SICK EES37-2...EEM37-2... Motor feedback system rotary HIPERFACE DSL® Bedienungsanleitung
- Typ
- Bedienungsanleitung
Betrie
bsan‐
leitung
B E T R I E B S A N L E I T U N G d e
1 Zu diesem Dokument
Bitte lesen Sie diese Betriebsanleitung sorgfältig, bevor Sie mit dem sicheren
Motor-Feedback-System arbeiten, es montieren, in Betrieb nehmen oder warten.
Nur bei konsequenter Einhaltung der Vorgaben dieser Betriebsanleitung kann der
Hersteller die Sicherheitsfunktion gewährleisten.
Dieses Dokument ist ein Originaldokument.
1.1 Funktion dieses Dokuments
Diese Betriebsanleitung leitet das qualifizierte technische Personal des Maschi‐
nenherstellers bzw. Maschinenbetreibers zur sicheren Montage, Elektroinstalla‐
tion, Inbetriebnahme sowie zum Betrieb und zur Wartung des sicheren Motor-
Feedback-Systems an.
Diese Betriebsanleitung ist allen Personen zugänglich zu machen, die mit dem
sicheren Motor-Feedback-System arbeiten.
Darüber hinaus sind für die Planung und den Einsatz von sicherheitsgerichteten
Sensoren wie dem sicheren Motor-Feedback-System technische Fachkenntnisse
notwendig, die nicht in diesem Dokument vermittelt werden.
Grundsätzlich sind die behördlichen, gesetzlichen und sicherheitsrelevanten Vor‐
schriften bei der Montage und beim Betrieb des sicheren Motor-Feedback-Sys‐
tems einzuhalten.
1.2 Symbole und Dokumentkonventionen
WARNUNG
Ein Sicherheitshinweis weist Sie auf konkrete Vorgaben zur sicheren Montage
und Installation des sicheren Motor-Feedback-Systems hin. Dies soll Sie vor
Unfällen bewahren. Lesen und befolgen Sie Sicherheitshinweise sorgfältig!
HINWEIS
Weist Sie auf nützliche Tipps und Empfehlungen hin.
b
Handlungsanweisungen sind durch einen Pfeil gekennzeichnet. Lesen und
befolgen Sie Handlungsanweisungen sorgfältig.
1.3 Zugehörige Dokumente
•
Technische Information "HIPERFACE DSL
®
Safety", Bestellnummer 8017596,
Stand 02.2017 (oder neuer)
•
Whitepaper "Supplementary notes for EES/EEM37 Motor feedback sys‐
tems", Bestellnummer 8021843, Stand 10.2017 (oder neuer)
2 Zu Ihrer Sicherheit
Dieses Kapitel dient Ihrer Sicherheit und der Sicherheit der Anlagenbenutzer.
2.1 Grundlegende Sicherheitshinweise
Für Einbau und Verwendung des sicheren Motor-Feedback-Systems sowie für die
Inbetriebnahme und wiederkehrende technische Überprüfungen gelten die natio‐
nalen und internationalen Rechtsvorschriften, insbesondere:
•
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
•
Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie 2009/104/EG
•
Unfallverhütungsvorschriften und Sicherheitsregeln
•
sonstige relevante Sicherheitsvorschriften.
Hersteller und Bediener der Maschine, an der das sichere Motor-Feedback-Sys‐
tem verwendet wird, müssen alle geltenden Sicherheitsvorschriften und –regeln
in eigener Verantwortung mit der für sie zuständigen Behörde abstimmen und ein‐
halten.
Der Hersteller des verbundenen Antriebssystems muss bei der Auslegung des
Antriebssystems Sicherheitsanforderungen erfüllen, die im Implementierungs‐
handbuch „HIPERFACE DSL
®
Safety“ beschrieben sind.
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Motor-Feedback-System ist aufgrund seiner Ausstattung zum dynamischen
und präzisen Betrieb von Servo-Regelkreisen prädestiniert.
Das Gesamtsystem, bestehend aus Geber, Auswertesystem, Servo-Umrichter und
Motor, bildet einen Regelkreis.
Der sicherheitsgerichtete Einsatz von sicheren Motor-Feedback-Systemen mit
HIPERFACE DSL
®
-Schnittstelle bezieht sich auf die Anwendung in Verbindung mit
Servosystemen, die mit drei-phasigen AC-Synchronmotoren sowie alternativ an
AC-Asynchronmotoren arbeiten.
Folgende Informationen können aus den digitalen Positionssignalen des direkt an
der Motorwelle angekoppelten Motor-Feedback-System abgeleitet werden:
•
bei AC-Synchronmotoren die Drehzahl- oder Geschwindigkeitsinformation
sowie die Kommutierungsinformation,
•
bei Asynchronmotoren die Drehzahl- oder Geschwindigkeitsinformation.
Das sichere Motor-Feedback-System kann, in Kombination mit einem Antriebssys‐
tem gemäß IEC 61800-5-2, in Sicherheitsanwendungen bis Kategorie 3 und PL d
nach EN ISO 13849 oder SIL
CL
3 nach EN 62061 eingesetzt werden.
Der Sicherheits-Integritätslevel des Encoders ist SIL2. Die systematische Eignung
des Encoders ist SC 3. Der Encoder darf nur in einer SIL3 Applikation verwendet
werden, wenn eine redundante Architektur vorliegt. Andernfalls, z.B. als eigen‐
ständiges Gerät, darf der Encoder maximal in SIL2 Anwendungen eingesetzt wer‐
den.
Es erfüllt die Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und dient zur
Unterstützung des Antriebssystems bei der Gewährleistung von:
•
Sicherheitsfunktionen die auf der sicheren Absolut-Positionsinformation
oder der Inkrementalen-Positionsinformation des Motor-Feedback-Systems
basieren. Die Sicherheitsfunktionen gelten nur für eine einzige Motorumdre‐
hung (singleturn).
•
Für Sicherheitsfunktionen die auf der sicheren multiturn Absolut-Position
basieren, liefert das Motor-Feedback-System beim Einschalten nur einen
Kanal ohne sicherheitsgerichtete Diagnose. Ein zweiter Kanal muss vom
Benutzer mit Hilfe anderer Maßnahmen realisiert werden. Dieser zweite
Kanal kann vom Benutzer bereitgestellt werden, indem die Position des
Motor-Feedback-Systems vor dem Ausschalten gespeichert und beim nächs‐
ten Einschalten mit der Startposition des Motor-Feedback-Systems vergli‐
chen wird. Nur bei Übereinstimmung der Werte kann die multiturn Absolut-
Position sicherheitsgerichtet verwendet werden. Andernfalls muss vom
Benutzer eine Referenzfahrt durchgeführt werden. Ohne zweiten Kanal für
die multiturn Absolut-Position muss bei jedem Einschalten des Motor-Feed‐
back-Systems eine Referenzfahrt durchgeführt werden, um die Absolut-Posi‐
tion zu bestätigen.
Das Motor-Feedback-System ist nicht in der Lage, eigenständig einen sicheren
Zustand des Antriebssystems herbeizuführen. Das Antriebssystem muss den
sicheren Zustand als Reaktion auf einen angezeigten Fehler des Motor-Feedback-
Systems herbeiführen.
WARNUNG
Das sichere Motor-Feedback-System darf nur innerhalb der Grenzen der vor‐
geschriebenen und angegebenen technischen Daten, Maße und Toleranzen
der Maßbilder und Betriebsbedingungen verwendet werden; sowie müssen
angegebene Anzugsdrehmomente eingehalten werden.
Bei jeder anderen Verwendung sowie bei Veränderungen am Gerät – auch im
Rahmen von Montage und Installation – verfällt jeglicher Gewährleistungsan‐
spruch gegenüber der SICK STEGMANN GmbH.
2.3 Bestimmungswidrige Verwendung
Das Motor-Feedback-System muss exakt gemäß der Vorgaben der Installationsan‐
weisung montiert und justiert werden. Jede Fehlinstallation oder Fehljustage des
Gebers kann die spezifizierten Funktionen und Daten beeinträchtigen, eine teil‐
weise Einschränkung oder ein Totalausfall der spezifizierten Sicherheitsfunktio‐
nen ist im Einzelfall nicht ausgeschlossen.
WARNUNG
Können in der Anwendung Anregungen in der Nähe der Resonanzfrequenzen
(Resonanzstelle >1100Hz) nicht sicher ausgeschlossen werden, sind geeig‐
nete Tests des gesamten Antriebssystems bei der ersten Inbetriebnahme der
Anlage durchzuführen. Geeignete Abhilfemaßnahmen sind einzubauen.
WARNUNG
In der Nähe der Resonanzfrequenzen kann es physikalisch bedingt zu Verlet‐
zungen der spezifizierten Genauigkeit des Positionswerts kommen. Bei einer
sehr hohen Amplitude der mechanischen Anregung in der Nähe der Reso‐
nanzfrequenzen kann es auch zu einer Störung bzw. zum Ausfall der spezifi‐
zierten Sicherheitsfunktionen kommen. Wir empfehlen, den Betrieb in der
Nähe der Resonanzfrequenzen zu vermeiden oder mindestens die Amplitude
zu begrenzen.
2.4 Anforderungen an die Qualifikation des Personals
Das sichere Motor-Feedback-System darf nur von befähigten Personen montiert,
in Betrieb genommen, geprüft, gewartet und verwendet werden. Befähigt ist, wer
•
über eine geeignete technische Ausbildung verfügt,
•
vom Maschinenbetreiber in der Bedienung und den gültigen Sicherheitsricht‐
linien unterwiesen wurde, und
•
Zugriff auf diese Betriebsanleitung hat.
3 Projektierung
WARNUNG
Die Versorgungsspannung muss aus PELV-Systemen (EN 50178) erzeugt
werden. Das Motor-Feedback-System entspricht Schutzklasse III nach DIN EN
61140. Wenn die Versorgungsspannung nicht aus PELV-Systemen erzeugt
wird, müssen benutzerseitig andere Maßnahmen ergriffen werden, die eine
sichere Trennung zu netzspannungsführenden Teilen gewährleisten.
WARNUNG
Nur Temperatursensoren mit doppelter oder verstärkter Isolation verwenden
da es keine galvanische Trennung des Temperatursensors im Motor-Feed‐
back-System gibt.
Der Strom des Netzteils, welches das Motor-Feedback-System versorgt, muss
auf einen maximalen Dauerstrom von 1A begrenzt werden; entweder durch
das Netzteil selbst oder durch eine Sicherung.
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2...
EEM37-2... | SICK
1
8021265/17O7/2020-03-31
www.sick.com
EES37-2...
EEM37-2...
SICK STEGMANN GmbH
Dürrheimer Str. 36
D-78166 Donaueschingen
HINWEIS
Bei der Auslegung des Einschaltstroms die Abbildung 1 beachten!
Abbildung 1: Auslegung des Einschaltstroms
Es muss sichergestellt werden, dass die Versorgungsspannung von +7V bis +12V
an der DSL-Buchse (10) des Motor-Feedback-Systems anliegt.
4 Montage
Dieses Kapitel beschreibt die Durchführung der Montage des sicheren Motor-
Feedback-Systems.
HINWEIS
Abhängig von der Motorkonstruktion kann es erforderlich sein, die elektrische
Installation vor der mechanischen Montage durchzuführen.
HINWEIS
Ist eine Demontage des sicheren Motor-Feedback-Systems erforderlich, so
sind die Montageschritte in umgekehrter Reihenfolge durchzuführen.
HINWEIS
Während der Montage keine Schläge und Stöße auf das Motor-Feedback-Sys‐
tem geben.
4.1 Sicherheit
HINWEIS
Für die bei der Montage eingesetzten seitlichen Befestigungsschrauben (6)
folgende Sicherheitshinweise beachten:
•
Festigkeitsklasse mindestens 8.8,
•
Einschraubtiefe muss mindestens 5 Gewindegänge betragen; Schrau‐
benlänge entsprechend den Einbauverhältnissen wählen,
•
Anzugsmoment gilt bei bereits vorhandenem Gewinde im Motorlager‐
schild. Bei nicht vorhandenem Gewinde ist das zusätzliche Furchmo‐
ment abhängig vom Material des Motorlagerschildes und dem Boh‐
rungsdurchmesser für die Befestigungsschraube (6) zu berücksichtigen.
•
Schraubverbindungen (6) mit flüssiger Schraubensicherung gegen
Lösen sichern,
•
Federscheiben und Zahnscheiben sind als Schraubensicherung nicht
ausreichend!
HINWEIS
Für die bei der Montage eingesetzte Zubehör-Schraube (7) (z.B. 2077358,
2088239 oder 2088240) folgende Sicherheitshinweise beachten:
•
Bei der Schraube (7) ist keine zusätzliche Schraubensicherung erforder‐
lich!
•
Die Schraube (7) darf aufgrund ihrer Beschichtung nur verwendet wer‐
den, wenn das Haltbarkeitsdatum nicht abgelaufen ist.
•
Schraube (7) nur einmal verwenden. Nach der Demontage des Motor-
Feedback-Systems:
°
an der Antriebswelle betroffene Gewinde von Reststoffen reinigen.
°
bei erneuter Montage eine neue (ungebrauchte) Schraube am
Gewinde verwenden.
•
Federscheiben und Zahnscheiben sind als Schraubensicherung nicht
ausreichend!
•
Der Werkstoff der Motorwelle muss einer Mindestzugfestigkeit von 530
MPa genügen (z.B. Baustahl, legierte Vergütungsstähle oder legierte Ein‐
satzstähle)
•
Das Innengewinde der Motorwelle muss schmutz-, fett- und gratfrei sein.
Eine Gewindetoleranz 6H ist zu gewährleisten. Geometrie des Gewindes
siehe Anbauvorschlag (Kegel des Gewindeeinlaufs analog Anbauvor‐
schlag).
•
Die Schraube sollte in einer Bewegung, ohne axialen Vorschub montiert
werden.
•
Aushärtezeit: 6 Stunden bei Rt. Endfestigkeit nach 24 Stunden
4.2 Montageablauf
Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
b
Geber (2) vorsichtig auf die Motorwelle schieben. Darauf achten, dass der
Zentrierbund (3) des Gebers sauber in der Zentrierung des Motors anliegt
und die Konuswelle (4) gerade in den Konus der Motorwelle eingeführt wird.
b
Den Geber (2) drehen, bis die Bohrungen der Befestigungslaschen (5) über
den Befestigungslöchern des Motors liegen.
b
Das Gebergehäuse mit 2 Schrauben M3 (6) am Motorlagerschild abwech‐
selnd festziehen. Anzugsdrehmoment: min. 0,6 Nm
b
Schraube (7) 2077358, 2088239 oder 2088240 vormontieren und festzie‐
hen. Anzugsdrehmoment: 2,2 Nm ± 10%.
HINWEIS
Für den Volllastbetrieb ist die Aushärtezeit von 6h bei RT einzuhalten (siehe
Hinweis 4.1)
9
8
ß
4
3
5
2
6
7
1
á
à
â
ã
Abbildung 2: Montage/Demontage Konuswelle
Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung
1
Abdeckung
8
DSL-Stecker
2
Geber
9
DSL-Kabel
3
Zentrierbund
ß
DSL-Buchse
4
Konus Codescheibe
à
Temperatursensor-Stecker
5
Befestigungslaschen
á
Temperatursensor-Buchse
6
Befestigungsschraube M3
â
Temperaturmesspunkt
7
Konus-Befestigungsschraube
ã
Messpunkt für Schock- und
Vibrationsbelastung
5 Elektrische Installation
HINWEIS
Für die Installation des Motor-Feedback-Systems die entsprechende Betriebs‐
anleitung des externen Antriebssystems bzw. der übergeordneten Steuerung
beachten!
HINWEIS
Bei der Montage einen spannungsfreien Zustand an betroffenen Maschinen /
Anlagen sicherstellen!
5.1 Schirmanbindung
HINWEIS
Für einen störungsfreien Betrieb ist eine geeignete Schirmanbindung des
Gebers an Masse bzw. an den Motorschirm des Motors erforderlich.
Der Geber ist über die Schrauben (2) mit dem Motorgehäuse verbunden.
5.2 Signale des Gebersystems
Das Motor-Feedback-System verfügt über folgende Signale:
HIPERFACE DSL
®
-Schnittstelle:
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2...
EEM37-2... | SICK
2
•
DSL+: Versorgungsspannung des Gebers mit aufmoduliertem positiven
Datensignal.
•
DSL-: Masseanschluss des Gebers mit aufmoduliertem negativen Datensi‐
gnal.
Temperatursensor:
•
T+: Positives Potential für den passiven Temperatursensor / Temperaturwi‐
derstand.
•
T-: Negatives Potential für den passiven Temperatursensor / Temperaturwi‐
derstand
5.3 Anschlussübersicht
5.3.1 Empfohlene Komponenten
Anschlussstecker
Stecker Typ
DSL JST GHR-04V-S
Temperatur Harwin M80-XXX-02-XX
5.3.2 Temperaturstecker
Abbildung 3: Steckerbelegung geräteseitig
PIN Signal
1 T+
2 T-
5.3.3 Schnittstellen anschließen
HINWEIS
Das Motor-Feedback-System ermöglicht einen radialen Abgang (Abb. 5) der
elektrischen Anschlussleitungen (9), (11).
Die Abdeckung (1) ggfs. mit Hilfe eines Schraubendrehers öffnen (Bild A).
Stecker (8) spannungsfrei in Buchse (10) einrasten. Ggfs. Stecker (11) span‐
nungsfrei in Buchse (12) einrasten.
Position Stecker / Steckerbuchse
Typ Stecker Steckerbuchse
DSL 10 8
Temperatur 12 11
DSL-Kabel (9) und ggfs. Temperatursensorkabel (11) unter Berücksichtigung der
Aussparungen im Gehäuse (2) und Abdeckung (1) hinausführen.
Abdeckung (1) schließen.
6 Inbetriebnahme
Zur Inbetriebnahme der sicheren Motor-Feedback-Systeme wird vorausgesetzt,
dass der Hersteller des verbundenen Antriebssystems bei der Auslegung des
Antriebssystems Sicherheitsanforderungen erfüllt hat, die im Implementierungs‐
handbuch „HIPERFACE DSL
®
Safety“ beschrieben sind.
6.1 Prüfen
Bei Inbetriebnahme ist sicherzustellen, dass ein sicheres Motor-Feedback-System
EES37-2 / EEM37-2 und nicht ein Standard-Motor-Feedback-System EES37-0 /
EEM37-0 eingesetzt wird. Dies muss über Auslesen des Typennamen (Ressource
083h) verifiziert werden. Darüber hinaus muss bei einem sicheren Motor-Feed‐
back-System EES37-2 / EEM37-2 nach durchgeführtem Encoder-RESET (Hard‐
ware- oder Software-RESET) das POST-Bit (Power-On-Self-Test) gesetzt sein. Das
POST-Bit kann nach erfolgter positiver Prüfung quittiert werden (siehe Implemen‐
tierungshandbuch „HIPERFACE DSL
®
Safety“).
Bei Änderung des Positionsoffsets des Motor-Feedback-Systems über die Res‐
source 101h („Position setzen“) oder 108h („Fabrikeinstellungen“) muss
anschließend verifiziert werden, dass der Sensor den gewünschten Positionswert
liefert.
Im Betrieb sind keine weiteren prüfenden Maßnahmen erforderlich.
WARNUNG
Das sichere Motor-Feedback-System hat eine maximale Gebrauchsdauer
(Kapitel 9), nach der es in jedem Fall außer Verkehr gebracht werden muss.
Das Baujahr des Motor-Feedback-Systems wird im Geräteetikett bzw. im Ver‐
packungsetikett in der Seriennummer (SN) codiert angegeben (YYWW).
YY = bezeichnen das Jahr (ohne Jahrhundert)
WW = bezeichnen die Kalenderwoche des letzten Herstellungsprozesses.
7 Instandhaltung
Das sichere Motor-Feedback-System ist wartungsfrei. Bei Defekt ist keine Repara‐
turmöglichkeit vorgesehen. Bitte kontaktieren Sie uns auf jeden Fall bei defekten
Geräten, damit eine Analyse der Ausfallursache erfolgen kann.
8 Außerbetriebnahme
8.1 Umweltgerechtes Verhalten
Das Motor-Feedback-System ist so konstruiert, dass es die Umwelt so wenig wie
möglich belastet. Es verbraucht nur ein Minimum an Energie und Ressourcen.
b
Handeln Sie auch am Arbeitsplatz immer mit Rücksicht auf die Umwelt.
Beachten Sie deshalb die folgenden Informationen zur Entsorgung.
8.2 Entsorgung
Entsorgen Sie unbrauchbare oder irreparable Geräte immer gemäß den jeweils
gültigen landesspezifischen Abfallbeseitigungsvorschriften.
HINWEIS
Gerne sind wir Ihnen bei der Entsorgung dieser Geräte behilflich. Sprechen
Sie uns an.
9 Technische Daten
Technische Daten
EES37-2
...15A
EES37-2
...17A
EEM37-2
...15A
EEM37-2
...17A
Performance
Auflösung pro Umdrehung 15 Bit 17 Bit 15 Bit 17 Bit
Signalrauschen (σ) ± 20“
1
Anzahl der absolut erfassbaren Umdrehun‐
gen
1 4.096
Messschritte pro Umdrehung 32.768 131.072 32.768 131.072
Systemgenauigkeit
Nominallage, 25 °C, Filtereinstellung
21 kHz
Nominallage, 25 °C, Filtereinstellung
1 kHz
±280"
2
±190"
2
±240"
2
±160"
2
±280"
2
±190"
2
±240"
2
±160"
2
Max. Drehzahl beim Einschalten bzw. Reset
des Motor-Feedback-Systems
≤ 0,5 U/min
Verfügbarer Speicherbereich 8.192 Byte
Schnittstellen
Zählrichtung
Zählrichtung ist steigend bei Drehung der Welle
(im Uhrzeigersinn) mit Blick in Richtung „A“.
(siehe Maßzeichnung)
Kommunikationsschnittstelle HIPERFACE DSL©
3
Initialisierungszeit ≤ 500 ms
4
Messung externer Temperaturwiderstand
5
Auflösung
Messbereich
32 Bit ohne Vorzeichen (1 Ω)
0 … 209.600 Ω
Mechanik / Elektrik
Versorgungsspannungsbereich 7 V … 12 V
Einschaltdauer Spannungsrampe ≤180 ms
6
Betriebsstrom ≤ 150 mA
7
Gewicht ≤ 0,06 kg
Trägheitsmoment des Rotors 1 gcm²
Winkelbeschleunigung ≤ 500.000 rad/s²
Betriebsdrehzahl ≤ 12.000 U/min
Zulässige radiale Wellenbewegung ± 0,15 mm
Zulässige axiale Wellenbewegung ± 0,5 mm
Umgebungsdaten
Betriebstemperaturbereich –40 °C … + 115 °C
8
Lagertemperaturbereich –40 °C … + 125 °C (ohne Verpackung)
Betriebshöhe ≤ 2.000 m über N. N. (80 kPa)
Relative Luftfeuchtigkeit/Betauung 85 % / Betauung nicht zulässig!
Widerstandsfähigkeit gegenüber Schocks 100 g / 6 ms (gemäß EN 60068-2-27)
Widerstandsfähigkeit gegenüber Vibration 50 g / 10 … 2.000 Hz (gemäß EN 60068-2-6)
EMV
EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 und
IEC 61326-3-1
9
Schutzart
10
IP 30 bei geschlossener Abdeckung
(gemäß IEC 60529-1)
Sicherheitstechnische Kenngrößen
1
Nominallage, 25 °C, Filtereinstellung 21 kHz
2
Siehe Produktinformation online (DE: 8021249; EN: 8021250) - Diagramme zu Fehlergren‐
zen (Default-Filtereinstellung: 21 kHz)
3
Zur Verbindung mit einem Antriebsregler muss eine Safety-Variante des DSL Master IP-Core
im Regler implementiert werden, siehe Implementierungshandbuch „HIPERFACE DSL©
Safety“ (8017596).
4
Ab Erreichen einer zulässigen Betriebsspannung.
5
Ohne Toleranz des Sensors; Bei –17 °C … +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K (KTY
84/130)
6
Dauer der Spannungsrampe zwischen 0 V und 7 V.
7
Bei Verwendung der vorgeschlagenen Eingangsschaltung, wie im Implementierungshand‐
buch „HIPERFACE DSL© Safety“ (8017596, Stand 2.2017) beschrieben.
8
Für die Messung der Arbeitstemperatur muss der definierte Messpunkt (13) am Motor-
Feedback-System verwendet werden. (siehe Montagebild Abb.6)
9
Die EMV entsprechend den angeführten Normen wird gewährleistet, wenn das Motor-Feed‐
back-System bei aufgestecktem Gegenstecker über einen Kabelschirm mit dem zentralen
Erdungspunkt des Motorreglers verbunden ist. Bei Verwendung anderer Schirmkonzepte
muss der Anwender eigene Tests durchführen. Gerät der Klasse A.
10
IP54 erforderlich im eingebauten Zustand
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2...
EEM37-2... | SICK
3
EES37-2
...15A
EES37-2
...17A
EEM37-2
...15A
EEM37-2
...17A
Sicherheits-Integritätslevel
11
SIL2 (IEC 61508), SIL
CL
3 (EN 62061)
Systematische Eignung SC 3 (IEC 61508)
Performance Level
11
PL d (EN ISO 13849)
Kategorie 3 (EN ISO 13849)
PFH
D
: Wahrscheinlichkeit eines gefahrbrin‐
genden Ausfalls/h
12
26*10
-9
T
M
(Gebrauchsdauer)
20 Jahre
Testrate 24 h
Maximale Anforderungsrate 216 µs
Sicherheitsgerichtete Auflösung
13
Kanal 1 = 15 oder 17 Bit, Kanal 2 = 15 oder 17
Bit
Sicherheitsgerichtete Genauigkeit
13
1°
9.1 Maßzeichnungen (alle Maße in mm)
Ø 36
Max. 27,75
5
3
7,1
8
Torx T10
38
±0,2
32,94
±0,05
Ø 6,5
M4
44
Ø 3,3
1
2
3
A
1:3
4
Abbildung 4: Maßbild
1
Messpunkt für Vibrationen
2
Konstruktiv bedingter Spalt
3
Messpunkt für Betriebstemperatur
4
Zentrierbund: Standard 1,5 mm; Reduziert 0,7 mm
Min. 10
7,4
+0,2
1:3
0,4
0,2
±0,05
x 45°
60°
9,462°–3'
Rz 6,3
A
2
2
A
2
A
Ø 6,5
2
3,4
-0,2
Ø 0,1 B
(2 x)
2 x
M3
A
Ø 33
+0,025
B
Min. Ø 8
Max. Ø 12,5
38 180°
Ø 5,5
M4
AØ 0,1
3
1
2
Abbildung 5: Anbauvorgabe Konuswelle
1
Nominallage
2
Größe der Toleranz reduziert die zulässige Wellenbewegung siehe
Datenblatt
3
Gewindebohrungen gemäß DIN 13 mit Senkungen gemäß DIN 76
min. 1,05 x Gewindedurchmesser
Der Werkstoff der Motorwelle muss einer Mindestzugfestigkeit von 530 MPa
genügen (z.B. Baustahl, legierte Vergütungsstähle oder legierte Einsatzstähle)
Grenzflächenpressung vom Motorschild >200 MPa.
11
Für detaillierte Informationen zur exakten Auslegung ihrer Maschine/Anlage setzten Sie sich
bitte mit Ihrer zuständigen SICK-Niederlassung in Verbindung.
12
Bei 60°C Umgebungstemperatur
13
Die Sicherheitsgerichtete Genauigkeit gibt die maximale Positionsfehlergrenze an, mit der
die Sicherheitsfunktionen unterstützt werden können, entspricht je nach Variante 6 bzw. 8
MSB.
10 Bestelldaten
Ausführung
S Singleturn
MultiturnM
Version
0 Standard
2 SIL2
Anschlussart
Auflösung
K Integriert im Motorkabel, 1 Temperatursensoreingang
1 5 15 Bit pro Umdrehung
17 Bit pro Umdrehung
1 7
E E 3 7 - F O 0 A
Zentrierbund
A Standard
B Reduziert
Abbildung 6: Bestellschlüssel
11 Zubehör
Schraube-Konus M4x14 10Stk (Art.-Nr.: 2088239)
Schraube-Konus M4x14 100Stk (Art.-Nr.: 2077358)
Schraube-Konus M4x14 500Stk (Art.-Nr.: 2088240)
Litzensatz (Art.-Nr.: 2079920)
Zubehör finden Sie in der Produkt Information auf www.sick.com
12 Anhang
12.1 Lieferumfang
•
Sicheres Motor-Feedback-System
•
Allgemeine Sicherheitshinweise
•
Betriebsanleitung
Varianten
Typ Artikel-Nr.
EEM37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067124
EEM37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067125
EES37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067126
EES37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067127
EES37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086283
EES37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086284
EEM37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086279
EEM37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086280
12.2 Konformitäten
Die sicheren Motor-Feedback-Systeme EES37-2 / EEM37-2 wurden gemäß folgen‐
den Richtlinien hergestellt:
•
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
•
EMV-Richtlinie 2014/30/EU
Die vollständige EU-Konformitätserklärung finden Sie auf der SICK-Homepage im
Internet:
www.sick.com
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2...
EEM37-2... | SICK
4
O P E R A T I N G I N S T R U C T I O N S e n
1 About this document
Please read these operating instructions carefully before using the safe motor
feedback system or mounting it, putting it into operation or servicing it. The manu‐
facturer can only guarantee the safety function if these operating instructions are
followed consistently.
This document is an original document.
1.1 Purpose of this document
These operating instructions provide qualified technical personnel of the machine
manufacturer or the machine operator with instructions regarding the safe mount‐
ing, electrical installation, commissioning, operation and maintenance of the safe
motor feedback system.
These operating instructions are to be made available to all those who work with
the safe motor feedback system.
Furthermore, planning and using safety-oriented sensors such as the safe motor
feedback system also requires technical skills that are not covered in this docu‐
ment.
The official, legal and safety-relevant regulations for mounting and operating the
safe motor feedback system must always be complied with.
1.2 Symbols and document conventions
WARNING
A safety note informs you of real-world specifications for safely mounting and
installing the safe motor feedback system. This is intended to protect you
against accidents. Read and follow the safety notes carefully.
NOTE
Indicates useful tips and recommendations.
b
Instructions for taking action are indicated by an arrow. Carefully read and
follow the instructions for action.
1.3 Associated documents
•
“HIPERFACE DSL
®
Safety” technical information, part number 8017596, as
of 02.2017 (or newer)
•
Whitepaper "Supplementary notes for EES/EEM37 Motor feedback sys‐
tems", part number 8021843, as of 10.2017 (or newer)
2 Safety information
This chapter concerns your own safety and the safety of the system operator.
2.1 General safety notes
The national and international legal specifications apply to the installation and
use of the motor feedback system, to its commissioning, and to recurring techni‐
cal inspections, in particular:
•
Machinery directive 2006/42/EC
•
Work Equipment Directive 2009/104/EC
•
Work safety regulations and safety regulations
•
Any other relevant safety regulations
The manufacturer and operator of the machine on which the safe motor feedback
system is used are responsible for coordinating and complying with all applicable
safety specifications and regulations, in cooperation with the relevant authorities.
The manufacturer of the drive system connected must have complied with the
safety requirements for the drive system design described in the implementation
manual, “HIPERFACE DSL
®
Safety”.
2.2 Intended use
The motor feedback system is ideal for the dynamic and precise operation of
servo-control circuits due to its equipment.
The overall system, consisting of encoder, evaluation system, servo inverter, and
motor, forms a control circuit.
The safety-oriented use of safe motor feedback systems with a HIPERFACE DSL
®
interface concerns application in combination with servo systems that work with
three-phase AC synchronous motors and alternatively AC asynchronous motors.
The following information can be derived from the digital position signals of a
motor feedback system connected directly to a motor shaft:
•
(Rotational) speed information and commuting information in AC synchro‐
nous motors
•
(Rotational) speed information in asynchronous motors
The safe motor feedback system can be used in conjunction with a drive system
in accordance with IEC 61800-5-2, in safety applications up to category 3 and
PL d in accordance with EN ISO 13849 or SIL
CL
3 in accordance with EN 62061.
The safety integrity level of the encoder is SIL2. The systematic capability of the
encoder is SC 3. Only when applied in redundant architecture, the encoder can be
utilized for SIL3 applications, otherwise, i.e. when used standalone, it shall be uti‐
lized maximum for SIL2 applications.
It fulfills the requirements of the Machinery Directive 2006/42/EC and provides
support for the drive system in ensuring:
•
The safety functions, based on the safe absolute position information or the
incremental position information of the motor feedback system. The safety
functions apply only to one motor revolution (singleturn).
•
In the case of safety functions that are based on the reliable multiturn
absolute position, the motor feedback system only supplies one channel
without safety-related diagnostics upon being switched on. A second channel
must be implemented by the user using other measures. This second chan‐
nel can be provided by the user by saving the position of the motor feedback
system before switching it off and comparing it to the starting position of the
motor feedback system when switching it on the next time. The multiturn
absolute position can only be used for safety-related purposes if the values
match. Otherwise, a reference run must be carried out by the user. If there is
no second channel for the multiturn absolute position, a reference run to
confirm the absolute position must be carried out each time the motor feed‐
back system is switched on.
The motor feedback system is not able to create a safe state for the drive system
independently. The drive system has to create the safe state as a response to an
error displayed by the motor feedback system.
WARNING
The safe motor feedback system may be used only within the limits of the
prescribed and specified technical data, dimensions and tolerances of the
dimensional drawings and operating conditions, and the specified tightening
torques must be complied with.
If used in any other way or if alterations are made to the device – including in
the context of mounting and installation – this will render void any warranty
claims directed to SICK STEGMANN GmbH.
2.3 Improper use
The motor feedback system must be mounted and adjusted exactly in accordance
with the specifications of the installation instructions. Every faulty installation or
faulty adjustment of the encoder can impair the specified functions and data; par‐
tial restriction or a total failure of the specified safety functions cannot be ruled
out in individual cases.
WARNING
If stimuli near the resonance frequency (resonance point > 1,100 Hz) cannot
be reliably ruled out in the application, suitable tests must be carried out for
the entire drive system before commissioning the system. Suitable corrective
measures must be installed.
WARNING
Violations of the specified accuracy of the position value in the vicinity of the
resonance frequencies can occur due to physical restraints. If the mechanical
stimulation in the vicinity of the resonance frequencies has a very high ampli‐
tude, faults or failures of the specified safety functions can occur. We recom‐
mend avoiding operation in the vicinity of the resonance frequencies or at
least limiting the amplitude.
2.4 Requirements for the qualification of personnel
The safe motor feedback system may be mounted, put into operation, checked,
maintained, or used only by qualified safety personnel. A qualified person
•
is someone who has taken part in adequate technical training
•
has been instructed by a machine operator in machine operation and the
applicable safety guidelines and
•
can access these operating instructions.
3 Project planning
WARNING
The supply voltage must be generated from PELV systems (EN 50178). The
motor feedback system conforms to protection class III in accordance with EN
61140. If the supply voltage is not generated from PELV systems, the user
must take other measures to ensure safe disconnection for live parts.
WARNING
Use only temperature sensors with doubled or reinforced insulation because
there is no galvanic separation of the temperature sensor in the motor feed‐
back system.
The power supply unit current used for the motor feedback system must be
limited to a maximum continuous current of 1 A, either by the power supply
unit itself or using a fuse.
NOTE
When configuring the switch-on current, observe figure 1 .
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 5
Figure 1: Configuring the switch-on current
Ensure that the supply voltage to the motor feedback system’s DSL female con‐
tact (10) is from +7 V to +12 V.
4 Mounting
This chapter describes the mounting of the safe motor feedback system.
NOTE
Depending on the motor design, it may be necessary to perform the electrical
installation before the mechanical mounting.
NOTE
If the safe motor feedback system has to be removed, the mounting steps are
to be carried out in reverse order.
NOTE
No impacts or shocks are permitted during the mounting of the motor feed‐
back system.
4.1 Safety
NOTE
Note the following safety notes for the side fixing screws (6) used during
mounting:
•
Minimum strength class of 8.8
•
The screw-in depth must be at least 5 thread turns; select screw lengths
appropriate for the installation conditions.
•
The tightening torque applies if there is already a thread in the motor
end plate. If there is no thread, the additional rolling torque depending
on the material of the motor end plate and the drill diameter for the fix‐
ing screw (6) must also be taken into account.
•
Secure screw connections (6) from loosening using screw adhesive.
•
Spring washers and toothed washers are not sufficient for securing
screws!
NOTE
Note the following safety notes for the accessory screw (7) (e.g., 2077358,
2088239 or 2088240) used during mounting:
•
No additional screw locking device is required for the screw (7)!
•
The screw (7) must not be used after the use-by date due to its coating.
•
Only use the screw (7) one time. After removing the motor feedback sys‐
tem:
°
Clean the residue off of the affected threads on the drive shaft.
°
Use a new (unused) screw on the thread during the remounting
process.
•
Spring washers and toothed washers are not sufficient for securing
screws!
•
The material used for the motor shaft must have a minimum tensile
strength of 530 MPa (e.g. structural steel, alloyed steel for quenching
and tempering or alloyed case-hardening steels)
•
The female thread of the motor shaft must be free of dirt, grease, and
burrs. A thread tolerance of 6H must be ensured. For the geometry of
the thread, see the mounting suggestion (taper of the thread infeed in
line with mounting suggestion).
•
The screw should be mounted in one movement without axial feed.
•
Cure time: 6 hours at Rt. Final strength after 24 hours
4.2 Mounting procedure
Block the customer's drive shaft.
b
Carefully push the encoder (2) onto the motor shaft. Ensure that the center‐
ing collar (3) of the encoder is cleanly positioned in the centering part for the
motor and the conical shaft (4) is straight when inserted into the cone of the
motor shaft.
b
Turn the encoder (2) until the holes in the fastening straps (5) are positioned
over the motor’s mounting holes.
b
Attach the encoder housing to the motor end plate by alternately tightening
2 M3 screws (6). Tightening torque: min. 0.6 Nm
b
Pre-mount and tighten screw (7) 2077358, 2088239, or 2088240. Tighten‐
ing torque: 2.2 Nm ± 10%.
NOTE
For full load operation, the cure time of 6 h at room temperature must be
adhered to (see Note 4.1)
9
8
ß
4
3
5
2
6
7
1
á
à
â
ã
Figure 2: Mounting/removing the conical shaft
No. Designation No. Designation
1
Cover
8
DSL male connector
2
Encoder
9
DSL cable
3
Centering collar
ß
DSL female connector
4
Code disc cone
à
Temperature sensor male con‐
nector
5
Fastening straps
á
Temperature sensor female con‐
nector
6
M3 fixing screw
â
Temperature measuring point
7
Cone fixing screw
ã
Measurement point for shock
and vibration load
5 Electrical installation
NOTE
Observe the corresponding operating instructions of the external drive system
or the higher-order control system for the installation of the motor feedback
system.
NOTE
Make sure the affected machines/systems are in a de-energized state during
mounting!
5.1 Shielding connection
NOTE
A suitable encoder shield connection to the ground or to the motor shield is
required for smooth operation.
The encoder is connected to the motor housing via the screws (2).
5.2 Signals of the encoder system
The motor feedback system has the following signals:
HIPERFACE DSL
®
interface:
•
DSL+: Supply voltage for the encoder with superimposed positive data signal
•
DSL–: Encoder ground connection with a modulated negative data signal
Temperature sensor:
•
T+: Positive potential for the passive temperature sensor/temperature resis‐
tor
•
T-: Negative potential for the passive temperature sensor/temperature resis‐
tor
5.3 Connection overview
5.3.1 Recommended components
Connector
Male connector Type
DSL JST GHR-04V-S
Temperature Harwin M80-XXX-02-XX
5.3.2 Temperature sensor
Figure 3: Device pin assignment
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 6
PIN Signal
1 T+
2 T-
5.3.3 Connecting interfaces
NOTE
The motor feedback system enables a radial output (Fig. 5) of the electrical
connecting cables (9), (11).
Open the cover (1) using a screwdriver, if necessary (Diagram A).
While de-energized, insert the male connector (8) into the female connector
(10). If necessary, while de-energized, insert the male connector (11) into the
female connector (12).
Male/female connector position
Type Male connector Female connector
DSL 10 8
Temperature 12 11
Lead the DSL cable (9) and, if applicable, temperature sensor cable (11) out tak‐
ing into account the cutouts in the housing (2) and cover (1).
Close the cover (1).
6 Commissioning
Commissioning the safe motor feedback systems requires that the manufacturer
of the connected drive system has complied with the safety requirements for the
drive system design, as described in the “HIPERFACE DSL
®
Safety” implementa‐
tion manual.
6.1 Checking
Ensure that an EES37-2 / EEM37-2 safe motor feedback system and not an
EES37-0 / EEM37-0 standard motor feedback system is being used during com‐
missioning. This must be verified by reading out the type name (resource 083h).
In addition, the POST bit (Power-On-Self-Test) must be set for a EES37-2 /
EEM37-2 safe motor feedback system after an encoder RESET (hardware or soft‐
ware RESET). The POST bit can be acknowledged after a positive thorough check
(see "HIPERFACE DSL
®
Safety" implementation manual).
If the position offset of the motor feedback system is changed using the 101h
(“Set position”) resource or the 108h (“Factory settings”) resource, it is then nec‐
essary to verify that the sensor is providing the required position value.
Further inspection measures are not required during operation.
WARNING
The safe motor feedback system has a maximum mission time (chapter 9).
After this time, it must be taken out of service.
The motor feedback system’s construction year can be found in the serial
number (SN) on the device label or on the packaging label (YYWW).
YY = represents the year (without century)
WW = represents the calendar week of the last manufacturing process.
7 Servicing
The safe motor feedback system is maintenance-free. No repair option is provided
in the event of a defect. If any device should become defective, please contact us
so we can perform an analysis to determine the cause of failure.
8 Decommissioning
8.1 Protecting the environment
The motor feedback system has been designed to minimize its impact on the envi‐
ronment. It consumes only a minimum of energy and natural resources.
b
Always act in an environmentally responsible manner at work. For this rea‐
son, please note the following information regarding disposal.
8.2 Disposal
Always dispose of unusable or irreparable devices in accordance with the applica‐
ble waste disposal regulations specific to your country.
NOTE
We will be glad to help you dispose of these devices. Please contact us.
9 Technical specifications
Technical specifications
EES37-2
...15 A
EES37-2
...17 A
EEM37-2
...15 A
EEM37-2
...17 A
Performance
Resolution per revolution 15 bit 17 bit 15 bit 17 bit
Signal noise (σ) ± 20"
14
Number of absolutely encodable revolu‐
tions
1 4,096
Measurement steps per revolution 32,768 131,072 32,768 131,072
System accuracy
14
Nominal length, 25 °C, filter setting 21 kHz
EES37-2
...15 A
EES37-2
...17 A
EEM37-2
...15 A
EEM37-2
...17 A
Nominal length, 25 °C, filter setting
21 kHz
Nominal length, 25 °C, filter setting
1 kHz
±280"
15
±190"
15
±240"
15
±160"
15
±280"
15
±190"
15
±240"
15
±160"
15
Max. speed when switching on/resetting
the motor feedback system
≤ 0.5 rpm
Available memory 8,192 bytes
Interfaces
Counting direction
The counting direction is ascending for (clock‐
wise) shaft rotation, looking in direction “A”.
(see dimensional drawing)
Communication interface HIPERFACE DSL
®
16
Initialization time ≤ 500 ms
17
Measurement of external temperature resis‐
tance
18
Resolution
Measuring range
32 bit without sign (1 Ω)
0 ... 209,600 Ω
Mechanics/electronics
Supply voltage range 7 V … 12 V
Voltage ramp duty cycle ≤180 ms
19
Operating current ≤ 150 mA
20
Weight ≤ 0.06 kg
Rotor moment of inertia 1 gcm²
Angular acceleration ≤ 500,000 rad/s²
Operating speed ≤ 12,000 rpm
Permissible radial shaft movement ± 0.15 mm
Permissible axial shaft movement ± 0.5 mm
Ambient data
Operating temperature range –40 °C … +115 °C
21
Storage temperature range –40 °C … +125 °C (without packaging)
Operating altitude ≤ 2,000 m above sea level (80 kPa)
Relative humidity/condensation 85% / condensation not permitted
Resistance to shocks
100 g / 6 ms (in accordance with EN
60068-2-27)
Resistance to vibrations 50 g / 10 … 2.000 Hz (acc. to EN 60068-2-6)
EMC
EN 61000-6-2: 2016, EN 61000-6-4: 2006
and IEC 61000-6-7: 2014
22
Enclosure rating
23
IP 30 with closed cover
(acc. to IEC 60529-1)
Safety-related parameters
Safety integrity level
24
SIL2 (IEC 61508), SIL
CL
3 (EN 62061)
Systematic suitability SC 3 (IEC 61508)
Performance level
24
PL d (EN ISO 13849)
Category 3 (EN ISO 13849)
PFH
D
: Probability of dangerous failure per
hourPerformance level
25
26 * 10
-9
T
M
(mission time)
20 years
Test rate 24 h
Maximum demand rate 216 µs
Safety-related resolution
26
Channel 1 = 15 or 17 bit, channel 2 = 15 or
17 bit
Safety-related accuracy
26
1°
15
See product information online (DE: 8021249; EN: 8021250) - diagrams on error limits
(default filter setting: 21 kHz)
16
A safety variant of the DSL Master IP Core must be implemented in the regulator in order to
connect to a drive controller, see “HIPERFACE DSL
®
Safety” implementation manual
(8017596).
17
Starting from when a permitted supply voltage has been reached.
18
Without sensor tolerance; at –17 °C ... +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K (KTY
84/130)
19
Duration of voltage ramp between 0 V and 7 V.
20
When using the suggested input circuit as described in the “HIPERFACE DSL
®
Safety” imple‐
mentation manual (8017596, as of 2/2017).
21
The defined measuring point (13) on the motor feedback system must be used for measur‐
ing the operating temperature. (see mounting diagram, Fig. 6)
22
According to the listed standards, EMC is guaranteed if the motor feedback system with
mating plug inserted is connected to the central grounding point of the motor controller via
a cable shield. If other shielding concepts are used, users must perform their own tests.
Class A device.
23
IP 54 required in installed state
24
For more detailed information on the exact configuration of your machine/unit, please con‐
sult your relevant SICK subsidiary.
25
At 60 °C ambient temperature.
26
The safety related accuracy indicates the maximum positioning error limit with which the
safety functions can be supported; corresponds to MSB 6 or 8, depending on the variant.
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 7
9.1 Dimensional drawings (all dimensions in mm)
Ø 36 (1.42)
Max. 27.75 (1.09)
5 (0.20)
3 (0.12)
7.1 (0.28)
8
(0.31)
Torx T10
38
±0.2
(1.50)
32.94
±0.05
(1.30)
Ø 6.5 (0.26)
M4
44 (1.73)
Ø 3.3 (0.13)
1
2
3
A
1:3
4
Figure 4: Dimensional drawing
1
Measuring point for vibrations
2
Design-related gap
3
Measuring point for operating temperature
4
Centering collar: Standard 1.5 mm (0.06") ; reduced 0.7 mm (0.02")
Min. 10 (0.39)
7.4
+0.2
(0.29)
1:3
0.4 (0.02)
0.2
±0.05
(0.01) x 45°
60°
1
3
9.462°–3'
Rz 6.3
(0.25)
A
2
2
A
2
A
Ø 6.5
(0.26)
2 (0.08)
3.4
-0.2
(0.13)
Ø 0.1 B
(2 x)
2 x
M3
A
Ø 33
+0.025
(1.30)
B
Min. Ø 8 (0.31)
Max. Ø 12.5 (0.49)
38 (1.50) 180°
Ø 5.5
(0.22)
M4
AØ 0.1
2
Figure 5: Conical shaft mounting specification
1
Nominal position
2
The size of the tolerance reduces the permissible wave movement,
see data sheet
3
Threaded holes in accordance with DIN 13 with recesses in accor‐
dance with DIN 76 min. 1.05 x thread diameter
The material used for the motor shaft must have a minimum tensile strength of
530 MPa (e.g. structural steel, alloyed steel for quenching and tempering or
alloyed case-hardening steels) Motor shield contact surface pressure > 200 MPa.
10 Ordering information
Carried out by
S Singleturn
MultiturnM
Version
0 Standard
2 SIL2
Connection type
Resolution
K Built into motor cable, 1 temperature sensor input
1 5 15 bits/rotation
17 bits/rotation
1 7
E E 3 7 - F O 0 A
Centering collar
A Standard
B Reduced
Figure 6: Ordering code
11 Accessories
Cone screw M4x14 10 pcs. (part number: 2088239)
Cone screw M4x14 100 pcs. (part number: 2077358)
Cone screw M4x14 500 pcs. (part number: 2088240)
Set of stranded wires (part number: 2079920)
You can find accessories in the product information at www.sick.com
12 Appendix
12.1 Scope of delivery
•
Safe motor feedback system
•
General safety notes
•
Operating instructions
Variants
Type Part no.
EEM37-2KF0A015A MOTOR FEEDBACK 1067124
EEM37-2KF0A017A MOTOR FEEDBACK 1067125
EES37-2KF0A015A MOTOR FEEDBACK 1067126
EES37-2KF0A017A MOTOR FEEDBACK 1067127
EES37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086283
EES37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086284
EEM37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086279
EEM37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086280
12.2 Conformities
The EES37-2 / EEM37-2 safe motor feedback systems were manufactured in
accordance with the following directives:
•
Machinery directive 2006/42/EC
•
EMC Directive: 2014/30/EU
The complete EU Declaration of Conformity is available from the SICK homepage
on the Internet:
www.sick.com
I N S T R U C C I O N E S D E U S O
e s
1 Acerca de este documento
Lea atentamente estas instrucciones de uso antes de trabajar con el sistema de
realimentación del motor seguro, montarlo, ponerlo en servicio o llevar a cabo
tareas de mantenimiento. El fabricante solo puede garantizar la función de seguri‐
dad si se siguen las indicaciones de estas instrucciones de uso de forma conse‐
cuente.
Esta es una traducción del documento original.
1.1 Finalidad de este documento
Estas instrucciones de uso indican al personal técnico cualificado del fabricante o
de la empresa explotadora de la máquina cómo llevar a cabo de forma segura el
montaje, la instalación eléctrica, la puesta en servicio, el funcionamiento y el
mantenimiento del sistema de realimentación del motor seguro.
Estas instrucciones de uso deben ponerse a disposición de todo el personal que
trabaje con el sistema de realimentación del motor seguro.
Además, para la planificación y la utilización de sensores de seguridad, como el
sistema de realimentación del motor seguro, es necesario contar con conocimien‐
tos técnicos previos, ya que estos no se incluyen en las presentes instrucciones.
Deben respetarse las disposiciones legales, oficiales y relativas a la seguridad
durante el montaje y el funcionamiento del sistema de realimentación del motor
seguro.
1.2 Símbolos y convenciones utilizados en este documento
ADVERTENCIA
Una indicación de seguridad le avisa de una especificación concreta para
realizar con seguridad el montaje y la instalación del sistema de realimen‐
tación del motor seguro. Su objetivo es prevenir accidentes. Lea y observe
atentamente las indicaciones de seguridad.
INDICACIÓN
Indica consejos y recomendaciones útiles.
b
Las instrucciones sobre acciones concretas están señaladas con una flecha.
Lea detenidamente y cumpla las instrucciones sobre las acciones a realizar.
1.3 Documentos anexos
•
Información técnica de “HIPERFACE DSL
®
Safety”, referencia 8017596,
versión 02.2017 (o más actual)
•
Whitepaper de "Supplementary notes for EES/EEM37 Motor feedback sys‐
tems", referencia 8021843, version 10.2017 (o más actual)
2 Para su seguridad
Este capítulo sirve para su propia seguridad y la de los usuarios de la instalación.
2.1 Indicaciones básicas de seguridad
Para el montaje y la utilización del sistema de realimentación del motor seguro,
así como para su puesta en servicio y sucesivas comprobaciones técnicas, se
aplican las disposiciones legales nacionales e internacionales, en especial las
siguientes:
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 8
•
Directiva de máquinas 2006/42/CE
•
Directiva de uso de medios de trabajo 2009/104/CE
•
Disposiciones para la prevención de riesgos laborales y normas de seguri‐
dad
•
Otras disposiciones de seguridad relevantes.
El fabricante y la empresa explotadora de la máquina en la que se utiliza el sis‐
tema de realimentación del motor seguro tienen la responsabilidad de acordar
con las autoridades pertinentes todas las disposiciones y normas de seguridad
aplicables, así como de respetarlas.
El fabricante del sistema de accionamiento conectado debe cumplir al diseñarlo
los requisitos de seguridad descritos en el manual de implementación “HIPER‐
FACE DSL
®
Safety”.
2.2 Uso conforme a lo previsto
Debido a su equipamiento, el sistema de realimentación del motor se destina al
funcionamiento dinámico y preciso de servocircuitos de control.
El sistema completo, compuesto por encoder, sistema de evaluación, servocon‐
vertidor y motor, conforma un circuito de control.
El uso en aplicaciones de seguridad de los sistemas de realimentación del motor
seguros con interfaz HIPERFACE DSL
®
se refiere a su aplicación en combinación
con servosistemas que trabajan con motores síncronos trifásicos de CA y, alterna‐
tivamente, con motores asíncronos de CA.
La siguiente información se puede deducir de las señales de posición digitales
del sistema de realimentación del motor acoplado directamente al eje del motor:
•
En motores síncronos de CA, información sobre el número de revoluciones o
la velocidad, así como información sobre la conmutación.
•
En motores asíncronos, información sobre el número de revoluciones o la
velocidad.
Puede utilizarse el sistema seguro de realimentación del motor en combinación
con un sistema de accionamiento según la norma IEC 61800-5-2 para aplicacio‐
nes relativas a la seguridad hasta la categoría 3 y PL d conforme a EN ISO 13849
o con nivel de integridad de seguridad CL3 según EN 62061.
El nivel de integridad de seguridad del encoder es SIL2. La capacidad sistemática
del encoder es SIL3. El encoder únicamente puede usarse para aplicaciones SIL3
en una arquitectura redundante; de lo contrario, es decir, cuando se usa de forma
independiente, como máximo puede usarse para aplicaciones SIL2.
Este sistema cumple las exigencias de la Directiva de máquinas 2006/42/CE y
actúa como asistente del sistema de accionamiento para garantizar lo siguiente:
•
Funciones de seguridad basadas en la información fiable sobre la posición
absoluta del encoder incremental del sistema de realimentación del motor.
Las funciones de seguridad solo sirven para una única revolución del motor
(monovuelta).
•
Para las funciones de seguridad que se basan en la posición absoluta
segura multivuelta, el sistema de realimentación del motor, al encenderse,
proporciona solamente un canal sin diagnóstico seguro. El usuario deberá
implementar un segundo canal con la ayuda de otras medidas. El usuario
podrá proporcionar este segundo canal almacenando la posición del sis‐
tema de realimentación del motor antes de desconectarlo y comparándola
con su posición de inicio al volver a encenderlo. La posición absoluta multi‐
vuelta solo puede utilizarse para aplicaciones de seguridad solo si coinciden
los valores. De lo contrario, el usuario debe realizar un recorrido de referen‐
cia. Si no se dispone de un segundo canal para la posición absoluta multi‐
vuelta, cada vez que se encienda el sistema de realimentación del motor
debe efectuarse un recorrido de referencia para confirmar la posición abso‐
luta.
El sistema de realimentación del motor no puede proporcionar por sí solo un
estado seguro del sistema de accionamiento. El sistema de accionamiento debe
proporcionar el estado seguro en respuesta a un error mostrado del sistema de
realimentación del motor.
ADVERTENCIA
El sistema de realimentación del motor seguro solo puede utilizarse dentro
de los límites de los datos técnicos prescritos y estipulados, las medidas y las
tolerancias de los dibujos acotados y las condiciones de servicio; asimismo,
deben respetarse los pares de apriete especificados.
Si el dispositivo se utiliza con otros fines o sufre modificaciones (incluso
durante el montaje y la instalación), la garantía de SICK STEGMANN GmbH
perderá su validez.
2.3 Uso indebido
El sistema de realimentación del motor debe montarse y ajustarse exactamente
como se describe en las instrucciones de instalación. Cualquier instalación o
ajuste incorrecto del encoder puede influir en los datos y funciones especificados
y podrían provocar una limitación parcial o un fallo general de las funciones de
seguridad especificadas en ciertos casos.
ADVERTENCIA
Si no es posible eliminar de forma segura en la aplicación las excitaciones
cercanas a las frecuencias de resonancia (punto de resonancia > 1100 Hz),
deberán realizarse las pruebas apropiadas de todo el sistema de acciona‐
miento con la primera puesta en servicio de la instalación. Deberán imple‐
mentarse medidas correctoras apropiadas.
ADVERTENCIA
Cerca de las frecuencias de resonancia, pueden producirse desviaciones de
la exactitud especificada del valor de posición debido a factores físicos. En
caso de amplitudes muy grandes de la excitación mecánica cerca de las fre‐
cuencias de resonancia, también puede producirse una avería o un fallo de
las funciones de seguridad especificadas. Recomendamos evitar el funciona‐
miento cerca de las frecuencias de resonancia o, al menos, limitar la ampli‐
tud.
2.4 Requisitos de cualificación del personal
El sistema de realimentación del motor seguro solo deben montarlo, ponerlo en
servicio, comprobarlo, repararlo y utilizarlo personas debidamente autorizadas.
Una persona autorizada es aquella que:
•
cuenta con una formación técnica adecuada;
•
ha sido instruida por la empresa explotadora de la máquina para el manejo
de la misma conforme a las directivas de seguridad aplicables;
•
tiene acceso a estas instrucciones de funcionamiento.
3 Planificación del proyecto
ADVERTENCIA
La tensión de alimentación debe generarse mediante sistemas PELV
(EN 50178). El sistema de realimentación del motor corresponde a la clase
de protección III conforme a DIN EN 61140. En el caso de que la tensión de
alimentación no se genere mediante sistemas PELV, el usuario deberá adop‐
tar otras medidas que garanticen un aislamiento seguro de los componentes
conductores de tensión de red.
ADVERTENCIA
Utilizar únicamente sensores de temperatura con aislamiento doble o refor‐
zado, puesto que el sensor de temperatura del sistema de realimentación del
motor no dispone de aislamiento galvánico.
La intensidad de la fuente de alimentación que alimenta el sistema de reali‐
mentación del motor debe limitarse a una intensidad permanente máx. de
1 A (mediante la propia fuente de alimentación o mediante un fusible).
INDICACIÓN
¡Al aplicar la intensidad de conexión, tener en cuenta la figura 1 !
Figura 1: Aplicación de la intensidad de conexión
Debe garantizarse que la tensión de alimentación tenga un valor de +7 V a +12 V
en el conector DSL hembra (10) del sistema de realimentación del motor.
4 Montaje
En este capítulo se explica el procedimiento de montaje del sistema de realimen‐
tación del motor seguro.
INDICACIÓN
Dependiendo de la construcción del motor, puede ser necesario llevar a cabo
la instalación eléctrica antes del montaje mecánico.
INDICACIÓN
Si es necesario desmontar el sistema de realimentación del motor seguro,
deben seguirse los pasos de montaje en el orden inverso.
INDICACIÓN
Durante el montaje, evitar golpes y choques con el sistema de realimentación
del motor.
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...
| SICK
9
4.1 Seguridad
INDICACIÓN
En lo que se refiere a los tornillos de fijación laterales (6) utilizados durante
el montaje, se deberán tener en cuenta las siguientes indicaciones de seguri‐
dad:
•
Clase de resistencia mínima de 8,8.
•
La profundidad de roscado debe ser de al menos 5 pasos de rosca;
seleccionar la longitud del tornillo en función de las condiciones de
montaje.
•
El par de apriete se aplica si hay una la rosca existente en la placa de
soporte del motor. En el caso de que no haya rosca ya existente, debe
respetarse el par de rotación en función del material de la placa de
soporte del motor y del diámetro del orificio para el tornillo de fijación
(6).
•
Asegure las uniones atornilladas (6) con un medio de fijación de torni‐
llos líquido para que no se aflojen.
•
Las arandelas elásticas y las arandelas dentadas no son suficientes
como medio de fijación de tornillos.
INDICACIÓN
En lo que se refiere a los accesorios de tornillería utilizados durante el mon‐
taje (7) (p.ej., 2077358, 2088239 o 2088240) se deberán tener en cuenta
las siguientes indicaciones de seguridad:
•
El tornillo (7) no requiere medio de fijación adicional.
•
Debido a su recubrimiento, el tornillo (7) no debe emplearse posterior‐
mente a su fecha de caducidad.
•
El tornillo (7) solo debe emplearse una vez. Tras desmontar el sistema
de realimentación del motor:
°
Limpie los restos de material de las roscas afectadas del eje de
accionamiento.
°
A la hora de volver a montarlo, use un tornillo nuevo (sin usar) en
la rosca.
•
Las arandelas elásticas y las arandelas dentadas no son suficientes
como medio de fijación de tornillos.
•
El material del eje del motor debe presentar una resistencia a la
tracción mínima de 530 MPa (p. ej., acero de construcción, acero
aleado bonificado de aleación o acero aleado de cementación).
•
La rosca interior del eje del motor debe estar libre de suciedad, grasa y
rebabas. Debe garantizarse una tolerancia de rosca de 6 H. Para cono‐
cer la geometría de la rosca, véase la sugerencia de montaje (cono del
inicio de rosca similar a la sugerencia de montaje).
•
El tornillo debe montarse con un solo movimiento, sin desplazamiento
axial.
•
Tiempo de endurecimiento: 6 horas a temperatura ambiente Resisten‐
cia definitiva tras 24 horas
4.2 Proceso de montaje
Bloquee el árbol del accionamiento proporcionado por el cliente.
b
Deslice con cuidado el encoder (2) por el eje del motor. Asegúrese de que el
collar de centraje (3) del encoder asiente limpiamente en el centraje del
motor y que el eje cónico (4) pueda insertarse recto en el cono del eje del
motor.
b
Gire el encoder (2) hasta que los orificios de las lengüetas de fijación (5) se
asienten sobre los orificios de fijación del motor.
b
Apriete la carcasa del encoder de forma alterna en la placa de soporte del
motor usando 2 tornillos M3 (6). Par de apriete: mín. 0,6 Nm
b
Premonte el tornillo (7) 2077358, 2088239 o 2088240 y apriételo. Par de
apriete: 2,2 Nm ± 10%.
INDICACIÓN
Para un funcionamiento a pleno rendimiento debe respetarse un tiempo de
endurecimiento de 6 h a temperatura ambiente (véase Indicación 4.1)
9
8
ß
4
3
5
2
6
7
1
á
à
â
ã
Figura 2: Montaje/desmontaje del eje cónico
NúmeroDenominación NúmeroDenominación
1
Cubierta
8
Conector DSL macho
2
Encoder
9
Cable DSL
3
Collar de centraje
ß
Conector DSL hembra
4
Disco de codificación del cono
à
Conector macho del sensor de
temperatura
5
Lengüetas de fijación
á
Conector hembra del sensor de
temperatura
6
Tornillo de fijación M3
â
Punto de medición de tempera‐
tura
7
Tornillo de fijación del cono
ã
Punto de medición para la carga
de vibración e impactos
5 Instalación eléctrica
INDICACIÓN
Para la instalación del sistema de realimentación del motor, tenga en cuenta
las instrucciones de uso del sistema de accionamiento externo o del control
superior correspondientes.
INDICACIÓN
Para realizar el montaje, asegúrese siempre de que las máquinas e instala‐
ciones afectadas se encuentren libres de tensión eléctrica.
5.1 Conexión del apantallamiento
INDICACIÓN
Para un servicio sin problemas, se requiere una conexión adecuada del apan‐
tallamiento del encoder a masa o al apantallamiento del motor.
El encoder está unido a la carcasa del motor mediante los tornillos (2).
5.2 Señales del sistema transmisor
El sistema de realimentación del motor dispone de las siguientes señales:
Interfaz HIPERFACE DSL
®
:
•
DSL+: tensión de alimentación del encoder con señal de datos positiva
modulada.
•
DSL-: conexión a masa del encoder con señal de datos negativa modulada.
Sensor de temperatura:
•
T+: potencial positivo para la resistencia de temperatura o el sensor de tem‐
peratura pasivo.
•
T-: potencial negativo para la resistencia de temperatura o el sensor de tem‐
peratura pasivo.
5.3 Esquema de conexiones
5.3.1 Componentes recomendados
Conector de conexión
Conector macho Tipo
DSL JST GHR-04V-S
Temperatura Harwin M80-XXX-02-XX
5.3.2 Conector de temperatura
Figura 3: Asignación de conectores en el dispositivo
TERMINAL Señal
1 T+
2 T-
5.3.3 Conexión de interfaces
INDICACIÓN
El sistema de realimentación del motor permite una salida radial (fig. 5) de
los cables de conexión eléctrica (9), (11).
En caso necesario, abra la cubierta (1) con la ayuda de un destornillador (fig.
A).
Encastre el conector macho (8) sin tensión en el conector hembra (10). En
caso necesario, encastre el conector macho (11) sin tensión en el conector
hembra (12).
Posición del conector macho/hembra
Tipo Conector macho Conector hembra
DSL 10 8
Temperatura 12 11
Introduzca el cable DSL (9) y, en caso necesario, el cable del sensor de tempera‐
tura (11) respetando las escotaduras de la carcasa (2) y la cubierta (1).
Cerrar la cubierta (1).
6 Puesta en servicio
Para poner en servicio el sistema de realimentación del motor seguro, es indis‐
pensable que el fabricante del sistema de accionamiento conectado haya respe‐
tado al diseñarlo los requisitos de seguridad descritos en el manual de implemen‐
tación “HIPERFACE DSL
®
Safety”.
6.1 Comprobación
Durante la puesta en servicio, es necesario asegurarse de que se utilice un sis‐
tema de realimentación del motor seguro EES37-2 / EEM37-2 en lugar de uno
estándar EES37-0 / EEM37-0. Esto debe verificarse leyendo los nombres de tipos
(recurso 083h). Además, en el caso de un sistema de realimentación del motor
seguro EES37-2 / EEM37-2, es necesario ajustar el bit POST (Power-On-Self-Test)
tras realizar un restablecimiento del encoder (de hardware o de software). El bit
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| SICK
10
POST puede confirmarse tras realizar una comprobación con resultado positivo
(véase el manual de implementación “HIPERFACE DSL
®
Safety”).
Si se modifica la desviación de posición del sistema de realimentación del motor
mediante el recurso 101h (“Establecer posición”) o 108h (“Ajustes de fábrica”),
debe verificarse a continuación que el sensor proporcione el valor de posición
deseado.
No se precisan otras medidas de comprobación del funcionamiento.
ADVERTENCIA
El sistema de realimentación del motor seguro tiene una duración de uso
máxima (capitolo 9), tras la que debe retirarse de la circulación obligatoria‐
mente.
El año de fabricación del sistema de realimentación del motor se indica en la
etiqueta del dispositivo o de su embalaje, codificado (AASS) en el número de
serie (SN).
YY = indican el año (los dos últimos dígitos)
SS = indican la semana del último proceso de fabricación.
7 Mantenimiento
El sistema seguro de realimentación del motor no requiere mantenimiento. En
caso de fallo, no se ha previsto ninguna posibilidad de reparación. En caso de
encontrar dispositivos defectuosos, póngase siempre en contacto con nosotros
para poder efectuar un análisis de la causa del fallo.
8 Puesta fuera de servicio
8.1 Comportamiento respetuoso con el medio ambiente
El sistema de realimentación del motor está diseñado para tener el mínimo
impacto medioambiental. Consume la menor cantidad posible de energía y recur‐
sos.
b
También en el puesto de trabajo se ha de actuar de modo respetuoso con el
medio ambiente. Por ello, deben observarse las siguientes indicaciones rela‐
tivas a la eliminación de residuos.
8.2 Eliminación
Elimine siempre los dispositivos inservibles o que no se puedan reparar de
acuerdo con las disposiciones aplicables sobre eliminación de residuos de cada
país.
INDICACIÓN
Estaremos encantados de ayudarle a eliminar estos dispositivos. Póngase en
contacto con nosotros.
9 Datos técnicos
Datos técnicos
EES37-2
...15 A
EES37-2
...17 A
EEM37-2
...15 A
EEM37-2
...17 A
Rendimiento
Resolución por revolución 15 bits 17 bits 15 bits 17 bits
Ruidos de señales (σ) ± 20"
27
Número de revoluciones detectables de
manera absoluta
1 4.096
Pasos de medición por revolución 32.768 131.072 32.768 131.072
Precisión del sistema
Posición nominal, 25 °C, ajustes de filtro
21 kHz
Posición nominal, 25 °C, ajustes de filtro
1 kHz
±280"
28
±190"
28
±240"
28
±160"
28
±280"
28
±190"
28
±240"
28
±160"
28
Velocidad máxima al conectar o restableci‐
miento del sistema de realimentación del
motor
≤ 0,5 rpm
Memoria disponible 8.192 bytes
Interfaces
Dirección de conteo
La dirección de conteo es ascendente con el
giro del eje (en sentido de las agujas del reloj)
con orientación en dirección “A”. (véase el
dibujo acotado)
Interfaz de comunicación HIPERFACE DSL©
29
Tiempo de inicialización ≤ 500 ms
30
medición de resistencia externa a la tempe‐
ratura
31
Resolución
Campo de medición
Valor de 32 bits sin signo (1 Ω)
0 … 209.600 Ω
Sistema mecánico y eléctrico
Rango de tensión de alimentación 7 V … 12 V
tiempo de conexión rampa de tensión ≤180 ms
32
27
Posición nominal, 25 °C, ajustes de filtro 21 kHz
28
Véase la información de producto en línea (DE: 8021249; EN: 8021250) - Diagramas de
límites de fallos (Ajustes de filtro predeterminados: 21 kHz)
29
Para la conexión a un regulador de accionamiento, se debe implementar una variante
Safety del IP-Core DSL Master en el regulador. Véase el manual de implementación “HIPER‐
FACE DSL© Safety” (8017596).
30
Tras alcanzarse una tensión de alimentación admisible.
31
Sin tolerancia del sensor; a –17 °C … +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K
(KTY 84/130)
32
Duración de la rampa de tensión entre 0 V y 7 V.
EES37-2
...15 A
EES37-2
...17 A
EEM37-2
...15 A
EEM37-2
...17 A
Intensidad de servicio ≤ 150 mA
33
Peso ≤ 0,06 kg
Par de inercia del rotor 1 gcm²
Aceleración angular ≤ 500.000 rad/s²
Velocidad de servicio ≤ 12.000 rpm
Movimiento radial máximo del eje ± 0,15 mm
Movimiento axial máximo del eje ± 0,5 mm
Datos del entorno
Rango de temperatura de servicio –40 °C … +115 °C
34
Intervalo de temperatura de almacena‐
miento
–40 °C ... +125 °C (sin embalaje)
Altitud de servicio ≤ 2.000 m sobre el nivel del mar (80 kPa)
Humedad relativa del aire/condensación 85% / condensación no permitida
Resistencia a choques 100 g / 6 ms (según EN 60068-2-27)
Resistencia a las vibraciones 50 g / 10 … 2.000 Hz (según EN 60068-2-6)
Compatibilidad electromagnética (CEM)
EN 61000-6-2: 2016, EN 61000-6-4: 2006 y
IEC 61000-6-7: 2014
35
Tipo de protección
36
IP 30 con la cubierta cerrada
(según IEC 60529-1)
Características técnicas de seguridad
Nivel de integridad de seguridad
37
SIL2 (IEC 61508), SIL
CL
3 (EN 62061)
Idoneidad sistemática SC 3 (IEC 61508)
Nivel de rendimiento
37
PL d (EN ISO 13849)
Categoría 3 (EN ISO 13849)
PFH
D
: probabilidad de un fallo
peligroso/h
38
1,8 * 10
-8
T
M
(duración de uso)
20 años
Índice de prueba 24 h
Índice de demanda máximo 216 µs
Resolución de seguridad
39
Canal 1 = 15 o 17 bits, canal 2 = 15 o 17 bits
Exactitud orientada a la seguridad
39
1°
9.1 Dibujos acotados (todas las medidas en mm).
Ø 36 (1.42)
Max. 27.75 (1.09)
5 (0.20)
3 (0.12)
7.1 (0.28)
8
(0.31)
Torx T10
38
±0.2
(1.50)
32.94
±0.05
(1.30)
Ø 6.5 (0.26)
M4
44 (1.73)
Ø 3.3 (0.13)
1
2
3
A
1:3
4
Figura 4: Dibujo acotado
1
Punto de medición para vibraciones
2
Hueco por motivos constructivos
3
Punto de medición para la temperatura de servicio
4
Collarín de centraje: estándar 1,5 mm (0,06"); reducido 0,7 mm
(0,02")
33
Si se usa el circuito de entrada propuesto, tal como se describe en el manual de implemen‐
tación “HIPERFACE DSL© Safety” (8017596, versión 2.2017).
34
Para la medición de la temperatura de servicio, se debe usar el punto de medición (13)
definido en el sistema de realimentación del motor. (véase el dibujo de montaje fig. 6)
35
La compatibilidad electromagnética según las normas aplicables queda garantizada
cuando el sistema de realimentación del motor se encuentra unido al punto central de tie‐
rra del regulador del motor a través de un apantallamiento de cable con el contraconector
enchufado. Al utilizar otros tipos de apantallamiento, el usuario debe realizar algunas com‐
probaciones. Dispositivo de la clase A.
36
IP 54 necesaria en estado montado
37
Para más información sobre la configuración exacta de su máquina/instalación, póngase
en contacto con su representante de SICK.
38
A 60 °C de temperatura ambiente
39
La exactitud de medición orientada a la seguridad indica el límite máximo de fallos en la
posición con el que se pueden implementar las funciones de seguridad y se corresponde
según la variante con 6 u 8 MSB.
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...
| SICK
11
Min. 10 (0.39)
7.4
+0.2
(0.29)
1:3
0.4 (0.02)
0.2
±0.05
(0.01) x 45°
60°
1
3
9.462°–3'
Rz 6.3
(0.25)
A
2
2
A
2
A
Ø 6.5
(0.26)
2 (0.08)
3.4
-0.2
(0.13)
Ø 0.1 B
(2 x)
2 x
M3
A
Ø 33
+0.025
(1.30)
B
Min. Ø 8 (0.31)
Max. Ø 12.5 (0.49)
38 (1.50) 180°
Ø 5.5
(0.22)
M4
AØ 0.1
2
Figura 5: Especificación de montaje del eje cónico
1
Posición nominal
2
El valor de tolerancia reduce el movimiento admisible del eje; véase la
“Hoja de datos”
3
Orificios roscados según DIN 13 con avellanados según DIN 76;
diámetro mínimo de la rosca: 1,05
El material del eje del motor debe presentar una resistencia a la tracción mínima
de 530 MPa (p. ej., acero de construcción, acero aleado bonificado de aleación o
acero aleado de cementación), presión superficial límite de la polla del motor
> 200 MPa.
10 Datos de pedido
Versión
S Monovuelta
MultivueltaM
Versión
0 Estándar
2 SIL2
Tipo de conexión
Resolución
K Integrado en el cable de motor, 1 entrada de sensor de temperatura
1 5 15 bits por vuelta
17 bits por vuelta
1 7
E E 3 7 - F O 0 A
Collarín de centraje
A Estándar
B Reducido
Figura 6: Claves para el pedido
11 Accesorios
Tornillo-cono M4x14 10 uds. (Ref.: 2088239)
Tornillo-cono M4x14 100 uds. (Ref.: 2077358)
Tornillo-cono M4x14 500 uds. (Ref.: 2088240)
Juego de cables (Ref.: 2079920)
Podrá encontrar los accesorios en la información de producto en www.sick.com.
12 Anexo
12.1 Volumen de suministro
•
Sistema de realimentación del motor seguro
•
Indicaciones generales de seguridad
•
Instrucciones de uso
Variantes
Tipo Nº de artículo
EEM37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067124
EEM37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067125
EES37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067126
EES37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067127
EES37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086283
EES37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086284
EEM37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086279
EEM37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086280
12.2 Certificados de conformidad
Los sistemas de realimentación del motor seguros EES37-2 / EEM37-2 se han
fabricado de acuerdo con las siguientes directivas:
•
Directiva de máquinas 2006/42/CE
•
Directiva CEM 2014/30/UE
La declaración de conformidad de la UE completa está a su disposición en la
página web de SICK:
www.sick.com
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...
| SICK
12
N O T I C E D ’ I N S T R U C T I O N f r
1 À propos de ce document
Veuillez lire attentivement cette notice d’instruction avant de travailler avec le
système de Feedback-moteur fiable, de le monter, de le mettre en service ou de
procéder à sa maintenance. Le fabricant ne peut garantir la fonction de sécurité
que lors du respect des prescriptions de cette notice d’instruction.
Ce document est un document original.
1.1 Objet de ce document
Cette notice d’instruction, destinée au personnel technique qualifié du fabricant
de la machine ou de l’exploitant de la machine, constitue un guide de montage
fiable, d’installation électrique, de mise en service, ainsi que de fonctionnement
et de maintenance du système Feedback-moteurfiable .
Cette notice d’instruction doit être accessible à toute personne utilisant le
système Feedback-moteur fiable.
En outre, la planification et la mise en œuvre de capteurs de sécurité, tels que le
système Feedback-moteur fiable, requièrent des compétences techniques que ce
document ne procure pas.
Il est fondamental de respecter les prescriptions réglementaires, légales et
concernant la sécurité lors du montage et du fonctionnement du système Feed‐
back-moteur fiable.
1.2 Symboles et conventions documentaires
AVERTISSEMENT
La consigne de sécurité vous indique des prescriptions concrètes pour le
montage et l’installation sûrs du système Feedback-moteur fiable. Il doit
prévenir les accidents. Lisez et suivez attentivement ces consignes de
sécurité !
REMARQUE
Indique la présence d’astuces et recommandations utiles.
b
Elles sont signalées par une flèche. Lisez et suivez attentivement les instruc‐
tions.
1.3 Documents annexes
•
Information technique « HIPERFACE DSL
®
Safety », référence 8017596, ver‐
sion de 02/2017 (ou plus récente)
•
Livre blanc "Supplementary notes for EES/EEM37 Motor feedback systems",
référence 8021843, version de 10.2017 (ou plus récente)
2 Pour votre sécurité
Ce chapitre est destiné à votre sécurité et à celle de l’utilisateur de l’installation.
2.1 Consignes de sécurité générales
Pour le montage et l’utilisation du système Feedback-moteur fiable ainsi que pour
sa mise en service et les contrôles techniques réguliers, il est impératif d’appli‐
quer les prescriptions légales nationales et internationales, notamment :
•
Directive machines 2006/42/CE
•
Directive d’utilisation des outils de travail 2009/104/CE
•
Les prescriptions de prévention des accidents et les règlements de sécurité
•
toutes les prescriptions de sécurité importantes.
Le fabricant et l’opérateur de la machine sur laquelle le système Feedback-
moteur fiable va être mis en œuvre sont responsables vis-à-vis des autorités de
l’application stricte de l’ensemble des prescriptions et règlements de sécurité en
vigueur.
Le fabricant du système d’entraînement relié doit, lors du dimensionnement du
système d’entraînement, satisfaire aux exigences de sécurité, décrites dans
l’implémentation « HIPERFACE DSL
®
Safety ».
2.2 Utilisation conforme
Le système Feedback-moteur, en raison de son équipement, est prédestiné au
fonctionnement dynamique et précis des circuits de régulation avec boucle
d’asservissement.
Le système complet, constitué d’un codeur, d’un système d’analyse, d’un servo-
convertisseur et d’un moteur, forme un circuit de régulation.
L’utilisation sécurisée de systèmes Feedback-moteur fiables avec interface HIPER‐
FACE DSL
®
se réfère à l’utilisation en liaison avec des systèmes d’asservissement
qui fonctionnent avec des moteurs synchrones AC triphasés ainsi qu’alternative‐
ment sur des moteurs asynchrones AC.
Les informations suivantes peuvent être déduites des signaux de position
numériques du système Feedback-moteur directement couplé sur l’arbre moteur.
•
chez les moteurs synchrones AC, il s’agit des informations sur les tours ou la
vitesse ainsi que l’information de commutation.
•
chez les moteurs asynchrones, il s’agit des informations sur les tours ou la
vitesse.
Le système Feedback-moteur fiable, en combinaison avec un système
d’entraînement selon CEI 61800-5-2, peut être utilisé dans des applications de
sécurité jusqu’à la catégorie 3 et PL d selon EN ISO 13849 ou niveau d’intégrité
de la sécurité CL3 selon EN 62061 .
Le niveau d’intégrité de sécurité du codeur est SIL2. SC 3 est la fonction
systématique du codeur. Uniquement implémenté dans l’architecture redondante,
le codeur peut être utilisé dans les applications SIL3, à défaut en cas d’utilisation
autonome, il est employé jusqu’aux applications SIL2.
Il satisfait aux exigences de la directive machine 2006/42/CE et assiste le
système d’entraînement en matière de garantie :
•
Des fonctions de sécurité qui se basent sur l’information de position absolue
sûre ou l’information de position incrémentale du système Feedback-moteur.
Les fonctions de sécurité ne s’appliquent que pour une seule rotation du
moteur (simple tour).
•
Pour des fonctions de sécurité qui se basent sur la position absolue multi‐
tours sûre, lors du démarrage, le système Feedback-moteur ne fournit qu’un
canal sans diagnostic de sécurité. Un second canal doit être réalisé par l’uti‐
lisateur à l’aide d’autres mesures. Ce second canal peut être mis à disposi‐
tion par l’utilisateur en enregistrant la position du système Feedback-moteur
avant l’extinction et en la comparant avec la position de démarrage du
système Feedback-moteur lors du prochain démarrage. Ce n’est que lorsque
les valeurs sont totalement identiques que la position absolue multitours
peut être utilisée de manière sécurisée. Autrement, l’utilisateur doit
procéder à une course de référence. Sans un second canal pour la position
absolue multitours, il faut exécuter une course de référence lors de chaque
démarrage du système Feedback-moteur afin de confirmer la position abso‐
lue.
Le système Feedback-moteur n’est pas en mesure d’instaurer un état sûr du
système d’entraînement de manière autonome. Le système d’entraînement doit
instaurer l’état sûr sous forme de réaction à une erreur affichée du système Feed‐
back-moteur.
AVERTISSEMENT
Le système Feedback-moteur fiable ne doit être utilisé uniquement dans les
limites des caractéristiques techniques, dimensions et tolérances et des
conditions d’exploitation prescrites et spécifiées ; il faut respecter les couples
de serrage indiqués.
Pour toute autre utilisation, aussi bien que pour les modifications, y compris
concernant le montage et l’installation, la société SICK STEGMANN GmbH
décline toute responsabilité.
2.3 Utilisation non conforme
Le système Feedback-moteur doit être monté et calibré précisément selon les
prescriptions des instructions d’installation. Toute installation ou calibrage incor‐
rects du codeur peut entraver les fonctions et données spécifiées, une restriction
partielle ou une panne totale des fonctions de sécurité spécifiées ne pourra pas
être exclue pour certains cas.
AVERTISSEMENT
S’il est impossible d’exclure de façon fiable des excitations dans l’application
près des fréquences de résonance (point de résonance > 1 100 Hz) , il faut
réaliser des tests adaptés de l’ensemble du système d’entraînement lors de
la première mise en service de l’installation. Des mesures correctives
adaptées doivent être intégrées.
AVERTISSEMENT
Près des fréquences de résonance, des violations de la précision spécifiée de
la valeur de position peuvent survenir. Lors d’une très grande amplitude de
l’excitation mécanique près des fréquences de résonance, une perturbation
ou une panne des fonctions de sécurité spécifiées peuvent se produire. Nous
recommandons de limiter le fonctionnement près des fréquences de
résonance ou du moins de limiter l’amplitude.
2.4 Exigences relatives aux qualifications du personnel
Seul le personnel qualifié est habilité à procéder au montage, à la mise en ser‐
vice, au contrôle, à la maintenance et à l’utilisation du système Feedback-moteur
fiable. Les personnes qualifiées sont celles qui
•
disposent d’une formation technique appropriée,
•
ont reçu une formation relative à la commande et aux directives de sécurité
en vigueur par l’exploitant de la machine, et
•
ont accès à cette notice d’instruction.
3 Étude de projet
AVERTISSEMENT
La tension d’alimentation doit être générée depuis des systèmes PELV (EN
50178). Le système Feedback-moteur correspond à la classe de protection III
selon DIN EN 61140. Si la tension d’alimentation n’est pas générée depuis
des systèmes PELV, l’utilisateur doit prendre d’autres mesures assurant une
isolation sûre des pièces conductrices de tension réseau.
AVERTISSEMENT
N’utiliser que des capteurs de température avec une isolation double ou ren‐
forcée, car il n’y a pas d’isolation galvanique du capteur de température dans
le système Feedback-moteur.
Le courant du bloc d’alimentation secteur qui alimente le système Feedback-
moteur doit être limité en externe à 1 A max. ; soit au niveau du bloc d’ali‐
mentation même, soit par un fusible.
REMARQUE
Lors de la conception du courant de mise sous tension, respecter les
illustration 1 !
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...
| SICK
13
Illustration 1: Conception du courant de mise sous tension
Il faut s’assurer qu’il y ait une tension d’alimentation de +7 V à +12 V sur le
connecteur femelle DSL (10) du système Feedback-moteur.
4 Montage
Ce chapitre décrit la réalisation du montage du système Feedback-moteur fiable.
REMARQUE
Selon la construction du moteur, il peut être nécessaire de réaliser l’installa‐
tion électrique avant le montage mécanique.
REMARQUE
Si un démontage du système Feedback-moteur fiable est nécessaire, les
étapes de montage sont à réaliser dans l’ordre inverse.
REMARQUE
Ne pas donner de coups sur le système Feedback-moteur durant le montage.
4.1 Sécurité
REMARQUE
Pour les vis de fixation (6) latérales utilisées lors du montage, respecter les
consignes de sécurité suivantes :
•
Classe de résistance au moins 8.8,
•
Profondeur de vissage doit comporter au moins 5 filets ; choisir la lon‐
gueur des vis selon les conditions de montage,
•
Le couple de serrage s’applique pour un filetage déjà existant dans la
plaque palier moteur. En cas de filetage inexistant, il faut tenir compte
du couple de rainure supplémentaire en fonction du matériau de la
plaque palier moteur et du diamètre de perçage pour la vis de fixation
(6).
•
Sécuriser les raccords vissés (6) avec un frein de vis liquide contre tout
desserrage.
•
Les rondelles élastiques et les rondelles dentées ne suffisent pas pour
sécuriser les vis !
REMARQUE
Pour la vis accessoire (7) (p. ex. 2077358, 2088239 ou 2088240) utilisée
lors du montage, respecter les consignes de sécurité suivantes :
•
Pour la vis (7), aucun frein de vis supplémentaire n’est nécessaire !
•
En raison de son revêtement, la vis (7) ne doit être utilisée que si la date
limite d’utilisation n’est pas dépassée.
•
La vis (7) ne doit être utilisée qu’une seule fois. Après le démontage du
système Feedback-moteur :
°
nettoyer le filetage concerné sur l’arbre de transmission pour élimi‐
ner les résidus.
°
en cas de montage réitéré, utiliser une vis nouvelle (non utilisée)
sur le filetage.
•
Les rondelles élastiques et les rondelles dentées ne suffisent pas pour
sécuriser les vis !
•
Le matériau de l’arbre moteur doit avoir une résistance à la traction
minimale de 530 MPa (p. ex. acier de construction, aciers trempés
alliés ou acier de cémentation alliés)
•
Le filetage interne de l’arbre moteur doit être exempt de salissures, de
graisse et de bavures. Une tolérance de filetage 6H doit être assurée.
Géométrie du filetage voir proposition de montage (cône de l’entrée de
filetage similaire à proposition de montage).
•
La vis doit être montée en un mouvement, sans avance axiale.
•
Temps de durcissement : 6 h avec Solidité finale après 24 heures
4.2 Déroulement du montage
Bloquez l’arbre d’entraînement du client.
b
Poussez délicatement le codeur (2) sur l’arbre moteur. Veiller à ce que
l’attache de centrage (3) du codeur soit bien positionnée dans le centrage
du moteur et que l’arbre conique (4) soit bien inséré dans le cône de l’arbre
moteur.
b
Tourner le codeur (2) jusqu’à ce que les perçages des pattes de fixation (5)
se trouvent au-dessus des trous de fixation du moteur.
b
Serrer en alternance le boîtier du codeur avec 2 vis M3 sur la plaque palier
moteur. Couple de serrage : min. 0,6 Nm
b
Prémonter et serrer la vis (7) 2077358, 2088239 ou 2088240. Couple de
serrage : 2,2 Nm± 10 %.
REMARQUE
Pour l’exploitation à pleine charge, observer un temps de durcissement de
6 h avec RT (voirRemarque 4.1)
9
8
ß
4
3
5
2
6
7
1
á
à
â
ã
Illustration 2: Montage / démontage arbre conique
Pos. Nom Pos. Nom
1
Capot
8
Connecteur mâle DSL
2
Codeur
9
Câble DSL
3
Attache de centrage
ß
Connecteur femelle DSL
4
Cône disque codeur
à
Connecteur mâle capteur de
température
5
Pattes de fixation
á
Connecteur femelle capteur de
température
6
Vis de fixation M3
â
Point de mesure de température
7
Cône vis de fixation
ã
Point de mesure pour chocs et
charge en vibrations
5 Installation électrique
REMARQUE
Pour l’installation du système Feedback-moteur, respecter la notice d’instruc‐
tion correspondante du système d’entraînement externe, voire de la com‐
mande subordonnée !
REMARQUE
Lors du montage, assurer un état hors tension sur les machines/installations
concernées !
5.1 Raccordement de blindage
REMARQUE
Pour un fonctionnement sans perturbation, un raccordement de blindage du
codeur à la masse ou au blindage du moteur est nécessaire.
Le codeur est relié au boîtier du moteur via les vis (2).
5.2 Signaux du système de codeur
Le système Feedback-moteur dispose des signaux suivants :
Interface HIPERFACE DSL
®
:
•
DSL+ : tension d’alimentation du codeur avec signal de données positif
modulé.
•
DSL- : raccordement à la masse du codeur avec signal de données négatif
modulé.
Capteur de température :
•
T+ : potentiel positif pour le capteur de température / la résistance ther‐
mique passive.
•
T- : potentiel négatif pour le capteur de température / la résistance ther‐
mique passive
5.3 Vue d’ensemble du raccordement
5.3.1 Composants recommandés
Connecteur mâle
Connecteur mâle Type
DSL JST GHR-04V-S
Température Harwin M80-XXX-02-XX
5.3.2 Connecteur mâle pour température
Illustration 3: Affectation des broches côté appareil
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| SICK
14
Broche Signal
1 T+
2 T-
5.3.3 Raccorder les interfaces
REMARQUE
Le système Feedback-moteur permet une sortie radiale (fig.5) des câbles de
raccordement électriques (9), (11).
Le cas échéant, ouvrir le capot (1) à l’aide d’un tournevis (image A).
Encliqueter le connecteur mâle (8) sans tension dans le connecteur femelle
(10). Le cas échéant, Encliqueter le connecteur mâle (11) sans tension dans
le connecteur femelle (12).
Position connecteur mâle / connecteur femelle
Type Connecteur mâle Connecteur femelle
DSL 10 8
Température 12 11
Faire sortie le câble DSL (9) et le cas échéant le câble du capteur de température
(11) en tenant compte des évidements dans le boîtier (2) et le capot (1).
Fermer le capot (1).
6 Mise en service
La mise en service du système Feedback-moteur fiable présuppose que le fabri‐
cant du système d’entraînement relié a satisfait, lors du dimensionnement du
système d’entraînement, aux exigences de sécurité, décrites dans l’implémenta‐
tion « HIPERFACE DSL
®
Safety ».
6.1 Contrôle
Lors de la mise en service, veiller à utiliser un système Feedback-moteur fiable
EES37-2 / EEM37-2 et non pas un système Feedback-moteur standard
EES37-0 / EEM37-0. Cela doit être vérifié via la lecture des désignations du type
(ressource 083h). Par ailleurs, le POST-Bit (Power-On-Self-Test) doit être installé
chez un système Feedback-moteur EES37-2 / EEM37-2 après la réinitialisation
du codeur (réinitialisation Leporello ou logiciel). Le POST-Bit peut être validé après
un contrôle positif (voir implémentation « HIPERFACE DSL
®
Safety »).
En cas de modification de l’offset de position du système Feedback-moteur via la
ressource 101h (« Définir position ») ou 108h (« Réglages par défaut »), il faut
vérifier ensuite si le capteur fournit la valeur de position souhaitée.
Le fonctionnement ne fait l’objet d’aucune autre mesure d’essai.
AVERTISSEMENT
Le système Feedback-moteur fiable a une durée d’utilisation maximale
(chapitre 9), après laquelle il doit être mis hors service.
L’année de construction du système Feedback-moteur est indiquée sur
l’étiquette de l’appareil ou sur l’étiquette d’emballage dans le numéro de
série (SN) de façon codée (YYWW).
YY = désignent l’année (sans siècle)
WW = désignent la semaine de calendrier du dernier processus de fabrica‐
tion.
7 Entretien
Le système Feedback-moteur fiable ne nécessite pas de maintenance. En cas de
défaut, aucune possibilité de réparation n’est prévue. Veuillez toujours nous
contacter en cas d’appareils défectueux afin que nous puissions analyser les
causes de la défaillance.
8 Mise hors service
8.1 Respect de l’environnement
Le système Feedback-moteur est construit de manière à ménager autant que pos‐
sible l’environnement. Il consomme un minimum d’énergie et de ressources.
b
Travaillez toujours dans le respect de l’environnement. Pour cela, observez
les informations suivantes à propos de la mise au rebut.
8.2 Mise au rebut
Éliminez toujours les appareils hors d’usage ou irréparables conformément aux
prescriptions d’élimination des déchets en vigueur dans le pays concerné.
REMARQUE
Nous vous offrons volontiers notre assistance lors de la mise au rebut de ces
appareils. N´hésitez pas à nous contacter.
9 Caractéristiques techniques
Caractéristiques techniques
EES37-2
...15 A
EES37-2
...17 A
EEM37-2
...15 A
EEM37-2
...17 A
Performance
Résolution par tour 15 bit 17 bit 15 bit 17 bit
Bruit du signal (σ) ± 20"
40
Nombre de tours, en valeur absolue 1 4.096
pas de mesure par tour 32.768 131.072 32.768 131.072
40
Position nominale, 25 °C ; réglage du filtre 21 kHz
EES37-2
...15 A
EES37-2
...17 A
EEM37-2
...15 A
EEM37-2
...17 A
Précision du système
Position nominale, 25 °C ; réglage du filtre
21 kHz
Position nominale, 25 °C ; réglage du filtre
1 kHz
±280"
50
±190"
50
±240"
50
±160"
50
±280"
50
±190"
50
±240"
50
±160"
50
vitesse de rotation lors de la mise en route
ou du réarmement du système Feedback-
moteur
≤ 0,5 tours/min
Plage de mémoire disponible 8.192 octets
Interfaces
Sens de comptage
Sens de comptage est croissant lors de la rota‐
tion de l’arbre (dans le sens horaire), vue dans
la direction « A ». (voir le plan coté).
Interface de communication HIPERFACE DSL
®
51
Durée d’initialisation ≤ 500 ms
52
mesure de la résistance thermique externe
53
Résolution
Plage de mesure
32 bits sans signe (1 Ω)
0 à 209.600 Ω
Mécanique/Électronique
Plage de tension d’alimentation 7 V à 12 V
temps de mise en marche de la rampe de
tension
≤180 ms
54
Courant de service ≤ 150 mA
55
Poids ≤ 0,06 kg
Moment d’inertie du rotor 1 gcm²
Accélération angulaire ≤ 500.000 rad/s²
Vitesse de fonctionnement ≤ 12.000 tours/min
Mouvement radial admissible de l’arbre ± 0,15 mm
Mouvement axial admissible de l’arbre ± 0,5 mm
Caractéristiques ambiantes
Plage de température de fonctionnement -40 °C ... +115 °C
56
Plage de température de stockage –40 °C ... +125 °C (sans emballage)
Hauteur de fonctionnement
≤ 2.000 m au-dessus du niveau de la mer .
(80 kPa)
Humidité relative/condensation 85 % / condensation inadmissible !
Résistance aux chocs 100 g / 6 ms (selon EN 60068-2-27)
Résistance aux vibrations 50 g / 10 Hz ... 2.000 Hz (selon EN 60068-2-6)
CEM
EN 61000-6-2: 2016, EN 61000-6-4: 2006 at
IEC 61000-6-7: 2014
57
Indice de protection
58
IP 30 le capot fermé
(selon CEI 60529-1)
Grandeurs caractéristiques relatives à la sécurité
Niveau d’intégrité de sécurité
59
SIL2 (IEC 61508), SIL
CL
3 (EN 62061)
Adéquation systématique SC 3 (CEI 61508)
Niveau de performance
59
PL d (EN ISO 13849)
Catégorie 3 (EN ISO 13849)
PFH
D
: probabilité d’une panne dange‐
reuse / h
60
26 * 10
-9
T
M
(durée d’utilisation)
20 ans
Taux d’essai 24 h
Taux maximal de demandes 216 µs
Résolution de sécurité
61
Canal 1 = 15 ou 17 bits, canal 2 = 15 ou
17 bits
Précision de sécurité
61
1°
50
Voir informations produit en ligne (DE : 8021249 ; EN : 8021250) - Diagrammes sur les
seuils d’erreurs (réglage du filtre par défaut : 21 kHz)
51
Pour un raccordement avec un régulateur d’entraînement, une variante Safety de l’IP-Core
DSL-Master doit être mise en œuvre dans le régulateur, voir l’implémentation « HIPERFACE
DSL
®
Safety » (8017596).
52
À partir du moment où une tension d’alimentation autorisée est atteinte.
53
Sans tolérance du capteur ; de -17 °C ... +167 °C : NTC ± 2K (103 GT) ; PTC+-3K (KTY
84/130)
54
Durée de la rampe de tension entre 0 V et 7 V.
55
Lors de d’utilisation de la commutation d’entrées proposée, comme décrit dans
l’implémentation « HIPERFACE DSL
®
Safety » (8017596, version 2.2017).
56
Pour la mesure de la température de fonctionnement, utiliser le point de mesure défini (13)
sur le système Feedback-moteur. (voir schéma de montage fig. 6)
57
La CEM est garantie conformément aux normes mentionnées si le système Feedback-
moteur est relié à la mise à la terre centrale du régulateur de moteur via un blindage du
câble lorsque le contre-connecteur est enfiché. Avec les autres concepts de blindage, l’utili‐
sateur doit exécuter ses propres tests. Appareil de classe A.
58
IP 54 nécessaire à l’état monté
59
Pour des informations détaillées sur le dimensionnement exact de votre machine / installa‐
tion, veuillez contacter votre filiale SICK compétente.
60
Pour une température ambiante de 60 °C
61
La précision orientée sur la sécurité indique le seuil d’erreurs de position maximal avec
lequel les fonctions de sécurité peuvent être soutenues, et correspond selon la variante à 6
ou 8 MSB (bits de poids fort).
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...
| SICK
15
9.1 Plans côtés (toutes les dimensions sont en mm)
Ø 36 (1.42)
Max. 27.75 (1.09)
5 (0.20)
3 (0.12)
7.1 (0.28)
8
(0.31)
Torx T10
38
±0.2
(1.50)
32.94
±0.05
(1.30)
Ø 6.5 (0.26)
M4
44 (1.73)
Ø 3.3 (0.13)
1
2
3
A
1:3
4
Illustration 4: Plan coté
1
Point de mesure pour les vibrations
2
Fente due à la construction
3
Point de mesure pour la température de fonctionnement
4
Collerette de centrage: standard 1,5 mm (0,06"); réduite 0,7 mm
(0,02")
Min. 10 (0.39)
7.4
+0.2
(0.29)
1:3
0.4 (0.02)
0.2
±0.05
(0.01) x 45°
60°
1
3
9.462°–3'
Rz 6.3
(0.25)
A
2
2
A
2
A
Ø 6.5
(0.26)
2 (0.08)
3.4
-0.2
(0.13)
Ø 0.1 B
(2 x)
2 x
M3
A
Ø 33
+0.025
(1.30)
B
Min. Ø 8 (0.31)
Max. Ø 12.5 (0.49)
38 (1.50) 180°
Ø 5.5
(0.22)
M4
AØ 0.1
2
Illustration 5: Modèle de montage arbre conique
1
Position nominale
2
La valeur de la tolérance réduit le mouvement admissible pour l’arbre
voir fiche technique
3
Trous filetés selon DIN 13 avec abaissements selon DIN 76 au min.
1,05 x diamètre de filetage
Le matériau de l’arbre moteur doit avoir une résistance à la traction minimale de
530 MPa (p. ex. acier de construction, aciers trempés alliés ou acier de cémenta‐
tion alliés) Pression de surface limite de la plaque de moteur > 200 MPa.
10 Informations de commande
Modèle
S Simple tour
MultitoursM
Version
0 Par défaut
2 SIL2
Mode de raccordement
Résolution
K Intégré dans le câble du moteur, 1 entrée de capteur de température
1 5 15 bits par tour
17 bits par tour
1 7
E E 3 7 - F O 0 A
Collerette de centrage
A Par défaut
B Réduite
Illustration 6: Clé de commande
11 Accessoires
Vis cône M4x14 10 pièces (réf. : 2088239)
Vis cône M4x14 100 pièces (réf. : 2077358)
Vis cône M4x14 500 pièces (réf. : 2088240)
Jeu de brins (réf. : 2079920)
Vous trouverez les accessoires dans l’informations produit sur www.sick.com
12 Annexe
12.1 Étendue de la livraison
•
Système Feedback-moteur fiable
•
Consignes générales de sécurité
•
Notice d’instruction
Versions
Type Référence
EEM37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067124
EEM37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067125
EES37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067126
EES37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067127
EES37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086283
EES37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086284
EEM37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086279
EEM37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086280
12.2 Conformités
Les systèmes Feedback-moteur fiables EES37-2 / EEM37-2 ont été fabriqués
selon les directives suivantes :
•
Directive machines 2006/42/CE
•
Directive Compatibilité électromagnétique 2014/30/UE
Vous trouverez la déclaration de conformité UE intégrale sur la page d’accueil
Internet de SICK sur internet :
www.sick.com
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2...
| SICK
16
I S T R U Z I O N I P E R L ’ U S O i t
1 In merito al documento in oggetto
Leggere attentamente le presenti istruzioni per l’uso prima di lavorare con il
sistema di sicurezza Motor Feedback, prima di montarlo, metterlo in funzione o
procedere alla sua manutenzione. Solo in caso di rispetto delle disposizioni conte‐
nute nelle presenti istruzioni per l’uso il costruttore è in grado di garantire la fun‐
zione di sicurezza.
Il presente documento è un documento originale.
1.1 Funzione di questo documento
Queste istruzioni per l’uso guidano il personale tecnico qualificato della ditta
costruttrice della macchina, ovvero del gestore della macchina stessa, nel mon‐
taggio sicuro, nell’installazione elettrica e nella messa in funzione all’insegna
della sicurezza, nonché nella gestione e nella manutenzione del sistema di sicu‐
rezza Motor Feedback.
Le istruzioni per l’uso devono essere messe a disposizione di tutte le persone che
lavorano con il sistema di sicurezza Motor Feedback.
Inoltre, per la progettazione e l’impiego di sensori di sicurezza, come del sistema
di sicurezza Motor Feedback, sono necessarie conoscenze tecniche specifiche
non contenute nel presente documento.
In linea di principio, per il montaggio e il funzionamento del sistema di sicurezza
Motor Feedback occorre attenersi alle disposizioni rilevanti per la sicurezza previ‐
ste dalle autorità e dalla legge.
1.2 Simboli e convenzioni utilizzati nel documento
AVVERTENZA
Le avvertenze di sicurezza richiamano l’attenzione su disposizioni concrete
per un montaggio e un’installazione sicuri del sistema di sicurezza Motor
Feedback. Queste hanno il compito di proteggere dagli incidenti. Leggere e
osservare attentamente le avvertenze di sicurezza!
INDICAZIONE
Segnala suggerimenti e consigli utili.
b
Le istruzioni pratiche sono contrassegnate da una freccia. Leggere e osser‐
vare attentamente le istruzioni pratiche.
1.3 Documenti pertinenti
•
Informazioni tecniche “HIPERFACE DSL
®
Safety”, numero d’ordine 8017596,
versione 02.2017 (o più aggiornata)
•
White paper "Supplementary notes for EES/EEM37 Motor feedback
systems", numero d’ordine 8021843, versione 10.2017 (o più aggiornata)
2 Norme di sicurezza
Il presente capitolo serve per la vostra sicurezza e per quella degli utilizzatori
dell’impianto.
2.1 Avvertenze di sicurezza generali
Per il montaggio e l’uso del sistema di sicurezza Motor Feedback, nonché per la
messa in funzione e i ricorrenti controlli tecnici, valgono le disposizioni di legge
nazionali e internazionali, in particolare:
•
Direttiva Macchine 2006/42/EG
•
direttiva di utilizzo mezzi di lavoro 2009/104/CE
•
regole antinfortunistiche e di sicurezza
•
altre norme di sicurezza pertinenti.
I costruttori e gli operatori della macchina su cui si utilizza il sistema di sicurezza
Motor Feedback, devono concordare, sotto la loro responsabilità, tutte le disposi‐
zioni e le normative di sicurezza vigenti con le autorità preposte e attenervisi.
Il costruttore del sistema di azionamento collegato deve soddisfare, in fase di
posa del sistema stesso, i requisiti di sicurezza descritti nel manuale d’implemen‐
tazione “HIPERFACE DSL
®
Safety“.
2.2 Uso conforme alle disposizioni
Il sistema Motor Feedback è predestinato, date le relative dotazioni, alla gestione
dinamica e precisa di servocomandi con retroazione.
Il sistema complessivo, costituito da sensore, sistema di valutazione, servoconver‐
titore di frequenza e motore, forma un comando con retroazione.
L’impiego orientato alla sicurezza di sistemi di sicurezza Motor Feedback con
l’interfaccia HIPERFACE DSL
®
si basa sull’applicazione in abbinamento a servosi‐
stemi, che funzionano con motori sincroni AC trifase e in alternativa con motori
asincroni AC.
Le seguenti informazioni possono essere ricavate dai segnali di posizione digitali
del sistema Motor Feedback accoppiato direttamente all’albero motore:
•
nei motori sincroni AC le informazioni sul numero di giri o sulla velocità e le
informazioni sulla commutazione,
•
nei motori sincroni le informazioni sul numero di giri o sulla velocità.
Il sistema di sicurezza Motorfeedback può essere utilizzato, in combinazione con
un sistema di azionamento conforme a IEC 61800-5-2, in applicazioni di sicurezza
fino alla categoria 3 e PL d secondo EN ISO 13849 o SIL
CL
3 secondo EN 62061.
Il livello di integrità della sicurezza dell’encoder è SIL2. La capacità sistematica
dell’encoder è SC 3. L’encoder può essere utilizzato per applicazioni SIL3 solo se
applicato in un’architettura ridondante; diversamente, ad es. se utilizzato in ver‐
sione stand-alone, può essere utilizzato al massimo per applicazioni SIL2.
Esso soddisfa i requisiti della Direttiva Macchine 2006/42/CE e serve a suppor‐
tare il sistema di azionamento per garantire:
•
Funzioni di sicurezza basate sull’informazione certa della posizione assoluta
o sull’informazione della posizione incrementale del sistema Motorfeedback.
Le funzioni di sicurezza sono valide solo per un’unica rotazione del motore
(ST).
•
Per funzioni di sicurezza basate sulla posizione assoluta MT certa, il sistema
Motorfeedback fornisce all’accensione solo un canale senza una diagnosi di
sicurezza. Un secondo canale deve essere realizzato dall’utente con l’ausilio
di altre misure. Questo secondo canale può essere messo a disposizione
dall’utente attraverso il salvataggio della posizione del sistema Motorfeed‐
back prima dello spegnimento e il confronto con la posizione iniziale del
sistema stesso dopo la successiva accensione. Solo se i valori coincidono è
possibile utilizzare la posizione assoluta MT in modo orientato alla sicurezza.
In caso contrario, l’utente deve eseguire una corsa di riferimento. Senza il
secondo canale per la posizione assoluta MT, ad ogni accensione del
sistema Motorfeedback deve essere eseguita una corsa di riferimento per
confermare la posizione assoluta.
Il sistema Motor Feedback non è in grado di creare autonomamente uno stato
sicuro del sistema di azionamento. Il sistema di azionamento deve creare lo stato
sicuro come reazione ad un guasto visualizzato del sistema Motor Feedback.
AVVERTENZA
Il sistema di sicurezza Motor Feedback può essere utilizzato solo entro i limiti
dei dati tecnici, delle dimensioni e delle tolleranze dei disegni quotati nonché
delle condizioni di funzionamento prescritti e indicati. Inoltre devono essere
rispettate anche le coppie di serraggio indicate.
In caso di qualsiasi altro utilizzo o qualsiasi modifica dell’apparecchio - anche
in fase di montaggio e installazione - decade ogni diritto di garanzia nei con‐
fronti di SICK STEGMANN GmbH.
2.3 Uso non conforme alle prescrizioni
Il sistema Motor Feedback deve essere montato e registrato esattamente come
descritto nelle istruzioni di installazione. Ogni installazione o registrazione errata
del sensore può pregiudicare le funzioni e i dati specificati; nei singoli casi non è
possibile escludere una limitazione parziale o un’avaria totale delle funzioni di
sicurezza specificate.
AVVERTENZA
Qualora durante l’applicazione non sia possibile escludere con certezza
impulsi in prossimità delle frequenze di risonanza (punto di risonanza
> 1.100 Hz), alla prima messa in servizio dell’impianto è necessario eseguire
test adeguati dell’intero sistema di azionamento. Si devono attuare misure
correttive adeguate.
AVVERTENZA
In prossimità delle frequenze di risonanza, possono verificarsi violazioni della
precisione specificata del valore di posizione dettate dalle leggi della fisica.
Nel caso di un’ampiezza estremamente elevata dell’impulso meccanico in
prossimità delle frequenze di risonanza, può verificarsi un guasto o l’avaria
delle funzioni di sicurezza specificate. Si consiglia di evitare l’uso in prossi‐
mità di frequenze di risonanza o almeno di limitare l’ampiezza.
2.4 Qualifiche richieste al personale
Il sistema di sicurezza Motor Feedback può essere montato, messo in funzione,
collaudato, revisionato e utilizzato solo da personale abilitato. Si intende abilitato
chi
•
dispone di una formazione tecnica appropriata,
•
è stato istruito dal gestore della macchina sull’utilizzo della stessa e sulle
norme di sicurezza in vigore, e
•
può accedere alle presenti istruzioni per l’uso.
3 Progettazione
AVVERTENZA
La tensione di alimentazione deve essere generata da sistemi PELV (EN
50178). Il sistema Motor Feedback è conforme alla classe di protezione III
secondo DIN EN 61140. Se la tensione di alimentazione non viene generata
da sistemi PELV, l’utente deve attuare altre misure che garantiscano una
separazione sicura da componenti che conducono tensione di rete.
AVVERTENZA
Utilizzare solo sensori di temperatura con isolamento doppio o rinforzato, in
quanto nel sistema Motor Feedback non è presente una separazione galva‐
nica del sensore di temperatura.
La corrente dell’alimentatore che alimenta il sistema Motor Feedback deve
essere limitata ad una corrente continua massima di 1 A tramite l’alimenta‐
tore stesso o mediante un fusibile.
INDICAZIONE
Durante la posa della corrente di accensione osservare figura 1 !
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 17
Figura 1: Posa della corrente di accensione
Verificare che sulla presa DSL (10) del sistema Motor Feedback sia applicata una
tensione di alimentazione compresa tra +7 V e +12 V.
4 Montaggio
Questo capitolo descrive l’esecuzione del montaggio del sistema di sicurezza
Motor Feedback.
INDICAZIONE
A seconda della struttura del motore può essere necessario eseguire l’instal‐
lazione elettrica prima del montaggio meccanico.
INDICAZIONE
Se è necessario smontare il sistema di sicurezza Motor Feedback, eseguire le
operazioni di montaggio nella sequenza inversa.
INDICAZIONE
Durante il montaggio non sottoporre il sistema Motor Feedback a urti e
scosse.
4.1 Sicurezza
INDICAZIONE
Per le viti di fissaggio laterali (6) utilizzate durante il montaggio, osservare le
seguenti avvertenze di sicurezza:
•
Classe di resistenza minima 8.8.
•
La profondità di avvitamento deve essere di almeno 5 passi; selezionare
la lunghezza delle viti in base alle condizioni di montaggio.
•
La coppia di serraggio si applica in caso di filettatura già presente nello
scudo del motore. In caso di filettatura non presente, osservare la cop‐
pia di installazione aggiuntiva a seconda del materiale dello scudo del
motore e del diametro del foro per la vite di fissaggio (6).
•
Impedire l’allentamento dei collegamenti a vite (6) con un frenafiletti
liquido.
•
Le rondelle elastiche e i dischi dentati non sono sufficienti come frenafi‐
letti!
INDICAZIONE
Per la vite accessoria (7) (p.es. 2077358, 2088239 o 2088240) utilizzata
durante il montaggio, osservare le seguenti avvertenze di sicurezza:
•
La vite (7) non richiede un frenafiletti aggiuntivo!
•
A causa del suo rivestimento, la vite (7) può essere utilizzata solo se la
data di scadenza non è stata ancora superata.
•
Utilizzare la vite (7) una sola volta. Dopo lo smontaggio del sistema
Motorfeedback:
°
Pulire il filetto interessato sull’albero di trasmissione dalle
sostanze residue.
°
in caso di nuovo montaggio utilizzare una nuova vite (inutilizzata)
sul filetto.
•
Le rondelle elastiche e i dischi dentati non sono sufficienti come frenafi‐
letti!
•
Il materiale dell’albero motore deve soddisfare una resistenza minima
alla trazione di 530 MPa (p.es. acciaio da costruzione, acciai legati da
bonifica o da cementazione)
•
La filettatura interna dell’albero motore deve essere priva di sporco,
grasso e sbavature. Deve essere garantita una tolleranza della filetta‐
tura 6H. Per la geometria della filettatura, vedi proposta di montaggio
(cono dello smusso d’imbocco come da proposta di montaggio).
•
La vite deve essere montata in un unico movimento, senza avanza‐
mento assiale.
•
Tempo di indurimento: 6 ore a temp. ambiente. Resistenza finale dopo
24 ore
4.2 Procedura di montaggio
Bloccare l’albero di trasmissione lato utente.
b
Spingere con cautela il sensore (2) sull’albero motore. Verificare che il col‐
lare di centraggio (3) del sensore aderisca perfettamente al centro del
motore e che l’albero conico (4) venga inserito diritto nel cono dell’albero
motore.
b
Ruotare il sensore (2) finché i fori delle linguette di fissaggio(5) sono perfet‐
tamente sovrapposti ai fori di fissaggio del motore.
b
Serrare a fondo alternatamente la scatola del sensore con 2 viti M3 (6) sullo
scudo del motore. Coppia di serraggio: min. 0,6 Nm
b
Premontare la vite (7) 2077358, 2088239 o 2088240 e serrarla a fondo.
Coppia di serraggio: 2,2 Nm ± 10%.
INDICAZIONE
Per il funzionamento a pieno carico è necessario rispettare un tempo di indu‐
rimento di 6 ore a temperatura ambiente. (vedere Indicazione 4.1)
9
8
ß
4
3
5
2
6
7
1
á
à
â
ã
Figura 2: Montaggio/smontaggio dell’albero conico
Pos. Denominazione Pos. Denominazione
1
Copertura
8
Connettore DSL
2
Sensore
9
Cavo DSL
3
Collare di centraggio
ß
Presa DSL
4
Disco per codici cono
à
Connettore sensore di tempera‐
tura
5
Linguette di fissaggio
á
Presa sensore di temperatura
6
Vite di fissaggio M3
â
Punto di misura della tempera‐
tura
7
Vite di fissaggio cono
ã
Punto di misura per carico da
urti e carico da vibrazioni
5 Installazione elettrica
INDICAZIONE
Per l’installazione del sistema Motor Feedback attenersi alle istruzioni per
l’uso specifiche del sistema di azionamento esterno, ovvero del sistema di
comando superiore.
INDICAZIONE
Durante il montaggio garantire l’assenza di tensione sulle macchine / sugli
impianti interessati!
5.1 Schermatura
INDICAZIONE
Per un funzionamento privo di anomalie è necessaria una schermatura
adatta del sensore a massa o sullo schermo del motore.
Il sensore è collegato al basamento del motore mediante le viti (2).
5.2 Segnali del sistema sensori
Il sistema Motor Feedback dispone dei seguenti segnali:
Interfaccia HIPERFACE DSL
®
:
•
DSL+: tensione di alimentazione del sensore con segnale dati positivo sovra‐
modulato.
•
DSL-: collegamento a massa del sensore con segnale dati negativo sovramo‐
dulato.
Sensore di temperatura:
•
T+: potenziale positivo per il sensore di temperatura passivo / resistenza di
temperatura.
•
T-: potenziale negativo per il sensore di temperatura passivo / resistenza di
temperatura.
5.3 Panoramica dei collegamenti
5.3.1 Componenti consigliati
Connettore di collegamento
Connettore maschio Tipo
DSL JST GHR-04V-S
Temperatura Harwin M80-XXX-02-XX
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 18
5.3.2 Connettore di temperatura
Figura 3: Occupazione dei pin lato apparecchio
PIN Segnale
1 T+
2 T-
5.3.3 Collegamento delle interfacce
INDICAZIONE
Il sistema Motor Feedback consente un’uscita radiale (fig. 5) dei cavi di colle‐
gamento elettrici (9), (11).
Se necessario, aprire la copertura (1) con l’aiuto di un cacciavite (figura A).
Far scattare in sede il connettore (8) senza tensione nella presa (10). Se
necessario, far scattare in sede il connettore (11) senza tensione nella presa
(12).
Posizione di connettore / presa
Tipo Connettore maschio Presa
DSL 10 8
Temperatura 12 11
Condurre fuori il cavo DSL (9) ed eventualmente il cavo del sensore di tempera‐
tura (11) tenendo conto delle cavità nell’alloggiamento (2) e nella copertura (1).
Chiudere la copertura (1).
6 Messa in servizio
Per la messa in funzione dei sistemi di sicurezza Motor Feedback si prevede che il
costruttore del sistema di azionamento collegato debba soddisfare, in fase di
posa del sistema stesso, i requisiti di sicurezza descritti nel manuale d’implemen‐
tazione “HIPERFACE DSL
®
Safety”.
6.1 Verifiche
Durante la messa in funzione verificare che venga utilizzato un sistema di sicu‐
rezza Motor Feedback EES37-2 / EEM37-2 e non un sistema Motor Feedback
standard EES37-0 / EEM37-0. Questo deve essere verificato attraverso la lettura
del nome del modello (risorsa 083h). Inoltre, in un sistema di sicurezza Motor
Feedback EES37-2 / EEM37-2 dopo aver eseguito un RESET dell’encoder (RESET
hardware o software) deve essere impostato il bit POST (Power-On-Self-Test). Il bit
POST può essere quietanzato dopo aver completato la verifica con esito positivo
(vedi manuale di implementazione “HIPERFACE DSL
®
Safety”).
In caso di modifica dell’offset della posizione del sistema Motor Feedback tramite
la risorsa 101h (“Imposta posizione”) o 108h (“Impostazioni di fabbrica”) è neces‐
sario verificare che il sensore fornisca il valore di posizione desiderato.
Per il funzionamento non sono richiesti ulteriori misure di collaudo.
AVVERTENZA
Il sistema di sicurezza Motor Feedback ha una durata d’uso massima
(capitolo 9), scaduta la quale va comunque messo fuori servizio.
L’anno di costruzione del sistema Motor Feedback viene indicato mediante
un codice (YYWW) sull’etichetta dell’apparecchio o nell’etichetta dell’imbal‐
laggio nel numero di serie (SN).
YY = indica l’anno (senza il secolo)
WW = indica la settimana di calendario dell’ultimo processo di produzione.
7 Manutenzione
Il sistema di sicurezza Motorfeedback è esente da manutenzione. In caso di difetti
non è possibile eseguire alcuna riparazione. In caso di dispositivi difettosi vi pre‐
ghiamo di contattarci comunque affinché si possa analizzare la causa del guasto.
8 Messa fuori servizio
8.1 Tutela dell’ambiente
Il sistema di sicurezza Motor Feedback è concepito in modo da ridurre il più possi‐
bile l’impatto ambientale. Esso consuma soltanto un minimo di energia e di
risorse.
b
Rispettare l’ambiente anche sul posto di lavoro. Osservare pertanto le
seguenti informazioni sullo smaltimento.
8.2 Smaltimento
Smaltire sempre gli apparecchi inutilizzati o non riparabili secondo le disposizioni
di smaltimento in vigore, specifiche per ogni paese.
INDICAZIONE
Siamo a vostra disposizione per lo smaltimento del dispositivo. Contattateci.
9 Dati tecnici
Dati tecnici
EES37-2
...15 A
EES37-2
...17 A
EEM37-2
...15 A
EEM37-2
...17 A
Prestazione
EES37-2
...15 A
EES37-2
...17 A
EEM37-2
...15 A
EEM37-2
...17 A
Risoluzione per rotazione 15 bit 17 bit 15 bit 17 bit
Rumore di segnale (σ) ± 20”
62
Numero di giri rilevabili in modo assoluto 1 4.096
Passi di misura per rotazione 32.768 131.072 32.768 131.072
Precisione di sistema
Posizione nominale, 25 °C, impostazione
del filtro
21 kHz
Posizione nominale, 25 °C, impostazione
del filtro
1 kHz
±280"
63
±190"
63
±240"
63
±160"
63
±280"
63
±190"
63
±240"
63
±160"
63
Numero giri max. all’accensione o al reset
del sistema Motor Feedback
≤ 0,5 giri/min
Spazio di memoria disponibile 8.192 byte
Interfacce
Direzione di conteggio
La direzione di conteggio è ascendente in caso
di rotazione dell’albero (in senso orario) guar‐
dando in direzione “A”. (vedere disegno quo‐
tato)
Interfaccia di comunicazione HIPERFACE DSL
®
64
Tempo di inizializzazione ≤ 500 ms
65
Misura della resistenza di temperatura
esterna
66
Risoluzione
Campo di misura
32 bit senza segno (1 Ω)
0 … 209.600 Ω
Meccanica/elettrica
Campo della tensione di alimentazione 7 V … 12 V
Tempo di accensione rampa di tensione ≤180 ms
67
Corrente d’esercizio ≤ 150 mA
68
Peso ≤ 0,06 kg
Momento d’inerzia del rotore 1 gcm²
Accelerazione angolare ≤ 500.000 rad/s²
Velocità di esercizio ≤ 12.000 giri/min
Movimento ondulatorio ammesso, radiale ± 0,15 mm
Movimento ondulatorio ammesso, assiale ± 0,5 mm
Dati ambientali
Intervallo di temperatura d’esercizio –40 °C … +115 °C
69
Campo di temperature immagazzinaggio –40 °C … +125 °C (senza imballaggio)
Altezza di esercizio ≤2.000 m sul livello del mare (80 kPa)
Umidità relativa dell’aria/condensa 85% / Condensa non ammessa!
Resistenza agli urti 100 g / 6 ms (secondo EN 60068-2-27)
Resistenza alle vibrazioni
50 g / 10 … 2.000 Hz (secondo EN
60068-2-6)
EMC
EN 61000-6-2: 2016, EN 61000-6-4: 2006 e
IEC 61000-6-7: 2014
70
Grado di protezione
71
IP 30 con la copertura chiusa
(Secondo IEC 60529-1)
Caratteristiche relative ai dati di sicurezza
SIL
72
SIL2 (IEC 61508), SIL
CL
3 (EN 62061)
Idoneità sistematica SC 3 (IEC 61508)
PL
72
PL d (EN ISO 13849)
Categoria 3 (EN ISO 13849)
PFH
D
: probabilità di guasto/h pericoloso
73
26 * 10
-9
T
M
(TM)
20 anni
Velocità di test 24 h
62
Posizione nominale, 25 °C, impostazione del filtro 21 kHz
63
Vedi informazioni sul prodotto online (DE: 8021249; EN: 8021250) - Diagramma dei limiti
di guasto (impostazione del filtro di default: 21 kHz)
64
Per il collegamento con un regolatore dell’azionamento, è necessario implementare nel
regolatore una variante Safety del DSL Master IP-Core, vedere il manuale di implementa‐
zione “HIPERFACE DSL
®
Safety” (8017596).
65
A partire dal raggiungimento di una tensione di esercizio ammessa.
66
Senza tolleranza del sensore; a -17 °C … +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K (KTY
84/130)
67
Durata della rampa di tensione tra 0 V e 7 V.
68
In caso di utilizzo del collegamento di ingresso proposto, come descritto nel manuale di
implementazione “HIPERFACE DSL
®
Safety“ (8017596, ultimo aggiornamento 2.2017).
69
Per la misurazione della temperatura d’esercizio si deve usare il punto di misura definito
(13) sul sistema Motor Feedback. (vedere figura di montaggio 6)
70
Viene garantita l’EMC conformemente alle norme indicate se il sistema Motor Feedback con
controconnettore inserito è collegato al punto di messa a terra centrale del regolatore del
motore mediante una schermatura del cavo. Se si utilizzano altri tipi di schermatura,
l’utente deve eseguire propri test specifici. Dispositivo della classe A.
71
IP 54 richiesto nello stato montato
72
Per informazioni dettagliate sulla posa esatta della macchina/dell’impianto contattare la
filiale SICK di competenza.
73
A temperatura ambiente 60 °C
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 19
EES37-2
...15 A
EES37-2
...17 A
EEM37-2
...15 A
EEM37-2
...17 A
Velocità di richiesta max. 216 µs
Risoluzione orientata alla sicurezza
74
Canale 1 = 15 o 17 bit, canale 2 = 15 o 17 bit
Precisione orientata alla sicurezza
74
1°
9.1 Disegni quotati (tutte le dimensioni in mm)
Ø 36 (1.42)
Max. 27.75 (1.09)
5 (0.20)
3 (0.12)
7.1 (0.28)
8
(0.31)
Torx T10
38
±0.2
(1.50)
32.94
±0.05
(1.30)
Ø 6.5 (0.26)
M4
44 (1.73)
Ø 3.3 (0.13)
1
2
3
A
1:3
4
Figura 4: Disegno quotato
1
Punto di misurazione per vibrazioni
2
Gioco dovuto alla struttura
3
Punto di misurazione per temperatura d’esercizio
4
Collare di centraggio: standard 1,5 mm (0,06"); ridotto 0,7 mm
(0,02")
Min. 10 (0.39)
7.4
+0.2
(0.29)
1:3
0.4 (0.02)
0.2
±0.05
(0.01) x 45°
60°
1
3
9.462°–3'
Rz 6.3
(0.25)
A
2
2
A
2
A
Ø 6.5
(0.26)
2 (0.08)
3.4
-0.2
(0.13)
Ø 0.1 B
(2 x)
2 x
M3
A
Ø 33
+0.025
(1.30)
B
Min. Ø 8 (0.31)
Max. Ø 12.5 (0.49)
38 (1.50) 180°
Ø 5.5
(0.22)
M4
AØ 0.1
2
Figura 5: Prescrizioni per il montaggio dell’albero conico
1
Posizione nominale
2
Il valore di tolleranza riduce il movimento ondulatorio ammesso,
vedere scheda tecnica
3
Fori filettati secondo DIN 13 con svasature secondo DIN 76 min. 1,05
x diametro del filetto
Il materiale dell’albero motore deve soddisfare una resistenza minima alla tra‐
zione di 530 MPa (p.es. acciaio da costruzione, acciai legati da bonifica o da
cementazione) Pressione delle superfici limite della targhetta motore > 200 MPa.
74
La precisione di misura orientata alla sicurezza indica il limite massimo di errori di posizione
con il quale è possibile supportare le funzioni di sicurezza, ossia 6 o rispettivamente 8 MSB
in funzione della variante.
10 Dati di ordinazione
Versione
S ST
MTM
Versione
0 Standard
2 SIL2
Tipo di collegamento
Risoluzione
K Integrato nel cavo motore, 1 ingresso sensore di temperatura
1 5 15 bit per giro
17 bit per giro
1 7
E E 3 7 - F O 0 A
Collare di centraggio
A Standard
B Ridotto
Figura 6: Codice d’ordine
11 Accessori
Vite a cono M4x14 10 pz. (cod. art.: 2088239)
Vite a cono M4x14 100 pz. (cod. art.: 2077358)
Vite a cono M4x14 500 pz. (cod. art.: 2088240)
Set di cavetti (cod. art.: 2079920)
Gli accessori sono riportati nelle informazioni sul prodotto al sito www.sick.com
12 Appendice
12.1 Dotazione di fornitura
•
Sistema di sicurezza Motor Feedback
•
Avvertenze di sicurezza generali
•
Istruzioni per l’uso
Varianti
Tipo Codice articolo
EEM37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067124
EEM37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067125
EES37-2KF0A015A MOTORFEEDBACK 1067126
EES37-2KF0A017A MOTORFEEDBACK 1067127
EES37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086283
EES37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086284
EEM37-2KF0B015A MOTORFEEDBACK 1086279
EEM37-2KF0B017A MOTORFEEDBACK 1086280
12.2 Conformità
I sistemi di sicurezza Motor Feedback EES37-2 / EEM37-2 sono stati realizzati
secondo le direttive elencate qui di seguito:
•
Direttiva Macchine 2006/42/EG
•
EMC - Direttiva 2014/30/UE
La versione integrale della dichiarazione di conformità UE è disponibile in Inter‐
net, alla homepage di SICK:
www.sick.com
8021265/17O7/2020-03-31/de, en, es, fr, it EES37-2... EEM37-2... | SICK 20
-
1
-
2
-
3
-
4
-
5
-
6
-
7
-
8
-
9
-
10
-
11
-
12
-
13
-
14
-
15
-
16
-
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SICK EES37-2...EEM37-2... Motor feedback system rotary HIPERFACE DSL® Bedienungsanleitung
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- Bedienungsanleitung
in anderen Sprachen
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