Schneidbrenner Reihe WP und CS
Verfahren
Beschreibung
WIG-Schweißen (GTAW)
W
assergekühlte
WIG-Handbrenner
Luftgekühlte WIG-Handbrenner
OM−251981D/ger 2019-11
Datei: WIG (GTAW)
BETRIEBSANLEITUNG
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei sachgemäßer Wartung auf Jahre
zuverlässigen Einsatzes verlassen. Und für den Fall, dass Ihr Gerät aus
irgendeinem Grund repariert werden muss, finden Sie im Abschnitt
Fehlersuche Hilfe bei der Bestimmung des Problems. Unser
umfangreiches Servicenetzwerk steht für die Lösung des Problems zur
Verfügung. Außerdem finden Sie Garantie– und Wartungsangaben für Ihr
spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette
Reihe von Schweißgeräten und
Schweißausrüstungen her. Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach dem
neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den getrennten
Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie und
besitzt die müheloseste
Garantie in der Branche.
Von Miller für Sie
INHALTSVERZEICHNIS
ABSCHNITT 1 – SICHERHEITSMASSNAHMEN FÜR WIG−SCHWEISSBRENNER –
VOR GEBRAUCH LESEN 1...........................................................
1-1. Symbole 1............................................................................
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen 1...................................................
1-3. Warnhinweise nach Proposition 65 2......................................................
1-4. Die wichtigsten Sicherheitsnormen 2......................................................
1-5. EMF−Information 2....................................................................
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN 3.............................................................
3-1. Specifications Table 4..................................................................
ABSCHNITT 3 − SPECIFICATIONS 4...........................................................
3-2. Einschaltdauer 5......................................................................
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION 5.............................................................
4-1. Benötigte Schneidbrennerteile und Schneidbrennermontage -
Schneidbrenner CS Reihe 5.............................................................
4-2. Benötigte Schneidbrennerteile und Schneidbrennermontage -
wassergekühlte Schneidbrenner WP Reihe 6..............................................
4-3. Benötigte Schneidbrennerteile und Schneidbrennermontage -
luftgekühlte Schneidbrenner WP Reihe 6..................................................
4-4. Informationen zum Fernsteueranschluss 6 für 15 V Gs 7.....................................
4-5. Informationen zum Fernsteueranschluss 14 für 15 V Gs 7....................................
4-6. Informationen zum Fernsteueranschluss 14 für 24 V Ws 7....................................
4-7. Schneidbrenner anschließen 8...........................................................
ABSCHNITT 5 − WARTUNG & FEHLERSUCHE 10................................................
5-1. Routinemäßige Wartung 10..............................................................
5-2. Fehlersuche 10.........................................................................
ABSCHNITT 6 − SCHALTPLÄNE 11.............................................................
ABSCHNITT 7 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER WOLFRAMELEKTRODE
AUF DC ODER AC SCHWEIßEN 12.....................................................
7-1. Wahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen
der Wolframelektrode zu verhindern) 12....................................................
7-2. Vorbereitung einer Wolframelektrode auf das Schweißen mit Maschinen mit Abschnittsteuerung. 12..
ABSCHNITT 8 − RICHTLINIEN FÜR DAS WIG-SCHWEISSEN 13....................................
8-1. Brenner positionieren 13.................................................................
8-2. Brennerbewegung beim Schweißen 14.....................................................
8-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen 14.........................
GARANTIE
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
für Produkte für die Europäische Gemeinschaft (CE-Zeichen).
ITW Welding Products, Edisonstraat 10, 3261 LD Oud-Beijerland, The Netherlands, dass das
(die) in dieser Konformitätserklärung genannte(n) Produkt(e) die wesentlichen Anforderungen
und sonstigen relevante Bestimmungen der angegebenen Richtlinie(n) des Rates und Norm(en)
erfüllen.
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels:
Produkt
CS-310A, CS-410A, WP-12, WP-18, WP-18V, WP-18SC, WP-20, WP-20V, WP-24W, WP-25, WP-125M, WP-125L, WP-225, WP-280,
WP-375, WP-18P, WP-22A, WP-23A, WP-27A/B, WP-17, WP-17F, WP-17FV, WP-17V; WP-150, WP-150V; WP-200, WP-200V; WP−24,
WP-24F, WP-24FV; WP-9, WP9F, WP-9FV, WP9V, WP9P; WP-26, WP-26F, WP-26FV, WP-26V.
Richtlinien des Rates:
• 2014/35/EU Low voltage
• 2011 /65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic
equipment
Normen:
• IEC 60974−7:2013 Arc welding equipment− Part 7: Torches
Zeichnungsberechtigter:
02-09-2019
_____________________________________ ___________________________________________
Pieter Keultjes
Datum der Erklärung
T
ECHNICAL MANAGER ITW WELDING BV
956172335A
OM-251981 Seite 1
ABSCHNITT 1 – SICHERHEITSMASSNAHMEN FÜR
WIG−SCHWEISSBRENNER
– VOR GEBRAUCH LESEN
SR6 (TIG) 2018-01_ger
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen − lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise
und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Weist auf eine gefährliche Situation hin, die
wenn nicht verhindert − zum Tod oder schwere
n
Verletzungen führt. Die möglichen Gefahren sind in de
n
nebenstehenden Symbolen abgebildet oder im Te
x
beschrieben.
Weist auf eine gefährliche Situation hin, die − wenn nic
h
verhindert − zum Tod oder schweren Verletzungen führe
n
kann. Die möglichen Gefahren sind in de
n
nebenstehenden Symbolen abgebildet oder im Te
x
beschrieben.
HINWEIS − Weist auf Inhalte hin, die nicht zu Personenschäden führen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Symbolgruppe bedeutet Warnung! Vorsicht! Gefahr durc
STROMSCHLAG, BEWEGLICHE TEILE und HEISSE TEILE. Sieh
e
Symbole und dazugehörige Anweisungen unten für notwendig
e
Maßnahmen zur Vermeidung dieser Gefahren.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten
Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind die
entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die
untenstehenden Sicherheitshinweise sind nur eine
Zusammenfassung der umfassenderen
Sicherheitsinformationen in der Betriebsanleitung für die
Schweißstromquelle.
Lesen und beachten Sie bitte alle
Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten an diesem Gerät wie Installation,
Betrieb, Wartung und Reparaturen nur von qualifiziertem
Personal ausführen. Als qualifiziertes Personal gilt eine
Person, die anhand eines anerkannten
Ausbildungsabschlusses, Zertifikats oder beruflichen
Standes oder durch umfassendes Wissen, Schulung und
Erfahrung ihre Fähigkeit erfolgreich nachweisen kann,
Probleme hinsichtlich des betreffenden Fachgebiets, der
Arbeit oder des Projekts lösen zu können sowie eine
Sicherheitsschulung zur Erkennung und Vermeidung der
damit in Zusammenhang stehenden Gefahren erhalten hat.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
D Trockene, isolierende Handschuhe tragen.
D Den eigenen Körper gegen Werkstück und Erde
isolieren.
D
Stromführende
Teile nicht berühren.
D Vor dem Schweißen überprüfen, ob der Schweißbrennerkopf fest
mit dem Schweißbrennerkörper verbunden ist.
D Wassergekühlte Schweißbrennerschläuche und Stromkabel nicht
mit Klebeband oder Plastik-Kabelbindern miteinander verbinden.
Durch Umwickeln wird der Wasserdurchfluss behindert, was zum
Überhitzen des Stromkabels und zum Bersten des
Brennerschlauchs führen kann.
D Abgenutzte, beschädigte oder gebrochene Schweißbrenner und
Kabel austauschen.
D
Schweißstromquelle
ausschalten, bevor Sie die Wolframelektrode
oder Teile des Schweißbrenners austauschen.
D Alle Abdeckungen und Griffe an ihrem Platz belassen.
STROMSCHLÄGE können tödlich
sein.
Lichtbögen während des Schweißvorgangs
erzeugen starke sichtbare und unsichtbare
(ultraviolette und infrarote) Strahlen, die zu
V
erbrennungen
von Augen und Haut führen können.
Die Schweißverbindung erzeugt Funkenflug.
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen.
D Einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem
Augenschutzfilter zum Schutz des Gesichtes und der Augen vor
Lichtbogenstrahlen beim Schweißen oder Zusehen tragen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D
Schutzschirme
oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen;
andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D
Körperschutz
aus beständigem, schwer entflammbaren Material
(Leder, dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Zum Körperschutz
gehört ölfreie Kleidung, wie Lederhandschuhe, schwere Oberteile,
manschettenlose Hosen, hohe Schuhe und eine Kappe.
DÄMPFE UND GASE könne
n
gesundheitsgefährdend sein.
D Den Kopf von den Dämpfen fernhalten.
D Arbeitsbereich belüften oder Atemschutzgerät
tragen. Zur Bestimmung einer adäquaten
Belüftung empfehlen wir, eine Stichprobe der
Zusammensetzung und Quantität der Dämpfe und Gase zu
machen, denen das Personal ausgesetzt ist.
D
Die Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel,
Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung
abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder
zugelassenes umluftunabhängiges
Atemschutzgerät verwenden.
SCHWEISSEN kann Feuer oder
Explosionen verursachen.
D In der Nähe von feuergefährlichen Stoffen darf
nicht geschweißt werden.
D Nicht an Behältern, die Brennstoffe enthalten,
oder an geschlossenen Behältern wie z. B.
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht
gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0 vorbereitet wurden (siehe
Sicherheitsnormen).
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
D Die Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die
Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger,
Schweißzusatzwerkstof
fe, Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und
Metalle lesen und verstehen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
D
Schweißbrenner
abkühlen lassen, bevor Sie ihn
anfassen.
D Kein heißes Metall berühren.
D Andere vor Kontakt mit heißem Metall schützen.
LÄRM kann das Gehör beschädigen.
D Auf Geräuschpegel achten, der über den
OSHA−Angaben liegt.
D Bei hohem Geräuschpegel geprüften
Gehörschutz
verwenden.
D In der Nähe befindliche Personen vor der Lärmentwicklung
warnen.
OM-251981 Seite 2
D Alle Aufkleber sowie die Bedienungsanleitung
genau lesen und befolgen, bevor Sie das Gerät
installieren, betreiben oder warten. Die
Sicherheitsanweisungen zu Beginn der Anleitung
und in jedem Abschnitt durchlesen.
ANLEITUNGEN LESEN.
D Nur Originalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie
regionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen.
1-3. Warnhinweise nach Proposition 65
WARNUNG: Dieses Produkt kann Sie Chemikalien
aussetzen, einschließlich Blei, die im U.S.−Bundesstaat
Kalifornien als Ursache für Krebs, Geburtsfehler oder
sonstige Einschränkungen der Fortpflanzungsfähigkeit
eingestuft werden.
Für weitere Informationen besuchen Sie www.P65Warnings.ca.gov.
1-4. Die wichtigsten Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI−Norm Z49.1, als
kostenloser Download von der American Welding Society unter
http://www.aws.org erhältlich oder käuflich bei Global Engineering
Documents erwerblich (Tel.: +1 1−877−413−5184, Website:
www.global.ihs.com).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face
Protection, ANSI−Standard Z87.1, erhältlich beim American National
Standards Institute, 25 West 43rd Street, New York, NY 10036, USA
(Tel.: +1 212−642−4900, Website: www.ansi.org).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society−Norm AWS F4.1 erhältlich von
Global Engineering Documents (Tel.: +1 1−877−413−5184, Website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held
Combustibles, American Welding Society−Norm AWS A6.0, erhältlich
vom Global Engineering Documents (Tel.: +1 1−877−413−5184,
Website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA−Norm 70, erhältlich von der National Fire
Protection Association, Quincy, MA 02169, USA (Tel.:
+1 1−800−344−3555, Website: www.nfpa.org und www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P−1,
erhältlich von der Compressed Gas Association, 14501 George Carter
Way, Suite 103, Chantilly, VA 20151, USA (Tel.: , Website:
www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA−Norm W117.2,
erhältlich von der Canadian Standards Association, Standards Sales,
5060 Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(Tel.: +1 800−463−6727, Website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face
Protection, ANSI−Standard Z87.1, erhältlich beim American National
Standards Institute, 25 West 43rd Street, New York, NY 10036, USA
(Tel.: +1 212−642−4900, Website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA−Norm 51B, erhältlich von der National Fire Protection
Association,
Quincy, MA 02169, USA (Tel.: +1 1−800−344−3555,
Website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart N,
Part 1910 Subpart Q, und Part 1926, Subpart J, vom U.S. Government
Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954,
Pittsburgh, PA 15250-7954, USA (Telefon: +1 1−866−512−1800) (es gibt
10 OSHA Regionalbüros, die Telefonnummer für Region 5, Chicago,
lautet +1 312−353−2220, Website: www.osha.gov).
1-5. EMF−Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt stellenweise
elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom vom
Lichtbogenschweißen
(und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen,
Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises.
Elektromagnetische Felder können bestimmte
medizinische Implantate wie Herzschrittmacher stören. Daher müssen
für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen
getroffen werden. Zum Beispiel muss der Zugang für V
orbeigehende
eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung für Schweißer
durchgeführt
werden. Alle Schweißer sollten die folgenden
V
orgehensweisen
einhalten, um sich, den durch den Schweißstromkreis
verursachten elektromagnetischen Feldern, möglichst wenig
auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Sich nicht zwischen die Schweißkabel stellen. Kabel so weit wie
möglich vom Bedienungspersonal weglegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis
entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen.
Vorausgesetzt, Sie haben die Einwilligung Ihres Arztes,
empfehlen wir vorgegebene Verfahrensweise.
OM−251981 Seite 3
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012−05
Das Produkt (sofern zutreffend) nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen.
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten
Sonder-Sammelstelle abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen
Fachhändler.
Safe37 2017−04
Notizen
OM-251981 Seite 4
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN
3-1. Tabelle der technischen Daten
Modell
*Umfasst
Art der
Kühlung
Schweiß−
brennerlängen
Last
Einsch−
altdauer
(Argon)
Wolframele−
ktroden−
Durchmesser
Lichtbogenz−
ündspannung
Kühlung
DC Ws
Max.
Zulauftemp.
Min.
Durchfluss
Min.
Einlassdruck
Max.
Einlassdruck
Min.
Kühlleistung
Fuß/m Ampere Ampere % mm Kv 5C L/min. Bar Bar kW
WP-9
(*F,V,FV,P)
Luft 12,5/3,8, 25/7,6 125 90 60 0,5-3,2 15 −− −− −− −− −−
WP-17
(*F,V,FV)
Luft 12,5/3,8, 25/7,6 150 105 35 0,5-3,2 15 −− −− −− −− −−
WP-23A Luft 12,5/3,8, 25/7,6 150 105 60 1,0-2,4 15 −− −− −− −− −−
WP-24
(*F,FV)
Luft 12,5/3,8, 25/7,6 80 55 100 0,5-2,4 15 −− −− −− −− −−
WP-26
(*F,V,FV)
Luft 12,5/3,8, 25/7,6 200 140 60 0,5-4,0 15 −− −− −− −− −−
WP-150 (*V) Luft 12,5/3,8, 25/7,6 150 105 60 0,5-3,2 15 −− −− −− −− −−
WP-200 (*V) Luft 12,5/3,8, 25/7,6 200 140 60 0,5-4,0 15 −− −− −− −− −−
WP-12 Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 500 350 100 1,6-6,4 15 40 1 3,5 4,5
1,8
WP-18 (*V) Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 350 245 100 0,5-4,0 15 40 1 3,5 4,5 1,6
WP-18SC Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 400 280 100 0,5-4,8 15 40 1 3,5 4,5 1,6
WP-18P Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 500 350 100 0,5-4,0 15 40 1 3,5 4,5
1,8
WP-20 (*V) Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 250 175 100 1,0-3,2 15 40 1 3,5 4,5 1,3
WP-22A Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 250 175 100 1,0-3,2 15 40 1 3,5 4,5
1,3
WP-24W Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 180 125 100 0,5-2,4 15 40 1 3,5 4,5
1,3
WP-25 Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 200 140 100 0,5-3,2 15 40 1 3,5 4,5 1,3
WP-125
(*L,M)
Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 125 90 100 1,0-2,4 15 40 1 3,5 4,5 1,3
WP-225 Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 225 160 100 0,5-4,0 15 40 1 3,5 4,5 1,3
WP-280 Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 280 195 100 0,5-3,2 15 40 1 3,5 4,5 1,6
WP-375 Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 375 265 100 0,5-3,2 15 40 1 3,5 4,5 1,6
WP-27 A/B Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 500 350 100 1,0-6,4 15 40 1 3,5
4,5 1,8
CS310A Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 310 220 100 0,5-3,2 15 40 1 3,5 4,5 1,6
CS410A Flüssig 12,5/3,8, 25/7,6 410 290 100 0,5-4,0 15 40 1 3,5 4,5 1,6
OM−251981 Seite 5
3-2. Einschaltdauer
Dauerschweißen
Die Einschaltdauer ist der
Prozentsatz von 10 Minuten, bei
dem ein Brenner ohne
Überhitzung bei Nennlast
schweißen kann.
0
10
Definition:
ANM. − Nennstrom oder Einschaltdauer nicht überschreiten (siehe
Abschnitt 3-1). Durch Überschreiten von Nennstrom oder Einschaltdauer
kann der Brenner beschädigt werden und die Garantie verfallen.
6 Minuten Schweißen 4 Minuten Ausruhen
Beispiele:
Minuten
100% Einschaltdauer
60% Einschaltdauer
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Benötigte Schneidbrennerteile und Schneidbrennermontage − Schneidbrenner CS Reihe
1 Düse
2
Hülsenkörper
3 Hitzeschild
4 Hülse
5O−Ring
6
Rückseitige
Kappe
7
Schneidbrenner
8 Griff
9 Stromeingangskabel
10 Wasserschlauch
11 Gasschlauch
12 Stromkabeladapter
13 ISO-Adapter
14 Wasserschlauch für ISO-Adapter
Zusammenbau des Schneidbrenners
Anschlüsse
dicht halten. Bei Bedarf Düse,
Hitzeschild und rückseitige Kappe
austauschen.
15 Wolframelektrode (Siehe Abschnitt 7)
Wolfram einsetzen
Zum Ausrichten der Wolframelektrode
rückseitige
Kappe lösen.
Zusammenbau der Schneidbrennerteile
15
1
2
3
4
5
6
7
8
11
10
9
12
13
14
804302-A
OM−251981 Seite 6
4-2. Benötigte Schneidbrennerteile und Schneidbrennermontage − wassergekühlte
Schneidbrenner WP Reihe
1
Rückseitige
Kappe
2O−Ring
3 Hülse
4 Schneidbrenner (Standard)
4A Schneidbrenner (Stift)
4B Schneidbrenner (w/Gasventil)
5 Hitzeschild
6
Hülsenkörper
7 Düse
8 Gaslinse
9 Gaslinsenstutzen
10 Griff
11 Stromeingangskabel
12 Wasserschlauch
13 Gasschlauch
14 Stromkabeladapter
15 ISO-Adapter
16 Wasserschlauch für ISO-Adapter
Zusammenbau des Schneidbrenners
Anschlüsse
dicht halten. Bei Bedarf Düse,
Hitzeschild und rückseitige Kappe
austauschen.
17 Wolframelektrode (Siehe Abschnitt 7)
Wolfram einsetzen
Zum Ausrichten der Wolframelektrode
rückseitige
Kappe lösen.
Zusammenbau der Schneidbrennerteile
16
12
11
13
14
15
10
4
6
7
5
3
1
1
9
8
4A
2
17
4B
804308-B
4-3. Benötigte Schneidbrennerteile und Schneidbrennermontage − luftgekühlte Schneidbrenner
WP Reihe
1 Düse
2
Hülsenkörper
3 Hülse
4 Hitzeschild
5 Isolator rückseitige Kappe
6O−Ring
7 Rückseitige Kappe
8
Gewindeschneider/Gewindeschneidkopf
! Vor dem Schweißen sicherstellen,
dass der Gewindeschneidkopf fest mit
dem Gewindeschneider verbunden ist.
9 Griff
10 Einteilige Stromleitung
11 Stromkabeladapter
12 ISO-Durchfluss-Adapter
. Der Adapter wird nur bei Schneidbrennern
mit einteiligen Leitungen benötigt.
13 Zweiteilige Stromleitung
14 ISO-Steckverbinder
. Der Steckverbinder wird nur bei
Schneidbrennern mit zweiteiligen Leitungen
benötigt (siehe Abschnitt 4-7B).
Zusammenbau des Schneidbrenners
Anschlüsse
dicht halten. Bei Bedarf Düse,
Hitzeschild und rückseitige Kappe
austauschen.
15 Wolframelektrode (Siehe Abschnitt 7)
Wolfram einsetzen
Zum Ausrichten der Wolframelektrode
rückseitige
Kappe lösen.
Zusammenbau der Schneidbrennerteile
804305-A
1
2
3
4
13
5
7
9
6
15
ODER
11
8
10
12
14
OM−251981 Seite 7
4-4. Informationen zum Fernsteueranschluss 6 für 15 V Gs
Ref. 805575-A
6
Buchse Belegung der Buchse
AUSGANGSS−
CHALTSCHÜTZ
15 V Gs
1 Schaltschütz−Regler +15 V Gs.
2 Durch Kontaktschluss mit 1 wird der
Schaltschütz−Regler−Kreis geschlossen und der
Ausgang aktiviert, wenn die Fernregelung für
Lift−Arc WIG ausgewählt ist.
AUSGANGSS−
TEUERUNG
FERNREGLER
3 Ausgang an Fernsteuerung; +10 V Gs Ausgang
an Fernsteuerung.
4 0 bis +10 V Gs Eingangsbefehlssignal von
Fernsteuerung.
5 Masse des Fernsteuerungskreises.
GEH
Ä
USE
6 Chassiserde.
4-5. Informationen zum Fernsteueranschluss 14 für 15 V Gs
805497-A
AJ
B
K
I
C
L
NH
D
M
G
E
F
Buchse Belegung der Buchse
AUSGANGSS−
CHALTSCHÜTZ
15 V Gs
A
Schützsteuerung
+15 V Gs, in Bezug auf G.
B Kontaktschluss mit A schließt den 15 V Gs
Schaltschütz−Stromkreis und ermöglicht den
Ausgang.
AUSGANGSS−
TEUERUNG
FERNREGLER
C Ausgang an Fernsteuerung; +10 V Gs Ausgang
an Fernsteuerung.
D Masse des Fernsteuerungskreises.
E 0 bis +10 V Gs Eingangsbefehlssignal von
Fernsteuerung.
*Kann neu als Eingang für die
Ausgangsaktivierung (Schweißstopp) konfiguriert
werden, um Schweißen außerhalb des normalen
Schweißzyklus zu stoppen. Der Anschluss an die
Buchse D muss stets aufrechterhalten werden.
Wenn die Verbindung unterbrochen wird, stoppt
der Ausgang und „Auto Stop“ wird angezeigt.
4-6. Informationen zum Fernsteueranschluss 14 für 24 V Ws
AJ
B
K
I
C
L
NH
D
M
G
E
F
Buchse Belegung der Buchse
AUSGANG
(SCHÜTZ)
24 VOLT Ws
A 24 Volt Ws. Durch zusätzlichen
Sicherungsautomat CB2 geschützt.
B Kontaktschluss mit A schließt
24−Volt−AC−Steuerkontaktschaltung.
AUSGANGSS−
TEUERUNG
FERNREGLER
C Ausgang an Fernsteuerung; 0 bis +10 Volt Gs,
+10 Volt Gs in MSG−Betriebsart.
D Masse des Fernsteuerungskreises.
E 0 bis +10 V Gs Eingangsbefehlssignal von
Fernsteuerung.
OM−251981 Seite 8
4-7. Schneidbrenner anschließen
A. Bei frei stehenden Kühlsystemen den wassergekühlten Schneidbrenner anschließen
! Vor dem Anschließen des
Schneidbrenners Schweißstromquelle
und Strom für das Kühlsystem
abschalten.
. Gegebenenfalls Hochfrequenz-Gerät
anschließen.
1
Schweißstromquelle
2 Druckminderer/Durchflussmesser
3 Gasflasche
4 Gasschlauch (vom Kunden)
Auf die richtige Länge und 5/8-18
Rechtsgewinde achten.
5
Schweißbrenner
6 Stromkabeladapter
7 Kühlmittelschlauch (vom Kunden)
Auf die richtige Länge und 5/8-18
Linksgewinde achten.
8 Kühlmittel-Ableitung/Stromkabel (rot)
Kühlmittel-Ableitung/Stromkabel an den
Stromkabel-Adapter und den Adapter an die
Schweißausgangsklemme anschließen.
9 Schneidbrenner-Gasschlauch
10 Kühlmittel-Zuleitungs-Schlauch (blau)
11
Kühleinheit
12 Masseklemme
Masseklemme an einer sauberen, lackfreien
Stelle am Werkstück anklemmen, nah an der
Schweiße.
Zum Reinigen der Schweißdichtfläche eine
Drahtbürste
oder Sandpapier verwenden.
802 560
5
11
1
7
2
3
4
6
9
10
8
12
Benötigtes
Werkzeug:
5/8, 7/8, 1-1/8 Zoll
OM−251981 Seite 9
B. Anschluss des luftgekühlten Schneidbrenners an die zweiteilige Leitung
803 664−A
! Vor dem Anschließen des
Schneidbrenners Schweiß-
stromquelle abschalten
. Gegebenenfalls
Hochfrequenz-Gerät anschließen.
Den folgenden Schlauch verwenden:
1 Gasschlauch mit 5/8−18
Rechtsgewindeanschluss
Anschlüsse
2 Druckminderer/Durchflussmesser
3 Gasflasche
4
Schweißstromquelle
5 Schlauch Gaszuleitung
Schneidbrenner
6 Schneidbrenner-Stromleitung
7 Masseklemme
Masseklemme an einer sauberen,
lackfreien Stelle am Werkstück
anklemmen, nah am Schweißbereich.
Zum Reinigen der Schweißdichtfläche
eine Drahtbürste verwenden.
8
Fußfernregler
9 Gasventil
Das Ventil regelt die Gasvor- und
-nachströmung. Ventil am Brenner direkt
vor dem Schweißen öffnen.
Das Vorströmen dient dem Umspülen der
direkten Schweißumgebung mit
Atmosphäre.
Das Nachströmen dient der Kühlung von
Wolfram und Schweiße und zum
Verhindern der Kontaminierung von
Wolfram und Schweiße. Nach dem
Schweißen muss das Ventil für je 10
Ampere Schweißstrom 1 Sekunde lang
geöffnet bleiben. Ventil am
Schneidbrenner
nach Ende der
Nachströmzeit
schließen.
Schneidbrenner mit Gasventil
9
5
6
7
4
2
3
Schneidbrenner ohne Gasventil
4
2
3
1
6
7
8
5
803 314
−
Benötigtes
Werkzeug:
5/8, 7/8 Zoll
C. Anschluss des luftgekühlten Schneidbrenners an den Durchfluss-Verbinder
! Vor dem Anschließen des
Schneidbrenners Schweiß-
stromquelle abschalten
. Gegebenenfalls
Hochfrequenz-Gerät anschließen.
Den folgenden Schlauch verwenden:
1 Gasschlauch mit 5/8−18
Rechtsgewindeanschluss
Anschlüsse
2 Druckminderer/Durchflussmesser
3 Gasflasche
4
Schweißstromquelle
5 Gasventil
an der Rückseite der Maschine
6 Einteilige Schneidbrenner-Leitung
7 Masseklemme
Masseklemme an einer sauberen,
lackfreien Stelle am Werkstück
anklemmen, nah am Schweißbereich.
Zum Reinigen des Metalls an der
Schweißdichtfläche
eine Drahtbürste
verwenden.
804 330−A
1
2
3
4
5
6
7
Schneidbrenner ohne Gasventil
Benötigtes Werkzeug:
5/8, 7/8 Zoll
OM−251981 Seite 10
ABSCHNITT 5 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
5-1. Routinemäßige Wartung
! Vor Wartungsarbeiten Schneidbrenner abschalten.
40 Stunden
Unleserliche
Aufkleber
erneuern
Angerissene
Schweißkabel
reparieren
oder auswechseln
Schweißklemmen
reinigen
und festziehen
Verschlissene
Teile auswechseln
Schneidbrenner
Schneidbrennerkabel
5-2. Fehlersuche
. Vor Prüfen der Fehlersuch-Tabelle Wahl und Vorbereitung der Wolframelektrode gemäß Abschnitt 7 überprüfen.
Fehler Abhilfe
Lichtbogen zündet nicht. Hochfrequenz
vorhanden und am Brenner sichtbar.
Kabel und Anschlüsse überprüfen.
Ü
berprüfen, ob der Kreislauf geschlossen ist (siehe Abschnitt 4-7).
Sicherstellen, dass Schutzgas vorhanden ist.
Zuwenig Hochfrequenz; Schwierigkeiten
beim Aufbau eines Lichtbogens.
Richtige Größe und Typ Wolfram auswählen. Wolfram gemäß Abschnitt 7 richtig vorbereiten.
Kabel und Brenner auf Risse oder schlechte Anschlüsse prüfen. Sicherstellen, dass die Brennerkabel nicht
an geschliffenem Metall liegen. Teile nötigenfalls reparieren oder austauschen.
V
erschleißteile
des Brenners überprüfen. Sicherstellen, dass Hülse und Körper richtig installiert und dicht
verbunden sind (siehe Abschnitt 4-2).
Hochfrequenzsteuerung
der Schweißstromquelle überprüfen und gegebenenfalls Funkenstrecke prüfen
und einstellen.
Gasventil des Brenners arbeitet nicht
richtig (falls zutreffend).
Lassen Sie das Ventil von Ihrer Miller-Vertretung überprüfen.
Schutzgas vom Schneidbrenner fließt
nicht.
Sicherstellen, dass die Ventile an der Gaszufuhr geöffnet sind.
Kabel auf Knicke oder Verstopfungen überprüfen.
Sämtliche Gaszuleitungsanschlüsse überprüfen und abdichten.
Kabel und Brenner auf Risse in der Isolierung oder schlechte Anschlüsse prüfen. Reparieren oder
austauschen (siehe Abschnitt 5-1).
Wolframelektrode oxidiert und verdunkelt
sich nach dem Schweißen.
Schweißbereich gegen Luftzug abschirmen.
Gasnachströmzeit verlängern.
Gasdurchfluss steigern. Herstellerempfehlungen nachlesen.
Sämtliche Gasanschlüsse überprüfen und abdichten.
Gasventil und Druckminderer/-regler prüfen.
Richtige Größe und Typ Wolfram auswählen. Wolfram richtig vorbereiten (siehe Abschnitt 7).
Verbrauch an Wolfram-Elektrode zu hoch. Richtige Größe und Typ Wolfram auswählen. Wolfram gemäß Abschnitt 7 richtig vorbereiten.
Einstellungen der Polarität an der Schweißstromquelle überprüfen (siehe Handbuch Schweißstromquelle).
Gasdurchfluss überprüfen. Herstellerempfehlungen nachlesen.
Bei wassergekühlten Brennern Brenner und Kabel auf Wasserlecks überprüfen. Nötigenfalls reparieren
oder austauschen (siehe Abschnitt 5-1).
Lichtbogen wandert Schweißbereich gegen Luftzug abschirmen.
Gasdurchfluss verringern.
Richtige Größe und Typ Wolfram auswählen. Wolfram gemäß Abschnitt 7 richtig vorbereiten.
Bei Wechselstrom Einstellungen der Hochfrequenzsteuerung überprüfen und gegebenenfalls höher
einstellen.
OM−251981 Seite 11
Fehler Abhilfe
Gelbes Pulver oder Rauch auf der Düse. Das richtige Schutzgas verwenden.
Gasdurchfluss überprüfen. Herstellerempfehlungen nachlesen.
Gasnachströmzeit verlängern.
Größe der Brennerdüse überprüfen. Die Düsengröße muss zu der zu schweißenden Dichtung passen.
Unsteter Lichtbogen Bei Gleichstrom Polarität und/oder Polarität der Schweißkabel überprüfen.
Bei Wechselstrom Einstellungen der Hochfrequenzsteuerung überprüfen und gleichmäßigen Betrieb
sicherstellen.
Richtige Größe und Typ Wolfram auswählen. Wolfram gemäß Abschnitt 7 richtig vorbereiten.
Auf die richtige Lichtbogenlänge achten. Die Lichtbogenlänge kann zu kurz oder zu lang sein.
Der Grundwerkstoff muss sauber und darf nicht kontaminiert sein.
Bei Wechselstrom kann ein unsteter Lichtbogen durch langsame Fahrgeschwindigkeit verursacht werden.
Fahrgeschwindigkeit regulieren.
Poren im Schweißgut. Gasdurchfluss überprüfen. Herstellerempfehlungen nachlesen.
Gasanschlüsse auf Dichtheit überprüfen und festziehen.
Grund- und Zusatzwerkstoff müssen sauber und dürfen nicht kontaminiert sein.
Ü
berprüfen, ob die Leitungen frei von Unreinheiten und Feuchtigkeit sind. Gegebenenfalls spülen.
Bei wassergekühlten Brennern Brenner und Kabel auf Wasserlecks überprüfen. Nötigenfalls reparieren
oder austauschen (siehe Abschnitt 5-1).
ABSCHNITT 6 − SCHALTPLÄNE
Brenner mit Einzeltaster
WEISS
Brenner mit Doppeltaster
GELB
Brenner mit Taster und Potentiometer
BRAUN
GRÜN
GRÜN
GRÜN
BRAUN
BRAUN
WEISS
GRAU
PINK
GEHALTENER
(VERRIEGELTER) SCHALTER
POTENTIOMETER
ERHÖHEN
OM-251981 Seite 12
ABSCHNITT 7 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER
WOLFRAMELEKTRODE AUF DC ODER AC SCHWEIßEN
gtaw_Phase_2018−01
! Wann immer möglich und praktikabel, den Gleichstrom- statt des Wechselstrom-Schweißausgang
s
benutzen.
7-1. Wahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der
Wolframelektrode zu verhindern
)
.
Nicht alle Hersteller von Wolframelektroden verwenden dieselben Farben zur Kennzeichnung des Elektrodentyps. Wenden Sie sich an
den Hersteller der Wolframelektrode oder sehen Sie auf der Produktverpackung nach, wenn Sie wissen wollen, welche Wolframelektrode
Sie verwenden.
Amperebereich − Gastyp♦ − Polarität
Elektrodendurchmesser
(DCEN) − Argon
Gleichstromelektrode negativ
(Zur Verwendung mit unlegiertem oder
rostfreiem Stahl)
Ws − Argon
Asymmetrische Kurve
(Zur Verwendung mit Aluminium)
2 % Zermetall oder 1,5 % Lanthan
0,040” (1 mm) 15-80 15-80
1/16” (1,6 mm) 70-150 70-150
3/32” (2,4 mm) 150-250 140-235
1/8” (3,2 mm) 250-400 225-325
Reines Wolfram
0,040” (1 mm) Reines Wolfram ist nicht empfehlenswert.
Für DCEN − Argon
10-60
1/16” (1,6 mm) 50-100
3/32” (2,4 mm) 100-160
1/8” (3,2 mm) 150-210
♦Die typische Durchflussmenge für Argon−Schutzgas liegt zwischen 0,3 und 0,7 m
3
/h (Kubikmeter pro Stunde).
Die genannten Zahlen sollen als Richtlinie verstanden werden. Sie stammen von Empfehlungen der Amerikanischen Gesellschaft für Schweiß-
technik (AWS).
7-2. Vorbereitung einer Wolframelektrode auf das Schweißen mit Maschinen mit
Abschnittsteuerung.
! Beim Schleifen der Wolframelektrode werden Staub und Funken erzeugt, die zu Verletzungen und Bränden führen können.
Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der Schleifmaschine oder tragen Sie einen
geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die Sicherheitsinformationen im MSDS. Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram
das Zermetall, Lanthan oder Ytterit anstelle von Thorium enthält. Schleifstaub von Thoriumelektroden enthält geringe
Mengen radioaktiven Materials. Entsorgen Sie den Schleifstaub sachgerecht und umweltschonend. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Hand- und Körperschutz. Halten Sie brennbare Materialien fern.
A. Wolframelektrode für das Schweißen mit negativer Gleichstromelektrode (DCEN) vorbereiten
1 Schleifrad
Das Ende des Wolframstabes vor dem
Schweißen mit einem feinen, harten
Schleifrad zuschleifen. Schleifrad nicht für
andere Schleifarbeiten verwenden, da das
Wolfram ansonsten verunreinigt werden
könnte, was die Qualität der Schweißarbeit
beeinträchtigen
würde.
2W
olframelektrode
Empfohlen wird Wolfram mit 2 % Zermetall.
3 Idealer Schleifwinkelbereich: 15° bis 30°
. Der empfohlene Elektrodenschleifwinkel
beträgt 30 Grad.
4 Gerade geschliffen
In Längsrichtung geschliffen, nicht radial.
1W
olframelektrode
Empfohlen wird reines Wolfram.
2 Kugelförmiges Ende
Enden bei W
olframelektroden
durch Anlegen
des empfohlenen Wechselstroms für einen
gegebenen Elektrodendurchmesser (siehe
Abschnitt 7-1) kugelförmig ausbilden. Lassen
Sie die Kugel am Ende der W
olframelektrode
die Form selbst annehmen.
B. Vorbereitung der Wolframelektrode für Ws−Schweißen
1 bis 1,5 Mal
2
Elektrodendurchmesser
verursacht Wandern
des Bogens
1
Falsche Wolframvorbereitung
Radialschliff
Ideale Wolframvorbereitung – Stabiler Bogen
1
3
2
15° bis 30°
4
1,5 bis 4 Mal
Elektrodendurchmesser
OM-251981 Seite 13
ABSCHNITT 8 − RICHTLINIEN FÜR DAS WIG-SCHWEISSEN
8-1. Brenner positionieren
Ref. ST-161 892
! Beim Schleifen der Wolfram-
elektrode werden Staub und Funken
erzeugt, die zu Verletzungen und
Bränden führen können. Verwenden
Sie eine örtliche Abluftvorrichtung
(Saugentlüftung) direkt an der
Schleifmaschine oder tragen Sie
einen geeigneten Atemschutz.
Beachten Sie die Sicherheits-
informationen im MSDS. Verwenden
Sie, falls möglich, ein Wolfram auf
Zermetall- oder Lanthan-Basis
anstelle von thoriumlegiertem
Wolfram. Thoriumstaub enthält
gering radioaktives Material.
Entsorgen Sie den Schleifstaub
sachgerecht und umweltsicher.
Tragen Sie entsprechenden
Gesichts-, Hand- und Körperschutz.
Halten Sie brennbare Materialien
fern.
1 Werkstück
Werkstück vor dem Schweißen gründlich
reinigen.
2 Masseklemme
So nahe wie möglich an der Schweißnaht
anklemmen.
3
Schweißbrenner
4 Zusatzstab (falls anwendbar)
5 Gasdüse
6 Wolframelektrode
Wolframelektrode gemäß den Abschnitt 7
auswählen und vorbereiten.
Richtlinien:
Der Innendurchmesser der Gasdüse sollte
mindestens dreimal so groß sein wie der
Wolframdurchmesser, um eine
entsprechende Abdeckung mit Schutzgas
zu garantieren. (Wenn die
Wolframelektrode z.B. einen
Durchmesser von 1,6 mm hat, sollte der
Durchmesser der Gasdüse mindestens
4,8 mm betragen.)
Die Wolframlänge ist der Abstand der
Wolframelektrode über der Gasdüse.
Die Wolframlänge sollte nicht größer sein
als der Innendurchmesser der Gasdüse.
Die Bogenlänge ist der Abstand zwischen
Wolframelektrode und Werkstück.
1
10−25°
10−15°
6
2
3
4
90°
4
5
3/16
Zoll
1/16 Zoll
6
5
Ansicht der Gasdüse von unten
OM-251981 Seite 14
8-2. Brennerbewegung beim Schweißen
ST−162 002−B
75°
75°
15°
Wolfram ohne Schweißzusatzwerkstoff
Wolfram mit Schweißzusatzwerkstoff
Schweißrichtung
Schweißbad bilden Brenner neigen Brenner zum Anfang des Schweißbades
führen. Vorgang wiederholen.
Schweißrichtung
Schweißbad bilden
Brenner neigen
Zusatzwerkstoff beigeben
Elektrode entfernen
Brenner zum Anfang des Schweißbades
führen. Vorgang wiederholen.
8-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen
ST−162 003 / S−0792
75°
70°
90°
20°
20°
10°
15°
75°
20−40°
30°
15°
75°
90°
15°
Längsrippe Stoßnaht
“T” Stoß
Überlappnaht
Ecknaht
Gültig ab 1. Januar 2019 (Geräte ab Seriennummer “MK” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garan-
tiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestim-
mungen garantieren Miller Electric Mfg. LLC, Appleton, Wisconsin und
ITW Welding (nachstehend Miller genannt) dem autorisierten Händler,
dass jedes neue Miller−Gerät, welches nach dem oben angeführten Gül-
tigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch Miller
frei von Material− und Herstellungsmängeln ist. DIESE GARANTIE GILT
AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN
ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN
FÜR MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird Miller alle in der Ga-
rantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder Ver-
arbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. Miller muß in-
nerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin Miller Anweisungen zur
Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der Ga-
rantieleistungen auszuführen sind. Meldungen, die als Online−Garantiean-
sprüche eingereicht werden, müssen detaillierte Beschreibungen des Mangels
und der Problemlösungsschritte, die für die Untersuchung der defekten Teile
unternommen wurden, beinhalten. Garantieansprüche, die die benötigten In-
formationen, die im Miller Servicebetriebshandbuch definiert werden, nicht
beinhalten, können von Miller abgelehnt werden.
Miller wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftre-
ten eines Defektes innerhalb der unten aufgeführten Garantiezeiträume
anerkennen. Garantiezeiträume beginnen mit dem Lieferdatum des Ge-
räts an den Endverbrauchskäufer, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an
einen nordamerikanischen Händler geliefert wird, oder 18 Monate, nach-
dem das Gerät an einen internationalen Händler geliefert wird, abhängig
davon, was zuerst eintritt.
1. 5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
2. 3 Jahre — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (Keine Arbeitskraft)
(Siehe Classic Series Ausnahme unten)
* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren
(BEMERKUNG:
Motoren unterliegen den Garantie- bestim-
mungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Insight Welding Intelligence Produkte
* Inverter-Stromquellen
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
3. 2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter -
nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Automatisch verdunkelnde Schweißmasken (Keine Arbeit)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
4. 1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Schweißsysteme AugmentedArc und LiveArc
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* Luftgekühlte Bernard BTB−MIG−Schweißbrenner (keine Arbeits-
kosten)
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Adsorptionstrockner−System
* Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG:
Nachrüstungen sind für die verbleibende Ga-
rantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nach-
dem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den
Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
*
Schweißbrenner
mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”
Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Ver-
arbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle (Für die Unterbringung von mehreren Stromquellen)
* Fahrwerke/Anhänger
*
Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
* Wasserkühlsysteme
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
5. 6 Monate — Teile
* Batterien
6. 90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
*
Induktionsheizkabel
und −matten, Kabel und nichtelektronische
Kontrollelemente.
*
Schweißbrenner
der Baureihe “M”
*MIG−Schweißbrenner, Unterpulverschweißbrenner (UP) und
externe Beschichtungsköpfe
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für:
1. V
erschleißteile,
wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge,
oder Teile, deren Versagen auf normale Ab-
nutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbe-
triebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)
2. Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt wer-
den, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.
3. Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wur-
den, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemes-
sen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wur-
den, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
4. Defekte, die durch Unfall, nicht autorisierter Reparatur oder unsach-
gemäßer Prüfung verursacht wurden.
MILLER−PRODUKTE SIND FÜR GEWERBE− UND INDUSTRIEANWENDER
BESTIMMT, DIE HINSICHTLICH DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄTEN AUSBILDET UND ERFAHREN SIND.
Die ausschließlichen Rechtsmittel für Gewährleistungsansprüche sind
nach Wahl von Miller entweder: (1) Reparatur; oder (2) Austausch; oder,
falls von Miller schriftlich genehmigt, (3) die Übernahme zuvor genehmig-
ter Kosten für die Reparatur oder den Austausch bei einer autorisierten
Miller−Reparaturwerkstatt; oder (4) Zahlung oder Gutschrift des Kauf-
preises (abzüglich angemessener Abschreibung aufgrund der Nutzung).
Produkte dürfen nicht ohne schriftliche Genehmigung von Miller zurück-
gegeben werden. Die Rücksendung erfolgt auf Gefahr und Kosten des
Kunden.
Die oben aufgeführten Rechtsmittel sind FOB (Free on Board, dt.: frei an
Bord) ab Appleton, WI, oder Millers autorisierter Reparaturwerkstatt.
Transport und Fracht liegen in der Verantwortung des Kunden. SOWEIT
GESETZLICH ZULÄSSIG, SIND DIE HIER AUFGEFÜHRTEN RECHTS-
MITTEL UNABHÄNGIG VOM RECHTSGRUND, AUF DEM DER AN-
SPRUCH BASIERT, DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN
RECHTSMITTEL.
MILLER HAFTET UNABHÄNGIG VOM RECHTS-
GRUND, AUF DEM DER ANSPRUCH BASIERT, IN KEINEM FALL FÜR
DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ZUFÄLLIGE ODER FOLGE-
SCHÄDEN (EINSCHLIESSLICH ENTGANGENEN GEWINNS). JEGLI-
CHE GEWÄHRLEISTUNGEN, DIE NICHT HIER GENANNT SIND, UND
JEGLICHE IMPLIZIERTE GEWÄHRLEISTUNGEN, GARANTIEN ODER
ERKLÄRUNGEN, EINSCHLIESSLICH JEGLICHER STILL-
SCHWEIGENDER
GEWÄHRLEISTUNGEN HINSICHTLICH MARKT-
GÄNGIGKEIT ODER EIGNUNG FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK
WERDEN VON MILLER ABGELEHNT UND AUSGESCHLOSSEN.
Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzliche Rechte, und
andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden. Diese
können jedoch von Land zu Land variieren.
miller intl_warr_ger_2019−01
Rückfragen haben?
Rufen Sie Ihr
lokales ITW
Welding Büro an.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S. © 2019 Miller Electric Mfg. LLC 2019-01
Name des Modells Serien−/Typnummer
Kaufdatum (Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer)
Händler
Adresse
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren Händler für: Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Service und Reparatur
Ersatzteile
Bedienungsanleitung
Wenden Sie sich an die anliefernde
Spedition für:
Service
Besitzerdokument
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ITW Welding Italy S.r.l.
Via Privata Iseo, 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Tel: 39 (0) 2982901
Fax: 39 (0) 298290-203
email: miller@itw−welding.it
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
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Miller WP SERIES TORCHES Bedienungsanleitung
- Typ
- Bedienungsanleitung
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