-- und Kehlnähten vorgesehen (mit Gleichstrom).

Der Schweißkopf kann horizontal und vertikal mit den Linealschlitten eingestellt wer-

den. Die Winkelbewegung wird mit dem Winkelschlitten eingestellt.

Alle übrige Verwendung ist verboten.

TECHNISCHE DATEN

A6 TFD1 A6 TFD2 A6 TGD1

Zulässige Belastung 1500 A DC/AC 1500 A DC/AC 600 A DC

Elektrodendimension

Volldraht einfache Drahtelektrode 3,0--6,0 mm 3,0--6,0 mm 1,0--2,4 mm

Fülldraht 1,6--3,2 mm

doppelte Drahtelektrode 2x2,0--2x3,0

Max. Elektrodengeschwindigkeit 4,2 m/min 4,2 m/min 17,5 m/min

Max. Betriebsgeschwindigkeit 2,5 m/min 2,5 m/min 2,5 m/min

Max. Elektrodengewicht 30 kg 30 kg 30 kg

Inhalt des Pulverbehälters

(Darf nicht mit vorgewärmtem Pulver ge-

füllt werden)

10 l 10 l

Gewicht (exkl. Elektrode und Pulver) 110 kg 158 kg 100 kg

Bremsmoment der Bremsnabe 1,5 Nm 1,5 Nm 1,5 Nm

Max. Neigung in seitlicher Richtung 25_ 25_ 25_

Anschlußspannung 42 V AC 42 V AC 42 V AC

Kontinuierlich A--gemessener Schalldruck 68 dB 68 dB 83 dB

Siehe Maßbild auf Seite 49 und auf Seite 50.

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INSTALLATION

-- 1 6 --

dfa4i1ga

INSTALLATION

Anschluß Schweißautomat -- Schweißstromquelle

1. Den Schweißautomaten für das Stumpf-- und Kehlnahtschweißen einstellen, sie -

he Abb. auf Seite 49.

2. Drahtvorschubmotor A6 VEC siehe Bedienanleitung 443 393.

3. Bedieneinheit PEG1, siehe Bedieneinheit 443 392.

4. Kabel gemäß Schaltplan auf Seite 51 und Seite 52 anschließen.

S Gleichstrom

S Steuerkabel (08) für A6 TF D1 bzw. (15) für A6 TGD1 zwischen Schweiß-

stromquelle (01) und Bedieneinheit PEG1 (02) anschließen.

S Mit Kabelschuh versehene Leitung (07) bzw. (08) zwischen Schweiß-

stromquelle (01) und Shunt anschließen.

S Wechselstrom

S Steuerkabel (08) zwischen Zusatzeinheit (11) und Bedieneinheit PEG1

(02) anschließen

S Zusatzeinheit (11) an der Schweißstromquelle (10) anschließen.

S Schweißleitung (07) zwischen Schweißstromquelle (10) und Shunt an-

schließen

S Rückleiter zwischen Schweißstromquelle (01, 10) und Werkstück anschli-

eßen.

S Meßleitung (09) bzw. (16) zwischen Werkstück und Schweißstromquelle

(01,10) oder zwischen Werkstück und Bedieneinheit PEG1 (02) anschließen

(z.B. wenn ein anderes Stromquellenfabrikat verwendet wird).

S Motor mit Getriebe A6 VEC an die Bedieneinheit PEG1 (02) anschließen.

Überprüfen, ob die Bedieneinheit PEG1 gemäß Tabelle angeschlossen ist auf

Seite 24 und die Übersetzung sowie die Ankerdrehzahl gemäß Tabelle gewählt

wurden.

Laden der Schweißelektrode.

Auswechseln der Drahtspule

S Drahttrommel von der Bremsnabe (2)

demontieren und die Stirnseite (3) lö-

sen.

S Drahtspule (1) auf der Drahttrommel

anbringen und die Stirnseite (3) montie-

ren.

S Drahttrommel bzw. Wegwerftrommel auf der

Bremsnabe (2) montieren.

ACHTUNG! Position des Mitnehmers.

INSTALLATION

-- 1 7 --

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WICHTIG!

Um zu verhindern, daß die Drahttrommel

von der Bremsnabe rutscht:

Lås ist die Drahttrommel mit dem roten

Drehgriff gemäß Warnaufkleber an der

Bremsnabe zu verriegeln

(siehe nebenstehende Abb.)

5. Kontaktausrüstung

S Einfachdraht 1,6 -- 2,5 mm (4,0 mm). Light duty (D20)

Wird bei Bedarf z.B. in engen Räumen verwendet, Drahtdurchmesser bis zu

4,0 mm.

Kontaktrohr D20 mit Kontaktdüse (M12--Gewinde) verwenden, siehe Tabelle

auf Seite 55.

S Düse mit dem Schlüssel Nr. 10 festziehen, um einen guten Kontakt zu

gewährleisten.

Für kleinere Drahtelektroden mit einem Durchmesser von 1,6 -- 2,5 mm,

Führungsrohr und separates Kleindrahtrichtwerk verwenden.

S Die Klemme für das Führungsrohr im M12--Loch für die feste Richtrolle

des Standard --Drahtrichtwerks montieren. Das Führungsrohr soll an der

Kontaktdüse anliegen. Evtl. ist die Länge zu verkürzen, so daß der Ab -

stand zur Vorschubrolle etwa 5 mm beträgt

S Das Kleindrahtrichtwerk auf der Oberseite der Klemme für das Drah-

trichtwerk montieren.

S Einfachdraht 3,0 -- 6,0 mm. Heavy duty (D35)

Kontaktrohr D35 mit Kontaktbacken verwenden. Siehe auch Anmerkung hin-

sichtlich des Kontaktrohrs D20 für Drahtdurchmesser bis zu 4,0 mm in en-

gen Räumen.

S Standarddrahtrichtwerk für A6 verwenden, wobei das Richtwerk aus ei -

ner festen und einer losen Richtrolle besteht.

S Die Kontaktbacken mit den mitgelieferten M5--Schrauben montieren, ein

Teil der Kontaktbacke im festen Kontaktrohr und ein Teil in der losen

Hälfte des geteilten Kontaktrohrs.

S Die lose Hälfte mit Kontaktbacke an ihren Platz unter der Druckschraube

montieren und festziehen, so daß zwischen Kontaktbacke und Draht-

elektrode ein guter Kontakt erhalten wird.

S Fülldrähte

Für Fülldrähte können die Kontaktrohre D20 und D35 verwendet werden.

Wenn Kontaktrohre (D35) verwendet werden, darf der Druck beim Festzie-

hen der Kontaktbacken nicht zu groß sein, damit der Fülldraht nicht defor-

miert wird. Dafür sorgen, daß ein guter Kontaktübergang zum Draht erhalten

wird.

INSTALLATION

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S Doppeldraht

Für Doppeldraht mit Führungsrohr und separatem Drahtrichtwerk immer das

Kontaktrohr D35 verwenden.

S Klemme für das Führungsrohr im M12--Loch für die feste Richtrolle des

Standarddrahtrichtwerks montieren. Das Führungsrohr soll an der Kon-

taktbacke (Heavy Twin) oder am Adapter für die Kontaktdüse (Light

Twin) anliegen.

S Die Länge des Führungsrohres so anpassen, daß der Abstand zur Vor -

schubrolle etwa 5 mm beträgt.

Doppeldraht 2x1,2 -- 2x2,0 mm, Light Twin:

2 Kontaktdüsen mit M6--Gewinde verwenden. Durchmesser für den jewiligen

Draht, siehe Tabelle auf Seite 55.

S Kontaktdüsen gut festziehen, um einen guten Kontakt zu erhalten.

S Adapter für die M6--Kontaktdüsen mit einer M5--Schraube im festen Teil

des geteilten Kontaktrohrs montieren. Druckschraube und die lose Hälfte

des Kontaktrohrs ist bei dieser Anwendung nicht erforderlich.

Doppeldraht 2x2,0 -- 2x3,0 mm, Heavy Twin:

S Für dicke Drahtelektroden Kontaktbacke Twin verwenden

(2x2,0 mm, siehe auch Light Twin).

S Kontaktbacke mit den mitgelieferten M5--Schrauben montieren.

ACHTUNG! Kontaktbackenhälfte mit Nase im festen Teil des Kontak-

trohrs montieren.

S Die lose Hälfte des Kontaktrohrs beim Laden von neuen

S Drahtelektroden demontieren, indem die Druckschraube gelöst wird.

S Die Drahtelektrode vorschieben und in die Führung der festen Kontakt-

backenhälfte (Nase) einführen.

S M5--Schraube der Kontaktbacke lösen und die lose Hälfte mit der In-

busschraube M8 montieren, so daß die Kontaktbackenhälfte mit Nase

und die gegenwirkende Kontaktbackenhälfte die Drahtelektroden umsch-

ließen. Der lose Teil des Kontaktrohrs wird mit M5--Schrauben festgezo-

gen, so daß ein guter Kontakt erhalten wird.

S Einstellung der Drahtelektroden beim Twinarc--Schweißen:

Die Drahtelektroden in den Nähten werden auf ein optimales Schweißergeb-

nis eingestellt, indem das Kontaktrohr gedreht wird. Die beiden Drahtelektro-

den können so gedreht werden, daß sie sich nacheinander in einer Linie mit

der Naht oder in einer wahlfreien Position bis zu 90&gr quer über der Naht

befinden, d.h. eine Drahtelektrode auf jeder Seite der Naht.

S Tandemschweißen

S Der Abstand zwischen der ersten und zweiten Drahtelektrode darf nicht

so groß sein, daß die Schlacke hart werden kann, bevor die zweite

Drahtelektrode kommt.

S Dafür sorgen, daß zwischen der ersten und zweiten Drahtelektrode aus-

reichend Pulver vorhanden ist.

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